EP0865878A2 - Topfförmige Schleifscheibe - Google Patents

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EP0865878A2
EP0865878A2 EP98810100A EP98810100A EP0865878A2 EP 0865878 A2 EP0865878 A2 EP 0865878A2 EP 98810100 A EP98810100 A EP 98810100A EP 98810100 A EP98810100 A EP 98810100A EP 0865878 A2 EP0865878 A2 EP 0865878A2
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EP
European Patent Office
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grinding
area
holes
grinding wheel
wheel
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EP98810100A
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English (en)
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EP0865878B1 (de
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Rolf Spangenberg
Josef Nussbaumer
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Hilti AG
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Hilti AG
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B55/00—Safety devices for grinding or polishing machines; Accessories fitted to grinding or polishing machines for keeping tools or parts of the machine in good working condition
    • B24B55/06—Dust extraction equipment on grinding or polishing machines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D7/00—Bonded abrasive wheels, or wheels with inserted abrasive blocks, designed for acting otherwise than only by their periphery, e.g. by the front face; Bushings or mountings therefor
    • B24D7/18—Wheels of special form

Definitions

  • the invention relates to a cup-shaped grinding wheel according to the preamble of claim 1.
  • a pot-shaped grinding wheel such as that used for example, is used is known from EP 0 535 431, used in a hand-held Angle grinder is used, which usually consists of an extraction system from suction hood and suction device, is connected.
  • a hand-held Angle grinder is used, which usually consists of an extraction system from suction hood and suction device, is connected.
  • the grinding wheel becomes like this brought up to the surface of the substrate that at least part of the abrasive body with their sides facing away from the receiving area material from the Remove the surface. This removed material, but also the accumulated Grinding dust is removed through the through holes with the help of the extraction system sucked through from the processing area.
  • Each of the through holes is arranged so that it partially covers the grinding area and partially penetrates the transition area. Due to the conical shape of the transition area The through holes therefore do not only open into those of the receiving area side surface of the grinding area facing away, also into a free space, which extends between the receiving area and the grinding area and from which Transition area is surrounded. Therefore, when switching on the suction system each time the air is sucked out of this free space until there is a corresponding one Negative pressure between the grinding area and the surface to be processed can build up. This is particularly uncomfortable for the operator because any negative pressure that may be generated is always delayed for commissioning of the grinding device and thereby the removed one at the beginning of the grinding process Material or the resulting grinding dust cannot be extracted.
  • a Another disadvantage of this known grinding wheel is that a suction nozzle the suction hood is only covered with one through hole can be.
  • the vacuum required for suction is therefore only ever Can be installed over a through hole. But since the remaining through holes form passages with their areas extending into the transition area, can flow through the air into the open space, it is practically impossible to Free space and between the sanding area and the surface of the surface to build up a vacuum.
  • the object of the invention is a simple and economically producible grinding wheel to create with the removed material as well as grinding dust quickly and safely the machining area can be extracted.
  • a good grinding performance should a good surface quality of the processed surface and a good one Cooling of the grinding wheels can be achieved.
  • the grinding wheel should not generate vibration and the accumulation of worn material and grinding dust between the Abrasives should be prevented.
  • the grinding wheel should be designed in this way be that there is a negative pressure between the grinding area and the surface of a Can be built up very quickly.
  • a longer service life of the grinding wheels is achieved by cooling them. Since the Has grinding wheel segment-like grinding body, it can not seal on the rest on the surface to be machined. Due to the between the grinding wheels lying, from the outer contour of the grinding area over the entire radial Extending the interstices extending the grinding area can air from outside flow here, the temperature of which is lower than the temperature of the grinding wheels, if this material is removed from the surface. This cool air flows around the Grinding wheel and cools it. The thermal load on the grinding wheels and the Adhesive with which the grinding wheel is fixed in the grinding area on the grinding wheel are reduced.
  • the through holes are preferably in the Grinding area larger than the through holes in the transition area.
  • the vacuum generated by the suction system mostly in the grinding area acts, suitably corresponds to the diameter of the through hole in Grinding area 1.5 to 3.6 times the diameter of the through hole in the transition area.
  • the diameter advantageously corresponds the through hole in the grinding area is 0.06 to 0.18 times the outside diameter of the grinding area.
  • At least one grinding wheel is expediently located in the grinding area partly between two adjacent through holes. This results in a larger grinding area on the one hand, and Center of the grinding wheel open to the through holes in the grinding area created at least partially surrounding chambers, in which for the better Suction collects the removed material.
  • the removed material is mainly through the Through holes drilled in the grinding area. Since the grinding wheel is rotating, the non-extracted, remaining material removed better through the transition area penetrating through holes can be suctioned off if the through holes in the transition area compared to the through holes in the grinding area be adjusted in the direction of rotation of the grinding wheel. This is accomplished by the through holes in the transition area in the circumferential direction compared to the Through holes in the grinding area are arranged offset.
  • the axis of the through holes in the grinding area each on one of the Disc axis of the grinding wheel outgoing first beam and the axis of the Through holes in the transition area each on one of the disc axis the grinding wheel emanating from the second beam, which is the first beam under a Angle runs from 5 ° to 25 °.
  • the transition area to the disc axis tapers at an angle of 30 ° to 50 °.
  • the cup-shaped grinding wheel shown in FIGS. 1 and 2 has an annular, segment-like grinding wheel 5 having grinding area 2, one for Grinding area 2 coaxially arranged, axially spaced annular Receiving area 4 and one of the inner contour of the grinding area 2 outgoing, extending conically to the outer contour of the receiving area 4 Transitional area 3.
  • the annular receiving area 4 serves to fix the grinding wheel a drive shaft of an angle grinder, not shown, an inner Diameter of the receiving area 4 essentially to the diameter of the Drive shaft is matched.
  • the transition area 3 tapers essentially conically to the disk axis of FIG Grinding wheel at an angle W2 of 40 ° and is, for example, seven Through holes 7 running parallel to the wheel axis of the grinding wheel enforced in the circumferential direction along the transition region 3 essentially are arranged at equal distances from each other.
  • the circular grinding area 2 has in particular seven in the circumferential direction through holes 6 arranged essentially at equal intervals from one another that pass through grinding area 2 parallel to the wheel axis of the grinding wheel.
  • the through holes 6 in the grinding area 2 are larger than the through holes 7 in the transition area 3.
  • the diameter D1 of the through holes 6 in grinding area 2 corresponds to both 2.10 times the diameter D2 Through holes 7 in the transition area 3 and 0.13 times Outside diameter D3 of the grinding area 2.
  • the radial extent R of the grinding area 2 corresponds to 0.222 times the outer diameter D3 of grinding area 2.
  • the through bores 6 in the grinding area 2 are opposite the through bores 7 offset in the circumferential direction to each other in the transition region 3 arranged.
  • Each axis of the through holes 6 in the grinding area 2 lies on one first beam S1 emanating from the wheel axis of the grinding wheel, and each of the Axes of the through holes 7 in the transition area 3 lies on one of the Disc axis of the grinding wheel outgoing second beam S2, the first Beam S1 runs at an angle W1 of 20 °.
  • the grinding wheels 5 are on the side surface 22 facing away from the receiving area 4 of the grinding area 2, extend at least partially along the Outer contour 21 of the peripheral area of the grinding area 2 and protrude beyond it at least partially in the radial direction. Each grinding wheel 5 also extends each between two adjacent through holes 6 of the grinding area 2 at least partially over the entire radial extent R of the grinding area 2.
  • the grinding bodies 5 are essentially L-shaped. Here is the selected geometry of the grinding wheel 5 arranged so that the parallel to the axis the through hole 6 extending inner contour of the grinding body 5 starting at Beam S1 merges into a radius R1 running towards the center and thereby the Through hole 6 at least partially encloses, with the effect that the removed Material and the grinding dust can be extracted optimally. Due to the Geometry and the arrangement of the grinding wheels 5 are vibrations of the cup-shaped Prevents grinding wheel, as well as an improved self-sharpening process of the grinding wheel reached.
  • the outside of the recording area 4 is 6: 1, for example.
  • the strength of the S3 Grinding wheel in grinding area 2 is smaller than thickness S4 in receiving area 4.
  • the receiving area 4 can have a thickness S4 of 3 to 6 mm and the grinding area 2 have a thickness S3 of 1 to 2.8 mm.
  • the grinding wheel 5 are on one of the Side area 22 of the grinding area 2 facing away from the receiving area 4 by means of a Adhesive attached.

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)
  • Grinding-Machine Dressing And Accessory Apparatuses (AREA)
  • Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)

Abstract

Die topfförmige Schleifscheibe enthält mehrere segmentartig ausgebildete Schleifkörper (5) und weist einen kreisringförmigen Schleifbereich (2), einen koaxial zum Schleifbereich (2) angeordneten, vom Schleifbereich (2) beabstandeten kreisringförmigen Aufnahmebereich (4) sowie einen sich konisch (4) verjüngenden Übergangsbereich (3) auf. Die Schleifkörper (5) sind an einer von dem Aufnahmebereich (4) abgewandten Seitenfläche (22) des Schleifbereichs (2) derart angeordnet, dass sie teilweise die Aussenkontur des Schleifbereichs (2) radial überragen. Sowohl der Schleifbereich (2) als auch der Übergangsbereich (3) der Schleifscheibe ist von wenigstens einer Durchgangsbohrung (6, 7) durchsetzt, die im wesentlichen parallel zur Scheibenachse der Schleifscheibe verläuft. <IMAGE>

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine topfförmige Schleifscheibe gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Für Oberflächenbearbeitungen von mineralischen Untergründen aber auch von beschichteten Untergründen wird eine topfförmige Schleifscheibe, wie sie beispielsweise aus der EP 0 535 431 bekannt ist, verwendet, die in ein handgeführtes Winkelschleifgerät eingesetzt ist, das in der Regel mit einem Absaugsystem, bestehend aus Absaughaube und Absaugvorrichtung, in Verbindung steht. Zu den Oberflächenbearbeitungen zählen insbesondere das Beseitigen von Unebenheiten auf Gestein oder Sichtbetonflächen sowie das Nachbearbeiten von Fassaden.
Während der Bearbeitung einer Oberfläche wird die Schleifscheibe beispielsweise derart an die Oberfläche des Untergrundes herangeführt, daß zumindest ein Teil der Schleifkörper mit ihren von dem Aufnahmebereich abgewandten Seiten Material von dem Untergrund abtragen. Dieses abgetragene Material, aber auch der anfallende Schleifstaub wird mit Hilfe des Absaugsystems durch die Durchgangsbohrungen hindurch aus dem Bearbeitungsbereich abgesaugt.
Jede der Durchgangsbohrungen ist so angeordnet, dass sie zum Teil den Schleifbereich und zum Teil den Übergangsbereich durchsetzt. Aufgrund der konischen Form des Übergangsbereichs münden die Durchgangsbohrungen daher nicht nur in die vom Aufnahmebereich abgewandte Seitenfläche des Schleifbereichs sondem auch in einen Freiraum, der sich zwischen dem Aufnahmebereich und dem Schleifbereich erstreckt und von dem Übergangsbereich umgeben ist. Beim Einschalten des Absaugsystems muss daher jedesmal zuerst die Luft aus diesem Freiraum abgesaugt werden, bis sich ein entsprechender Unterdruck zwischen dem Schleifbereich und der zu bearbeitenden Oberfläche aufbauen kann. Dies ist insbesondere für die Bedienungsperson unangenehm, da sich ein gegebenfalls erzeugbarer Unterdruck immer zeitverzögert zur Inbetriebnahme des Schleifgerätes einstellt und dadurch zu Beginn des Schleifvorganges das abgetragene Material bzw. der anfallende Schleifstaub nicht abgesaugt werden kann. Ein weiterer Nachteil dieser bekannten Schleifscheibe besteht darin, dass ein Absaugstutzen der Absaughaube nur jeweils mit einer Durchgangsbohrung in Überdeckung gebracht werden kann. Der zum Absaugen notwendige Unterdruck ist daher nur immer jeweils über einer Durchgangsbohrung aufbaubar. Da aber die restlichen Durchgangsbohrungen mit ihren sich in den Übergangsbereich erstreckenden Bereichen Durchlässe bilden, durch die Luft in den Freiraum nachströmen kann, ist es praktisch unmöglich, im Freiraum sowie zwischen dem Schleifbereich und der Oberfläche des Untergrundes einen Unterdruck aufzubauen.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine einfache und wirtschaftlich herstellbare Schleifscheibe zu schaffen, mit der abgetragenes Material sowie Schleifstaub schnell und sicher aus dem Bearbeitüngsbereich absaugbar ist. Mit der Schleifscheibe soll eine gute Schleifleistung, eine gute Oberflächenqualität des bearbeiteten Untergrundes und eine gute Kühlung der Schleifkörper erreicht werden. Die Schleifscheibe soll keine Vibration erzeugen und die Ansammlung von abgetragenem Material und Schleifstaub zwischen den Schleifkörpem soll verhindert werden. Weiters soll die Schleifscheibe derart ausgebildet sein, dass sich ein Unterdruck zwischen dem Schleifbereich und der Oberfläche eines Untergrundes sehr schnell aufbauen lässt.
Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch eine Schleifscheibe, welche die im kennzeichnenden Abschnitt des Patentanspruchs 1 angeführten Merkmale aufweist. Da die den Schleifbereich durchsetzenden Durchgangsbohrungen nur in die von dem Aufnahmebereich abgewandte Seite des Schleifbereichs münden, ist der Aufbau eines hohen Unterdruckes zwischen dem Schleifbereich und der zu bearbeitenden Oberfläche sehr schnell möglich, so dass das abgetragene Material sofort abgesaugt werden kann. Über die den Übergangsbereich durchsetzenden Durchgangsbohrungen kann das restliche, noch nicht abgesaugte Material, sowie der anfallende Schleifstaub aus dem Bearbeitungsbereich entfernt werden.
Eine höhere Standzeit der Schleifkörper wird durch Kühlen derselben erreicht. Da die Schleifscheibe segmentartige Schleifkörper aufweist, kann diese nicht dichtend auf der zu bearbeitenden Oberfläche aufliegen. Durch die zwischen den Schleifkörpem liegenden, sich von der Aussenkontur des Schleifbereiches über die gesamte radiale Erstreckung des Schleifbereiches erstreckenden Zwischenräume kann Luft von aussen her nachströmen, deren Temperatur geringer ist als die Temperatur der Schleifkörper, wenn diese Material von dem Untergrund abtragen. Diese kühle Luft umströmt dabei die Schleifkörper und kühlt diese. Die thermische Belastung der Schleifkörper und des Haftmittels, mit dem die Schleifkörper im Schleifbereich an der Schleifscheibe festgelegt sind, wird dadurch geringer.
Insbesondere grössere abgetragene Materialpartikel müssen sofort zuverlässig abgesaugt werden, damit diese keine Beschädigungen an der zu bearbeitenden Oberfläche hervorrufen können. Zu diesem Zweck sind vorzugsweise die Durchgangsbohrungen im Schleifbereich grösser als die Durchgangsbohrungen im Übergangsbereich.
Damit der von dem Absaugsystem erzeugte Unterdruck grösstenteils im Schleifbereich wirkt, entspricht zweckmässigerweise der Durchmesser der Durchgangsbohrung im Schleifbereich dem 1,5- bis 3,6-fachen Durchmesser der Durchgangsbohrung im Übergangsbereich.
Aus Gründen der Festigkeit des Trägerkörpers entspricht vorteilhafterweise der Durchmesser der Durchgangsbohrung im Schleifbereich dem 0,06- bis 0,18-fachen Aussendurchmesser des Schleifbereichs.
Zweckmässigerweise befindet sich im Schleifbereich jeweils ein Schleifkörper wenigstens teilweises zwischen jeweils zwei einander benachbarten Durchgangsbohrungen. Dadurch wird einerseits eine grössere Schleiffläche erzielt, andererseits werden zum Zentrum der Schleifscheibe hin offene, die Durchgangsbohrungen im Schleifbereich wenigstens teilweise umgebende Kammem geschaffen, in denen sich zur besseren Absaugung das abgetragene Material ansammelt.
Während des Schleifvorganges wird das abgetragene Material hauptsächlich durch die Durchgangsbohrungen im Schleifbereich abgesaugt. Da sich die Schleifscheibe dreht, ist das nicht abgesaugte, restliche abgetragene Material besser durch die den Übergangsbereich durchsetzenden Durchgangsbohrungen absaugbar, wenn die Durchgangsbohrungen im Übergangsbereich gegenüber den Durchgangsbohrungen im Schleifbereich in Drehrichtung der Schleifscheibe nachgeführt werden. Dies wird erreicht, indem die Durchgangsbohrungen im Übergangsbereich in Umfangsrichtung gegenüber den Durchgangsbohrungen im Schleifbereich versetzt angeordnet sind. Vorzugsweise liegen daher die Achse der Durchgangsbohrungen im Schleifbereich jeweils auf einem von der Scheibenachse der Schleifscheibe ausgehenden ersten Strahl und die Achse der Durchgangsbohrungen im Übergangsbereich jeweils auf einem von der Scheibenachse der Schleifscheibe ausgehenden zweiten Strahl, der zum ersten Strahl unter einem Winkel von 5° bis 25° verläuft.
Damit restliches abgetragenes Material sowie restlicher Schleifstaub gut durch die im Übergangsbereich angeordneten Durchgangsbohrungen abgesaugt werden können, verjüngt sich der Übergangsbereich zur Scheibenachse unter einem Winkel von 30° bis 50°.
Die Erfindung wird anhand von Zeichnungen, die ein Ausführungsbeispiel wiedergeben näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1
Die Unteransicht einer erfindungsgemässen, topfförmigen Schleifscheibe;
Fig.2
einen Schnitt durch die Schleifscheibe gemäss Fig. 1, entlang der Linie II-II.
Die in den Fig. 1 und 2 dargestellte topfförmige Schleifscheibe weist einen kreisringförmigen, segmentartige Schleifkörper 5 aufweisenden Schleifbereich 2, einen zum Schleifbereich 2 koaxial angeordneten, axial beabstandeten kreisringförmigen Aufnahmebereich 4 sowie einen von der Innenkontur des Schleifbereiches 2 ausgehenden, sich konisch zur Aussenkontur des Aufnahmebereichs 4 erstreckenden Übergangsbereich 3 auf.
Der kreisringsförmige Aufnahmebereich 4 dient der Festlegung der Schleifscheibe an einer Antriebswelle eines nicht dargestellten Winkelschleifgeräts, wobei ein innerer Durchmesser des Aufnahmebereichs 4 im wesentlichen auf den Durchmesser der Antriebswelle abgestimmt ist.
Der Übergangsbereich 3 verjüngt sich im wesentlichen konisch zur Scheibenachse der Schleifscheibe unter einem Winkel W2 von 40° und wird von beispielsweise sieben parallel zur Scheibenachse der Schleifscheibe verlaufenden Durchgangsbohrungen 7 durchsetzt, die in Umfangsrichtung entlang des Übergangsbereiches 3 im wesentlichen in gleichen Abständen zueinander angeordnet sind.
Der kreisringförmige Schleifbereich 2 weist insbesondere sieben in Umfangsrichtung im wesentlichen in gleichen Abständen zueinander angeordnete Durchgangsbohrungen 6 auf, die parallel zur Scheibenachse der Schleifscheibe den Schleifbereich 2 durchsetzen.
Die Durchgangsbohrungen 6 im Schleifbereich 2 sind grösser als die Durchgangsbohrungen 7 im Übergangsbereich 3. Der Durchmesser D1 der Durchgangsbohrungen 6 im Schleifbereich 2 entspricht sowohl dem 2,10-fachen Durchmesser D2 der Durchgangsbohrungen 7 im Übergangsbereich 3 als auch dem 0,13-fachen Aussendurchmesser D3 des Schleifbereichs 2.
Die radiale Erstreckung R des Schleifbereichs 2 entspricht dem 0,222-fachen Aussendurchmesser D3 des Schleifbereichs 2.
Die Durchgangsbohrungen 6 im Schleifbereich 2 sind gegenüber den Durchgangsbohrungen 7 im Übergangsbereich 3 in Umfangsrichtung zueinander versetzt angeordnet. Jede Achse der Durchgangsbohrungen 6 im Schleifbereich 2 liegt auf einem von der Scheibenachse der Schleifscheibe ausgehenden ersten Strahl S1, und jede der Achsen der Durchgangsbohrungen 7 im Übergangsbereich 3 liegt auf einem von der Scheibenachse der Schleifscheibe ausgehenden zweiten Strahl S2, der zum ersten Strahl S1 unter einem Winkel W1 von 20° verläuft.
Die Schleifkörper 5 sind auf der vom Aufnahmebereich 4 abgewandten Seitenfläche 22 des Schleifbereichs 2 angeordnet, erstrecken sich wenigstens teilweise entlang der Aussenkontur 21 des Umfangsbereiches des Schleifbereichs 2 und überragen diese wenigstens teilweise in radialer Richtung. Jeder Schleifkörper 5 erstreckt sich ausserdem jeweils zwischen zwei einander benachbarten Durchgangsbohrungen 6 des Schleifbereichs 2 wenigstens teilweise über die gesamte radiale Erstreckung R des Schleifbereichs 2. Die Schleifkörper 5 sind im wesentlichen L-förmig ausgebildet. Dabei ist die gewählte Geometrie der Schleifkörper 5 so angeordnet, dass die sich parallel zur Achse der Durchgangsbohrung 6 erstreckende Innenkontur der Schleifkörper 5 beginnend bei Strahl S1 in einen zum Zentrum hin verlaufenden Radius R1 übergeht und dabei die Durchgangsbohrung 6 wenigstens teilweise umschliesst, mit dem Effekt, dass das abgetragene Material und der Schleifstaub optimal abgesaugt werden kann. Aufgrund der Geometrie und der Anordnung der Schleifkörper 5 werden Vibrationen der topfförmigen Schleifscheibe verhindert, sowie ein verbesserter Selbstschärfungsprozess der Schleifkörper erreicht.
Das Verhältnis zwischen dem Aussendurchmesser des Schleifbereichs 2 und der Höhe H der Schleifscheibe zwischen der von dem Aufnahmebereich 4 abgewandten Seitenfläche 22 des Schleifbereichs 2 und der von dem Schleifbereich 2 abgewandten Aussenseite des Aufnahmebereichs 4 beträgt beispielsweise 6:1. Die Stärke S3 der Schleifscheibe im Schleifbereich 2 ist kleiner als die Stärke S4 im Aufnahmebereich 4. Der Aufnahmebereich 4 kann eine Stärke S4 von 3 bis 6 mm und der Schleifbereich 2 eine Stärke S3 von 1 bis 2,8 mm aufweisen. Die Schleifkörper 5 sind-an einer vom dem Aufnahmebereich 4 abgewandten Seitenfläche 22 des Schleifbereichs 2 mittels eines Haftmittels befestigt.

Claims (6)

  1. Topfförmige Schleifscheibe mit einem kreisringförmigen, segmentartige Schleifkörper (5) aufweisenden Schleifbereich (2), einem zum Schleifbereich (2) koaxial angeordneten, axial beabstandeten kreisringförmigen Aufnahmebereich (4), einem von der Innenkontur des Schleifbereiches (2) ausgehenden, sich konisch zur Aussenkontur des Aufnahmebereichs (4) verjüngenden Übergangsbereich (3), und wenigstens zwei parallel zur Scheibenachse verlaufenden Durchgangsbohrungen (6,7), dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Durchgangsbohrung (6) den Schleifbereich (2) und wenigstens eine Durchgangsbohrung (7) den Übergangsbereich (3) durchsetzt.
  2. Schleifscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Durchgangsbohrungen (6) im Schleifbereich (2) grösser sind als die Durchgangsbohrungen (7) im Übergangsbereich (3).
  3. Schleifscheibe nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser (D1) der Durchgangsbohrungen (6) im Schleifbereich (2) dem 1,5-bis 3,6-fachen Durchmesser (D2) der Durchgangsbohrungen (7) im Übergangsbereich (3) entspricht.
  4. Schleifscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser (D1) der Durchgangsbohrungen (6) im Schleifbereich (2) dem 0,06- bis 0,18-fachen Aussendurchmesser (D3) des Schleifbereichs (2) entspricht.
  5. Schleifscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet dass im Schleifbereich (2) sich jeweils ein Schleifkörper (5) wenigstens teilweise zwischen jeweils zwei einander benachbarten Durchgangsbohrungen (6) befindet.
  6. Schleifscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Achsen der Durchgangsbohrungen (6) im Schleifbereich (2) jeweils auf einem von der Scheibenachse der Schleifscheibe ausgehenden ersten Strahl (S1) liegen und die Achsen der Durchgangsbohrungen (7) im Übergangsbereich (3) jeweils auf einem von der Scheibenachse der Schleifscheibe ausgehenden zweiten Strahl (S2) liegen, der zum ersten Strahl (S1) unter einem Winkel (W1) von 5° bis 25° verläuft.
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