EP0865550B1 - Verfahren zur herstellung von schalungselementen für mantelbetonbauweise - Google Patents

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EP0865550B1
EP0865550B1 EP97933627A EP97933627A EP0865550B1 EP 0865550 B1 EP0865550 B1 EP 0865550B1 EP 97933627 A EP97933627 A EP 97933627A EP 97933627 A EP97933627 A EP 97933627A EP 0865550 B1 EP0865550 B1 EP 0865550B1
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Czilinsky Juergen
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    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D3/00—Cutting work characterised by the nature of the cut made; Apparatus therefor
    • B26D3/006—Cutting work characterised by the nature of the cut made; Apparatus therefor specially adapted for cutting blocs of plastic material
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B2/00—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls
    • E04B2/84—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ
    • E04B2/86—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms
    • E04B2/8635—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms with ties attached to the inner faces of the forms
    • E04B2/8641—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms with ties attached to the inner faces of the forms using dovetail-type connections

Definitions

  • Formwork elements for cladding concrete construction using polystyrene granules are conventional foamed as a starting product in molding machines, which includes a water treatment system, a fluid bed dryer, a rotary valve, a steam generator, an energy supply system, very large raw material silos, a pre-foamer, an automatic loading system
  • molding machines which includes a water treatment system, a fluid bed dryer, a rotary valve, a steam generator, an energy supply system, very large raw material silos, a pre-foamer, an automatic loading system
  • molding machines which includes a water treatment system, a fluid bed dryer, a rotary valve, a steam generator, an energy supply system, very large raw material silos, a pre-foamer, an automatic loading system
  • molding machines which includes a water treatment system, a fluid bed dryer, a rotary valve, a steam generator, an energy supply system, very large raw material silos, a pre-foamer, an automatic loading system
  • metal bars as spacer
  • DE 2 349 601 A1 describes a method for producing formwork elements for the shell concrete construction method using hard foam plastic blocks is known, with prefabricated blocks, individual inner and outer walls with horizontal undercut, longitudinally displaceable, non-positive, integrated height grids positive and negative as well as slots for receiving in the final process step Plastic connecting webs are provided, which the inner and outer walls connect the formwork elements to each other stably.
  • the height grids are arranged in such a way that the joints cannot be moved during the construction process becomes.
  • Another disadvantage of this solution is the fact that the molded foam Part is not demoldable.
  • This solution uses connecting bars that run all the way to the outer edge the inner and outer walls of the formwork element are arranged. Are do not undercut the vertical grid, so that there is a risk of floating when pouring concrete consists. Another disadvantage is that the spacers are arranged on the outside are.
  • the object of the invention is to provide a method for the production of formwork elements to propose the sheath concrete way with the inexpensive optimal conditions for the connection of inner and outer formwork as well as in height and there is no need for formwork for future plaster beams.
  • the method according to the invention provides for the use of styrofoam blocks which are in a form cutting machine are inserted and fixed and then in an outside and Internal formwork of the prescribed thickness of the wall can be cut, such that the outer as well as the inner wall of the formwork element has such a rough surface have a later plaster application can be done without a plaster base, at the same time cutting slots for connecting webs in the outer and inner formwork, the connecting webs after dividing the block into individual formwork elements and their positioning into the formwork elements and after joining the inner and outer formwork a multiple point connection over the entire area of the inner and outer formwork form, and in the inner and outer formwork positive and negative vertical grid can be cut or milled with an undercut, the horizontal when installed allow later dismantling in the height of the formwork assembled, prevent floating when pouring concrete.
  • Different heights of the formwork elements for example for compensating elements.
  • Different strengths of the Formwork elements can either be changed by changing the wall thickness of the formwork elements, or by extending the connecting webs and the associated increase in the distance between the inner and outer formwork to reach.
  • a block of styrofoam is inserted into a form cutting machine and fixed. Then are the walls to the prescribed thickness of the wall using a Cutting device cut. This creates a roughness of the surfaces, which later pouring concrete onto its surface and transfers the plaster base function takes over. At the same time, the slots for the connecting webs are cut. As Cutting device come with glowing cutting wires, comparable to a saw frame for use.
  • the slot shape is preferably T-shaped.
  • height grids are milled positive and height grids negative are milled with an undercut and / or cut that a later disassembly in the formwork assembled allow, but prevent floating when pouring concrete.
  • the block is then divided into individual walls by conveyor belts and switches and these are positioned in pairs in such a way that by manual or mechanical Push the connecting webs, preferably plastic recycling webs, into the for this provided slots a multiple point connection over the entire surface of the External and internal formwork is created, which has sufficient strength as well as stability of the finished formwork element consisting of inner and outer formwork.
  • Different wall thicknesses can be used for the length of the connecting webs the concrete can be realized.

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Description

Das Verfahren zur Herstellung von Schalungselementen für die Mantelbetonbauweise findet Anwendung bei der Produktion von Schalungselementen für den Hoch- und Tiefbau, wobei das Ausgangsprodukt nicht wie allgemein üblich Styroporgranulat ist, sondern bereits fertig geschäumtes Styropor-Blockmaterial.
Herkömmlich werden Schalungselemente für die Mantelbetonbauweise mittels Styroporgranulat als Ausgangsprodukt in Formteilautomaten geschäumt, wozu eine Wasseraufbereitungsanlage, ein Fließbetttrockner, eine Zellradschleuse, ein Dampferzeuger, eine Energie-Versorgungsanlage, sehr große Rohmaterial-Silos, ein Vorschäumer, eine Einlegeautomatik für beispielsweise Metallstege als Abstandshalter für Innen- und Außenwandungen sowie die vorgenannten Formteilautomaten und die dazugehörigen Formen notwendig sind.
In einem Produktionsakt von etwa 5 min. können pro Maschine maximal vier Schalungselemente produziert werden, die zusammen je nach Bauhöhe bis zu 1,2 m2 Wandfläche ergeben. Um ein vollständiges Sortiment für die Baupraxis produzieren zu können, fallen durch die Vielfältigkeit der notwendigen Formen hohe Kosten an.
Jegliche Änderungen, wie zum Beispiel die Höhe oder die Breite der Schalungselemente verursacht wiederum extrem hohe Kosten für die Produktionsformen. Das kann unter Umständen sogar zur Folge haben, dass ganze Formteilautomaten abgeändert oder ersetzt werden müssen. Durch das Ausgasen von Pentangas nach dem vorgenannten Herstellungsprozess, wird eine Lagerung der Schalungselemente von 6 bis 8 Wochen vor Auslieferung notwendig. In dieser Zeit vollzieht sich ein Schrumpfprozess, welcher nicht hundertprozentig einheitlich verläuft und damit die sehr filigranen Verbindungsraster unterschiedlich beeinflusst, so dass es vorkommen kann, dass Höhenraster positiv und negativ entweder zu groß, oder zu klein ausfallen. Zusätzlich entstehen für den Hersteller sehr hohe Lagerkosten.
Ein Hinterschnitt des Höhenrasters, um das Aufschwimmen zu verhindern, ist bei dieser Herstellungsmethode ebenfalls nicht möglich, da beim Entformen diese Raster abreißen.
Aus der DE 2 349 601 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung von Schalungselementen für die Mantelbetonbauweise unter Verwendung von Hartschaumkunststoffblöcken bekannt, wobei aus vorgefertigten Blöcken einzelne Innen- und Außenwandungen mit horizontal hinterschnittenen, längsverschiebbaren, kraftschlüssigen, integrierten Höhenrastern positiv und negativ sowie Schlitzen zur Aufnahme von im abschließenden Verfahrensschritt eingebrachten Kunststoff-Verbindungsstegen versehen werden, welche die Innen- und Außenwandungen der Schalungselemente stabil miteinander verbinden. Die Höhenraster sind derart angeordnet, dass ein Versetzen der Fugen während des Bauvorganges unmöglich wird. Ein weiterer Nachteil dieser aufgezeigten Lösung ist der Umstand, dass das formgeschäumte Teil nicht entformbar ist.
Die Verwendung von Styroporblöcken, die mittels einer Vorrichtung mit gespannten heißen Drähten als Konturenschneidvorrichtung zugeschnitten werden, ist dem Fachmann auf dem Gebiet der Herstellung von Schalungselementen für die Mantelbetonweise allgemein aus der US 5,488,806 bekannt.
Bei dieser Lösung finden Verbindungsstege Anwendung, die durchgängig bis zur Außenkante der Innen- und Außenwandung des Schalungselementes angeordnet sind. Dabei sind die Höhenraster nicht hinterschnitten, so dass die Gefahr des Aufschwimmens beim Betongießen besteht. Nachteilig ist weiterhin, dass die Abstandshalter außenliegend angeordnet sind.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung von Schalungselementen für die Mantelbetonweise vorzuschlagen, mit dem kostengünstig optimale Voraussetzungen für die Verbindungen von Innen- und Außenschalung sowie in der Höhe geschaffen werden und auf Schalungsformen für künftige Putzträger verzichtet werden kann.
Gelöst wird diese Aufgabe mit den Merkmalen des Anspruches.
Das erfindungsgemäße Verfahren sieht die Verwendung von Styroporblöcken vor, die in einen Formschneideautomaten eingelegt und fixiert werden und die dann in eine Außenund Innenschalung der vorgeschriebenen Stärke der Wandung geschnitten werden, derart, dass die Außen- als auch die Innenwand des Schalungselementes eine derart rauhe Oberfläche aufweisen, dass eine spätere Putzaufbringung ohne Putzträger erfolgen kann, weiterhin gleichzeitig ein Einschneiden von Schlitzen für Verbindungsstege in die Außen- und Innenschalung erfolgt, wobei die Verbindungsstege nach dem Aufteilen des Blockes in einzelne Schalungselemente und deren Positionierung in die Schalungselemente eingebracht werden und nach dem Zusammenfügen der Innen- und Außenschalung eine vielfach punktuelle Verbindung über die gesamte Fläche der Innen- und Außenschalung bilden, und in die Innen- und Außenschalung positive und negative Höhenraster mit Hinterschnitt geschnitten oder gefräst werden, die im eingebauten Zustand horizontal verlaufend ein späteres Demontieren in der Höhe zusammengefügter Schalung erlauben, ein Aufschwimmen beim Betongießen jedoch verhindern.
Mit diesem Verfahren, das auch direkt auf Großbaustellen ohne jegliche Transportprobleme bei maximaler Mobilität und rechnergesteuert eingesetzt werden kann, werden optimale Voraussetzungen für die Verbindungen von Innen- und Außenschalung sowie in der Höhe geschaffen.
Durch das Schneiden und/oder Fräsen kann auf Schalungsformen für künftige Putzträger verzichtet werden, denn bereits so wird bei dem dann in die Schalung gegossenen Beton eine ausreichend rauhe Oberfläche zum Aufbringen eines Putzes erreicht.
Durch Veränderung der Schnitthöhen können unterschiedliche Höhen der Schalungselemente, zum Beispiel für Ausgleichselemente, erzielt werden. Unterschiedliche Stärken der Schalungselemente lassen sich entweder durch Veränderung der Wandstärke der Schalungselemente, beziehungsweise durch die Verlängerung der Verbindungsstege und die damit einhergehende Vergrößerung des Abstandes zwischen der Innen- und Außenschalung erreichen.
Die Realisierung des Verfahrens wird nachstehend an einem Beispiel beschrieben.
Ein Block aus Styropor wird in einen Formschneideautomaten eingelegt und fixiert. Dann werden die Wandungen auf die vorgeschriebene Stärke der Wandung mittels einer Schneidvorrichtung geschnitten. Dabei entsteht eine Rauhigkeit der Flächen, die sich beim späteren Gießen von Beton auf dessen Oberfläche überträgt und die Putzträgerfunktion übernimmt. Gleichzeitig werden die Schlitze für die Verbindungsstege geschnitten. Als Schneidvorrichtung kommen glühende Schneiddrähte, vergieichbar mit einem Sägegatter zum Einsatz. Die Schlitzform ist vorzugsweise T-förmig.
Nachfolgend werden Höhenraster positiv und Höhenraster negativ mit Hinterschnitt gefräst und/oder geschnitten, die ein späteres Demontieren in der Höhe zusammengefügter Schalung erlauben, ein Aufschwimmen beim Betongießen jedoch verhindern.
Der Block wird dann durch Förderbänder und Weichen in einzelne Wandungen aufgeteilt und diese werden paarweise derart positioniert, dass durch manuelles oder maschinelles Einschieben der Verbindungsstege, vorzugsweise Kunststoff-Recyclingstege, in die dafür vorgesehenen Schlitze eine vielfach punktuelle Verbindung über die gesamte Fläche der Außen- und Innenschalung entsteht, die eine ausreichende Festigkeit wie auch Stabilität des aus Innen- und Außenschalung bestehenden fertigen Schalungselementes gewährleistet. Über die Länge der Verbindungsstege können dabei unterschiedliche Wandstärken für den Beton realisiert werden.

Claims (1)

  1. Verfahren zur Herstellung von Schalungselementen für die Mantelbetonbauweise unter Verwendung von Styroporblöcken, die in einen Formschneideautomaten eingelegt und fixiert werden und die dann in eine Außen- und Innenschalung der vorgeschriebenen Stärke der Wandung geschnitten werden, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Schalungselemente derart geschnitten werden,
    dass sowohl die Außen- als auch die Innenwand des Schalungselementes eine derart rauhe Oberfläche aufweisen, dass eine spätere Putzaufbringung ohne Putzträger erfolgen kann;
    dass weiterhin gleichzeitig ein Einschneiden von Schlitzen für Verbindungsstege in die Außen- und Innenschalung erfolgt, wobei die Verbindungsstege, nach dem Aufteilen des Blockes in einzelne Schalungselemente und deren Positionierung, in die Schalungselemente eingebracht werden, um nach dem Zusammenfügen der Innen- und Außenschalung eine vielfach punktuelle Verbindung über die gesamte Fläche der Innen- und Außenschalung zu bilden; und
    dass in die Innen- und Außenschalungselemente positive und negative Höhenraster mit Hinterschnitt geschnitten oder gefräst werden, die im eingebauten Zustand horizontal verlaufend ein späteres Demontieren in der Höhe zusammengefügter Schalungselemente erlauben, ein Aufschwimmen beim Betongießen jedoch verhindern.
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