EP0851058A2 - Siebpartie und Verfahren zum Formen einer mehrlagigen Faserstoffbahn - Google Patents

Siebpartie und Verfahren zum Formen einer mehrlagigen Faserstoffbahn Download PDF

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EP0851058A2
EP0851058A2 EP97203859A EP97203859A EP0851058A2 EP 0851058 A2 EP0851058 A2 EP 0851058A2 EP 97203859 A EP97203859 A EP 97203859A EP 97203859 A EP97203859 A EP 97203859A EP 0851058 A2 EP0851058 A2 EP 0851058A2
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EP
European Patent Office
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screen
forming
sieve
section
layer
Prior art date
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EP97203859A
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EP0851058B1 (de
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Dieter Egelhof
Peter Mirsberger
Alfred Dr. Bubik
Frank Herzog
Wolf Dieter Baumann
Otto L. Heissenberger
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Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Sulzer Papiermaschinen GmbH
Voith Sulzer Papiertechnik Patent GmbH
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Publication date
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Application filed by Voith Sulzer Papiermaschinen GmbH, Voith Sulzer Papiertechnik Patent GmbH filed Critical Voith Sulzer Papiermaschinen GmbH
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Publication of EP0851058A3 publication Critical patent/EP0851058A3/de
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    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/48—Suction apparatus
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F11/00—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines
    • D21F11/02—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines of the Fourdrinier type
    • D21F11/04—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines of the Fourdrinier type paper or board consisting on two or more layers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/003—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type
    • D21F9/006—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type paper or board consisting of two or more layers

Definitions

  • the known wire section comprises a conventional Fouidrinier four-wire unit for Forming a first layer of fibrous material on a belt designed as a horizontal sieve. A second layer of pulp is placed in a twin-wire section arranged above the belt shaped. The two layers of fibrous material are joined together by means of a rubber roller gassed so that a multi-layer fibrous web, in particular paper or cardboard web, is formed. 5 of DE'274 is the twin wire section as a gap former educated.
  • This twin-wire section (for forming the second fiber layer) has a headbox, a suction-forming roller arranged after the headbox, a so-called D-part and a second forming roller.
  • the two screens of the twin-wire section will be approximately horizontally between the first forming roller and the second forming roller the direction of the belt.
  • the top wire is separated from the second fiber layer is lifted off, and the second layer of pulp is placed on the bottom wire at an angle of approx. 80 ° with the first screen to the rubber roller.
  • Another known wire section for forming a multilayer fibrous web is in of WO 92/01111.
  • a first Fiber layer on an approximately horizontal sieve about that A twin-wire section is arranged to form a second layer of fibrous material.
  • the twin-wire section for forming the second fiber layer has a headbox and a forming plate downstream of the headbox, which has a plurality of Includes moldings that have a slightly convex curved tread for the first and form the second sieve.
  • At the outlet of the forming plate there is a scraper on the top side intended.
  • the top wire is in front of the inlet area of a rubber roller second fiber web lifted off.
  • the bottom wire wraps around the rubber roller approx. 120 °.
  • a guide roller is provided on the underside of the first screen, so that the first screen wraps around the rubber roller by about 45 °.
  • the second fiber layer is drained solely due to the tensile stress of the sieves acting on the forming plate Centrifugal forces as well as by gravity.
  • twin-wire section located above the Fourdrinier unit requires lots of space. It is particularly unfavorable that the twin-wire section above that Part of the Fourdrinier aggregate, in which the fully formed (but still wet) multilayer fibrous web on the belt mentioned in the direction of subsequent treatment stations (e.g. screen suction roller, press section etc.) is running. This affects the quality of the train.
  • this object is achieved in that the Direction of flow of the fiber suspension into the gap former essentially in the running direction of the band corresponds to the fact that the twin-wire section in the direction of the Band is arranged in front of the merging section and that the second fiber layer on the first screen in the merging section at an angle opposite the belt that is smaller than 90 °.
  • this object is achieved in that the shaping of the second layer of fibrous material at least predominantly in the running direction of the belt and in an area, which is in the direction of travel of the tape before the merging section and that second fiber layer on the first screen in the merging section below enters an angle with the belt that is less than 90 °.
  • the belt and the first and second sieves run in their forming section (or Twin-wire zone ”) essentially in the same running direction. Therefore, the running direction of the second fiber layer does not have to be deflected as much before the merging with the first fiber layer.
  • the second layer of fibrous material is further shaped by the layer according to the invention Measure above the initial part of the Fourdrinier unit, i.e. wherever only the first layer of fiber is on the belt. So you avoid forming the second layer above the merged, multilayer fibrous web.
  • the multilayer Fibrous web is therefore through the twin-wire section, which forms the second
  • the fiber layer serves, not disturbed, for example by falling condensate drops etc. This increases the quality of the finished web.
  • the arrangement of the twin-wire section provides in the direction of the belt the merging section more space for the arrangement of drainage or Suction elements in the initial part of the Fourdrinier unit, as the point of merge closer to z.
  • a suction roll of the Fourdrinier unit can.
  • the belt mentioned can be designed as a sieve or as a felt.
  • a run-in angle range of less than 90 ° is special is cheap, on the one hand particularly high speeds and on the other hand a to achieve compact design.
  • a run-in angle range is particularly preferred between 60 ° and 80 °, especially in cooperation with the above mentioned relatively large diameter of the rubber roller.
  • the twin wire former is as one Unit placed on the Fourdrinier unit.
  • the design of the twin wire former as a gap former results in a very good cross profile of the second fiber layer and a high level of smoothness, which is the key word Very good stability "can be summarized.
  • Further advantages of using a forming roller as the first forming element after the headbox lie in a particularly insensitive jet shot and in a safe guidance not only of the inner but also of the outer screen, without the risk of the formation of Siebröhren ", which can cause longitudinal stripes in the finished paper (this danger exists if the first forming element is only a slightly curved forming plate).
  • Another advantage is that despite the relatively high consistency (approx. 1-1.5%) a finished paper web with very good Formation "(ie with uniform fiber distribution) is formed.
  • the forming roller can be vacuumed or not vacuumed. In both cases, a high initial watering is achieved in the region of the forming roller, so that the second fiber layer can be led to the merging section over a short distance. This results in also a particularly compact design.
  • the embodiment according to claim 6 is advantageous in that the second fiber layer initially dewatered in the forming roll is led directly to the rubber roll without deflection around a further roll. This enables particularly high speeds to be achieved. It is particularly favorable to the forming roller below the Gap "(the inlet gusset of the screens in the twin-wire zone); it is preferably not vacuumed but provided with an open surface (for the temporary storage of water). As a result, the second fiber layer on the side of the forming roller is gently dewatered, so that many fine materials in This side of the paper layer is retained. Since exactly this side of the second fiber layer comes into contact with the first fiber layer, the connection of the fiber layers is improved.
  • a drainage arrangement is provided.
  • suction box preferably suction box, are arranged with fixed molding strips.
  • the type of drainage arrangement defined in claim 10 is in the professional world also known as D-part.
  • the subsequent connection of such a D part behind one for the Forming roller responsible for initial washing leads to an ideal formation overall, i.e. Flaking is largely prevented. It result evenly acting shear forces over the web thickness
  • the stationary forming strips are convex form curved tread, through which the top wire at an angle in the area is deflected from 0 ° to 20 °.
  • both sieves remain in safe contact with the second fiber layer that forms, which results in a more uniform drainage in the area of the drainage arrangement (D part) results.
  • a preferred one is that the first and the second screen between the Forming roller and the merging section together a deflection roller embrace.
  • This variant is particularly advantageous when a particularly thick and therefore initially particularly water-containing second fiber layer and / or a special one difficult to drain second fiber layer to be formed.
  • the achievable Speeds are not quite as high as in the above-mentioned embodiment without deflection roller between the forming roller and the merging section.
  • the deflection roller can be used as a vacuumed or non-vacuumed second forming roller be trained.
  • the measure specified in claim 13 results in an improved formation the side of the second fiber layer, which in the merging section with the first fiber layer is connected.
  • the first one is preferably in front of the rubber roller Sieve assigned to the separating suction device.
  • the bottom sieve can be removed using the separating suction are separated from the second fiber layer at high speed, before it enters the merging section together with the top wire.
  • the present invention is not only in the manufacture of two-layer fibrous webs, but also of three- or multi-layer fibrous webs can be used.
  • the wire section 9 is used to form multi-layer Fibrous webs, in particular paper or cardboard webs.
  • the wire section 9 is therefore mainly used in paper machines.
  • the wire section 9 comprises a Fourdrinier long wire unit 6 with an approximately horizontal guided belt (preferably a sieve or a felt) 12, the direction of travel by a Arrow 14 is indicated.
  • a first fiber layer (not shown) is formed on the belt 12 by means of a headbox 8 and more Drainage elements 7 .
  • This first fiber layer is, as will be explained in detail below, with a second fibrous layer connected to form a two-layer fibrous web.
  • the double screen section provided with the reference number 20, which is enlarged in FIG. 2 is shown.
  • the twin wire section 20 has a first endless wire 22 and a second endless wire 24 on that to form the second fiber layer in parallel through a twin wire zone be performed.
  • the two screens 22, 24 form in the area where they start at the Twin wire zone are merged, an entry gap 28.
  • a schematically indicated headbox 26 is provided, by means of which one Fibrous suspension for the second fibrous layer is shot into the entry gap 28 becomes.
  • a multi-layer headbox can also be provided.
  • twin-wire section 20 is a so-called Gap former ".
  • a forming roller 30 is provided in the area of the inlet gap 28 in the area of the inlet gap 28 in the area of the inlet gap 28 .
  • a wire guide roller 32 is provided on the first sieve designed as a top sieve 22 .
  • the forming roll 30 has an open (i.e., recessed) roll shell and is preferably not vacuumed. Alternatively, the forming roller 30 can also be sucked.
  • the screens 22, 24 run in an upper section of the forming roll 30 between this and the opposite wire guide roller 32 together and loop the forming roller 30 through an angle which is preferably less than 90 °.
  • the D-part 39 has in the area of the upper sieve 22 a vacuumed or non-vacumed box 36 with a series of fixed ones Last 34.
  • the box 36 is combined with a separating suction device 62.
  • the first fixed The bar of the box 36 is directly in the outlet area of the forming roller 30 arranged.
  • the forming strips 34 of the box 36 form one in the running direction of the sieves 22, 24 slightly convex tread.
  • On the side of the lower wire 24 can compared to the fixed strips 34 of the box 36 some movable strips 38 can be arranged, each of which is pneumatic, ie flexible, with an individual adjustable force can be pressed onto the lower sieve 24.
  • the fixed ledges 34 and the movable strips 38 are arranged alternately in the direction of wire travel. Water catchment tanks are labeled 37 and 39 respectively.
  • the bottom wire 24 is removed by means of the separating suction device 62 separated from the second fiber layer via several guide rollers 40 back to the forming roller 30 led.
  • the top wire 22 with the shaped second fiber layer is from the outlet area of the D part directly to a rubber roller 42, the Diameter d is relatively large, e.g. the same size as or only slightly smaller than that Diameter D of the forming roller 30.
  • the rubber roller 42 is arranged so that it dips a little into the band 12 and is slightly wrapped by it.
  • the top wire 22 with the second fiber layer runs from the D-part 39 at an angle 44 of approximately 75 ° with respect to the belt 12 onto the rubber roller 42, so that the first and the second fiber web between the top wire 22 and the belt 12 by means of the rubber roller 42
  • the multi-layered fibrous web connected in this way consisting of the first and the second layer of fibrous material, is separated from the upper wire 22 by means of a further separating suction device 63 and continues to run together with the belt 12, for example via a suction box 64 and a wire suction roll 65 (FIG. 1
  • the web is then removed in a known manner from the belt 12 by means of a felt belt 66 and a take-off roller 67 and fed to a subsequent unit (eg press section).
  • the twin-wire section 20 thus has a forming roller 30 for initial dewatering, followed by a so-called D-part 39 for further dewatering.
  • the twin-wire section 20 is therefore a so-called roll-blade former ".
  • the twin-wire section 20 is in the running direction 14 of the belt 12 arranged in front of the rubber roller 42.
  • the concept of arrangement in front of the rubber roller 42 in the present context means that the forming section from the headbox 26 to the last forming unit (D-part 39) in front of the rubber roller 42 is arranged.
  • Role play that, as shown in Fig. 2, the wire guide rollers 46 of the top wire 22 are partially arranged behind the rubber roller 42.
  • twin-wire section 20 arises due to the arrangement of the forming roller 30 and of the downstream D-part 39 a side of the second fiber layer that is richer in fine material on the side facing away from the upper sieve 22, that with the upper side of the first fiber layer is messed up.
  • D-part 39 other arrangements of forming strips possible are.
  • a suction box can also be provided on the bottom wire be.
  • the forming roller 30 could be vacuumed in the same way.
  • just by the combination of a non-vacuumed open forming roller 30 with a D-part 39 extremely high speeds with excellent Quality of the multilayer fibrous web formed can be achieved.
  • FIG 3 shows a second embodiment of a double wire section according to the invention 50 shown.
  • elements that have the same function have the same reference numerals as corresponding elements of the double wire section 20 used.
  • the double wire section 50 which has an upper wire 22 and a lower wire 24, and a forming roller 52 which is provided by the Upper sieve 22 is wrapped.
  • a wire guide roller 54 is provided, from which the lower wire 24 onto the forming roller 52 is running.
  • the forming roller 52 has a suction section 56, which is approximately in the area the wrapping of the forming roller 52 through the top wire 22 and the bottom wire 24 is arranged.
  • Each bar is 58 pneumatic (i.e. flexible) with an individually adjustable force on the bottom wire pressed.
  • the upper sieve 22 and the lower sieve 24 do not run with the one arranged between them shown second fiber layer obliquely upwards and loop around a deflection roller 60.
  • the top wire 22 runs with the one lying thereon second fibrous web to the rubber roller 42.
  • a separating suction device 62 intended to lift the lower wire 24 is Shortly behind the outlet area of the deflection roller 60 on the top side.
  • the top screen 22 runs from the separating suction device 62 with the one lying thereon Fibrous layer at an angle 44 of about 75 ° with respect to the tape 12 on the Rubber roller 42 on.
  • a collecting container 41 is located below the lower sieve for splash water; such can also be provided in the embodiment according to FIG. 2 will.
  • the double wire section 50 differs from the double wire section shown in FIG. 2 20 on the one hand by the arrangement of the forming elements (forming roller 52 and forming strips 58) and the other by the deflecting roller 60, which between the Forming roller 52 and the rubber roller 42 is provided.
  • the deflection roller 60 can also be formed as a vacuumed or non-vacuumed forming roller.
  • the second fiber layer is before it enters the Rubber roller 42 deflected only a little.
  • the forming roller 52 of the wire section 50 is only one of the screens 22, 24 relatively small angular section of about 45 ° wrapped around, whereas the forming roller 30 is wrapped by the sieves 22, 24 over an angle of approximately 90 °.
  • the double wire sections 20 and 50 have in common that the twin wire zone in the running direction 14 of the belt 12 is arranged in front of the rubber roller 42.
  • This Measure is achieved that the second fiber layer, starting from the headbox 26, until the rubber roller 42 needs to be deflected only slightly. This is all the more true than the running direction 14 of the belt 12 and that of the sieves 22, 24 in their forming area (Twin-wire zone) are essentially the same.
  • the outflow directions of the two headboxes 8 and 26 (Fig. 1) are at least approximated equal.
  • the Distance A between the rubber roller 42 and the suction roller 65 is made smaller than previously will; i.e. one achieves a shorter overall length for the wire section 9.
  • twin-wire sections 20, 50 in the running direction 14 of the belt 12 each in front of the rubber roller 42 are arranged, the collapsed multilayer fibrous layer not affected by the operation of the twin wire sections 20, 50. In particular, it can do not happen that drops of condensate from the twin wire section 20 or 50 to the Completed multi-layer fibrous layer drip. Such drops would at best hit the preformed first layer of fiber, but the web formation does not significantly impaired.
  • the double wire sections 20, 50 are preferably used to form a white blanket used on the first fiber layer or to increase the basis weight.

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Abstract

Es werden eine Siebpartie (9) sowie ein Verfahren zum Formen einer mehrlagigen Faserstoffbahn vorgeschlagen. Die Siebpartie (9) weist ein Band (12) auf, auf dem eine erste Faserstofflage gebildet wird. In einer Doppelsiebpartie (20) mit einem ersten und einem zweiten Sieb (22, 24) wird eine zweite Faserstofflage geformt. Die erste und die zweite Faserstofflage werden unter Bildung der mehrlagigen Faserstoffbahn in einem Zusammenführungsabschnitt (42) zusammengeführt. Die Doppelsiebpartie (20) ist in Laufrichtung (14) des Bandes (12) vor dem Zusammenführungsabschnitt (42) angeordnet und die zweite Faserstofflage läuft auf dem ersten Sieb (22) in den Zusammenführungsabschnitt (42) unter einem Winkel gegenüber dem Band (12) ein, der kleiner ist als 90°. <IMAGE>

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Siebpartie zum Formen einer mehrlagigen Faserstoffstoffbahn,
  • mit einem Band, auf dem eine erste Faserstofflage gebildet wird;
  • mit einer als Gap-Former ausgebildeten Doppelsiebpartie mit einem ersten und einem zweiten Sieb, wobei die zwei Siebe am Beginn einer Doppelsiebzone eine Formierwalze umschlingen zwecks Formierung einer zweiten Faserstofflage;
  • ferner mit einem Zusammenführungsabschnitt, in dem die erste und die zweite Faserstofflage unter Bildung der mehrlagigen Faserstoffbahn zusammengeführt werden.
Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Formen einer mehrlagigen Faserstoffbahn, mit den Schritten:
  • Formen einer ersten Faserstofflage,
  • Formen einer zweiten Faserstofflage und
  • Zusammenführen der ersten, auf einem Band einlaufenden Faserstofflage und der zweiten, auf einem ersten Sieb einlaufenden Faserstofflage in einem Zusammenführungsabschnitt.
Eine solche Siebpartie und ein derartiges Verfahren zum Formen einer mehrlagigen Faserstoffbahn sind aus der DE 44 02 273 A1 bekannt (= US 5,584,967).
Die bekannte Siebpartie umfaßt ein herkömmliches Fouidrinier-Langsieb-Aggregat zum Bilden einer ersten Faserstofflage auf einem als horizontales Sieb ausgebildeten Band. Eine zweite Faserstofflage wird in einer über dem Band angeordneten Doppelsiebpartie geformt. Die beiden Faserstofflagen werden mittels einer Gautschwalze miteinander vergautscht, so daß eine mehrlagige Faserstoffbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, gebildet wird. Gemäß Fig. 5 der DE'274 ist die Doppelsiebpartie als Gap-Former ausgebildet.
Diese Doppelsiebpartie (zum Formen der zweiten Faserstofflage) weist einen Stoffauflauf, eine dem Stoffauflauf nachgeordnete, besaugte Formierwalze, einen sogenannten D-Teil und eine zweite Formierwalze auf. Die zwei Siebe der Doppelsiebpartie werden zwischen der ersten Formierwalze und der zweiten Formierwalze etwa horizontal entgegen der Laufrichtung des Bandes geführt.
Im Auslaufbereich der zweiten Formierwalze wird das Obersieb von der zweiten Faserstofflage abgehoben, und die zweite Faserstofflage wird auf dem Untersieb unter einem Winkel von ca. 80° mit dem ersten Sieb zu der Gautschwalze geführt.
Eine weitere bekannte Siebpartie zum Formen einer mehrlagigen Faserstoffbahn ist in der WO 92/01111 angegeben. Auch bei dieser bekannten Siebpartie wird eine erste Faserstofflage auf einem etwa horizontal verlaufenden Sieb herangeführt. Über dem Sieb ist eine Doppelsiebpartie zur Bildung einer zweiten Faserstofflage angeordnet. Die Doppelsiebpartie zur Bildung der zweiten Faserstofflage weist einen Stoffauflauf und eine dem Stoffauflauf nachgeordnete Formierplatte auf, die eine Vielzahl von Formierleisten enthält, die eine schwach konvex gekrümmte Lauffläche für das erste und das zweite Sieb bilden. Am Auslauf der Formierplatte ist obersiebseitig ein Abstreifer vorgesehen. Das Obersieb wird vor dem Einlaufbereich einer Gautschwalze von der zweiten Faserstoffbahn abgehoben. Das Untersieb umschlingt die Gautschwalze um ca. 120°. An der Unterseite des ersten Siebes ist eine Leitwalze vorgesehen, so daß das erste Sieb die Gautschwalze um etwa 45° umschlingt. Bei dieser, aus der WO 92/01111 bekannten Siebpartie erfolgt eine Entwässerung der zweiten Faserstofflage allein aufgrund der an der Formierplatte wirkenden Zugspannung der Siebe, durch Zentrifugalkräfte sowie durch die Schwerkraft.
Mit diesen bekannten Siebpartien lassen sich keine hohen Geschwindigkeiten erzielen. Außerdem benötigt die oberhalb des Fourdrinier-Aggregates angeordnete Doppelsiebpartie viel Platz. Besonders ungünstig ist, daß die Doppelsiebpartie oberhalb desjenigen Teiles des Fourdrinier-Aggregates liegt, in welchem die fertig gebildete (aber noch feuchte) mehrlagige Faserstoffbahn auf dem genannten Band in Richtung zu den nachfolgenden Behandlungsstationen (z.B. Siebsaugwalze, Pressenpartie etc.) läuft. Die Qualität der Bahn wird dadurch beeinträchtigt.
Es ist demgemäß die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine möglichst kompakte Siebpartie und ein Verfahren zum Formen einer möglichst hochwertigen mehrlagigen Faserstoffbahn mit hohen Geschwindigkeiten anzugeben.
Bei der eingangs erwähnten Siebpartie wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß die Zuströmrichtung der Fasersuspension in den Gap-Former im wesentlichen der Laufrichtung des Bandes entspricht, daß ferner die Doppelsiebpartie in Laufrichtung des Bandes vor dem Zusammenführungsabschnitt angeordnet ist und daß die zweite Faserstofflage auf dem ersten Sieb in den Zusammenführungsabschnitt unter einem Winkel gegenüber dem Band einläuft, der kleiner ist als 90°.
Bei dem eingangs genannten Verfahren zum Formen einer mehrlagigen Faserstoffbahn wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß das Formen der zweiten Faserstofflage zumindest überwiegend in der Laufrichtung des Bandes und in einem Bereich erfolgt, der in Laufrichtung des Bandes vor dem Zusammenführungsabschnitt liegt und daß die zweite Faserstofflage auf dem ersten Sieb in den Zusammenführungsabschnitt unter einem Winkel gegenüber dem Band einläuft, der kleiner ist als 90°.
Die Aufgabe wird durch diese Maßnahmen vollkommen gelöst.
Durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen laufen das Band und das erste und das zweite Sieb in deren Formierungsabschnitt (oder
Figure 00030001
Doppelsiebzone") im wesentlichen in der gleichen Laufrichtung. Daher muß die Laufrichtung der zweiten Faserstofflage vor der Zusammenführung mit der ersten Faserstofflage nicht so stark umgelenkt werden.
Dadurch ist die Gefahr eines Bahnabhebens im Bereich der Gautschwalze eliminiert, insbesondere wenn man eine Gautschwalze mit relativ großem Durchmesser vorsieht (Anspruch 3). Die Lauffähigkeit ( runability") der gesamten Siebpartie wird hierdurch gesteigert. Somit entfällt die bei den bekannten Siebpartien notwendige Limitierung der Geschwindigkeit. Die mehrlagige Faserstoffbahn kann daher mit sehr viel höheren Geschwindigkeiten geformt werden als bisher.
Darüber hinaus erlaubt die geringere Umlenkung bei gleicher Geschwindigkeit höhere Feuchtegehalte unmittelbar vor der Zusammenführung, wodurch eine bessere Spaltfestigkeit erreicht wird.
Weiterhin erfolgt das Formen der zweiten Faserstofflage durch die erfindungsgemäße Maßnahme oberhalb des Anfangteiles des Fourdrinier-Aggregates, also dort wo sich nur die erste Faserstofflage auf dem Band befindet. Man vermeidet also das Bilden der zweiten Lage über der zusammengeführten, mehrlagigen Faserstoffbahn. Die mehrlagige Faserstoffbahn wird daher durch die Doppelsiebpartie, die zur Bildung der zweiten Faserstofflage dient, nicht gestört, etwa durch herabfallende Kondensattropfen etc. Dies erhöht die Qualität der fertigen Bahn.
Schließlich liefert die Anordnung der Doppelsiebpartie in Laufrichtung des Bandes vor dem Zusammenführungsabschnitt mehr Platz für die Anordnung von Entwässerungs- bzw. Saugelementen im Anfangsteil des Fourdrinier-Aggregates, da der Zusammenführungspunkt näher an z. B. einer Siebsaugwalze des Fourdrinier-Aggregates liegen kann. Insgesamt ergibt sich eine besondere kompakte Bauweise der erfindungsgemäßen Siebpartie. Das genannte Band kann als Sieb oder als Filz ausgebildet sein.
Es hat sich ferner gezeigt, daß ein Einlaufwinkelbereich kleiner als 90° besonders günstig ist, um einerseits besonders hohe Geschwindigkeiten und andererseits eine kompakte Bauweise zu erzielen. Als besonders bevorzugt ist ein Einlaufwinkelbereich zwischen 60° und 80° anzusehen, insbesondere im Zusammenwirken mit dem oben erwähnten relativ großen Durchmesser der Gautschwalze.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist der Doppelsiebformer als eine Einheit auf das Fourdrinier-Aggregat aufgesetzt.
Durch diese Maßnahme kann die Doppelsiebpartie der erfindungsgemäßen Siebpartie zum Nachrüsten von vorhandenen Siebpartien eingesetzt werden.
Durch die Ausbildung des Doppelsiebformers als Gap-Former ergibt sich ein sehr gutes Querprofil der zweiten Faserstofflage und eine hohe Laufruhe, was sich unter dem Stichwort sehr gute Stabilität" zusammenfassen läßt. Weitere Vorteile bei der Verwendung einer Formierwalze als erstem Formierelement nach dem Stoffauflauf liegen in einem besonderes unempfindlichen Strahleinschuß und in einer sicheren Führung nicht nur des inneren sondern auch des äußeren Siebes, ohne die Gefahr der Bildung von Siebröhren", die Längsstreifen im fertigen Papier verursachen können (diese Gefahr besteht, wenn das erste Formierelement eine nur schwach gekrümmte Formierplatte ist). Ein weiterer Vorteil ist, daß trotz relativ hoher Stoffdichte (ca. 1-1,5 %) eine fertige Papierbahn mit sehr guter Formation" (d.h. mit gleichmäßiger Faserverteilung) entsteht. Die Formierwalze kann besaugt oder nicht besaugt sein. In beiden Fällen wird eine hohe Initialwässerung im Bereich der Formierwalze erreicht, so daß die zweite Faserstofflage auf kurzem Wege zu dem Zusammenführungsabschnitt geführt werden kann. Hierdurch ergibt sich auch eine besonders kompakte Bauweise.
Die Ausführungsform gemäß Anspruch 6 ist insofern vorteilhaft, als die in der Formierwalze initialentwässerte zweite Faserstofflage auf direktem Wege ohne Umlenkung um eine weitere Walze zur Gautschwalze geführt wird. Somit lassen sich besonders hohe Geschwindigkeiten erzielen. Besonders günstig ist es, die Formierwalze unterhalb des Gap" (des Einlaufzwickels der Siebe in die Doppelsiebzone) anzuordnen; dabei ist sie vorzugsweise nicht besaugt aber mit offener Oberfläche versehen (zum vorübergehenden Speichern von Wasser). Dadurch wird die zweite Faserstofflage auf der Seite der Formierwalze schonender entwässert, so daß viele Feinstoffe in dieser Seite der Papierlage erhalten bleiben. Da genau diese Seite der zweiten Faserstofflage mit der ersten Faserstofflage in Kontakt kommt, wird die Verbindung der Faserstofflagen verbessert.
Dabei ist es besonders bevorzugt, wenn gemäß einem der Ansprüche 7 bis 10 zwischen der Formierwalze und dem Zusammenführungsabschnitt eine Entwässerungsanordnung vorgesehen ist. Zum Beispiel kann in der Schlaufe des ersten Siebes ein Kasten, vorzugsweise Saugkasten, mit feststehenden Formierleisten angeordnet werden.
Die Art der im Anspruch 10 definierten Entwässerungsanordnung ist in der Fachwelt auch als D-Teil bekannt. Die Nachschaltung eines solchen D-Teiles hinter einer für die Initialwässerung verantwortlichen Formierwalze führt insgesamt zu einer idealen Formation, d.h. Flockenbildung wird weitgehend verhindert. Es ergeben sich gleichmäßig wirkende Scherkräfte über die Bahndicke
Von besonderem Vorzug ist es dabei, wenn die feststehenden Formierleisten eine konvex gekrümmte Lauffläche bilden, durch die das Obersieb um einen Winkel im Bereich von 0° bis 20° umgelenkt wird.
Hierdurch bleiben beide Siebe in sicherem Kontakt mit der sich bildenden zweiten Faserstofflage, wodurch sich eine gleichmäßigere Entwässerung im Bereich der Entwässerungsanordnung (D-Teil) ergibt. Eine Umlenkung im Bereich von 0° bis 20° ist dabei andererseits unter dem Gesichtspunkt einer maximalen Geschwindigkeit noch akzeptabel.
Eine andere Ausführungsform ist in den Ansprüchen 11 bis 13 angegeben. Ein bevorzugtes Merkmal dieser Bauweise ist, daß das erste und das zweite Sieb zwischen der Formierwalze und dem Zusammenführungsabschnitt gemeinsam eine Umlenkwalze umschlingen.
Diese Variante ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn eine besonders dicke und damit anfangs besonders wasserhaltige zweite Faserstofflage und/oder eine besonders schwierig zu entwässernde zweite Faserstofflage geformt werden sollen. Die erzielbaren Geschwindigkeiten sind nicht ganz so hoch wie bei der obenerwähnten Ausführungsform ohne Umlenkwalze zwischen Formierwalze und Zusammenführungsabschnitt. Alternativ kann die Umlenkwalze als besaugte oder unbesaugte zweite Formierwalze ausgebildet sein.
Durch die im Anspruch 13 angegebene Maßnahme ergibt sich eine verbesserte Formierung der Seite der zweiten Faserstofflage, die im Zusammenführungsabschnitt mit der ersten Faserstofflage verbunden wird.
Vorzugsweise wird bei allen Ausführungsformen vor der Gautschwalze ein dem ersten Sieb zugeordneter Trennsauger vorgesehen. Mittels des Trennsaugers kann das Untersieb bei hoher Geschwindigkeit von der zweiten Faserstofflage getrennt werden, bevor diese zusammen mit dem Obersieb in den Zusammenführungsabschnitt einläuft.
Es versteht sich, daß die vorliegende Erfindung nicht nur bei der Herstellung von zweilagigen Faserstoffbahnen sondern auch von drei- oder mehrlagigen Faserstoffbahnen eingesetzt werden kann.
Es versteht sich ferner, daß die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von bevorzugten Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung.
Fig. 1
zeigt eine Siebpartie zur Herstellung einer mehrlagigen Faserstoffbahn mit einer auf ein Fourdrinier-Aggregat aufgesetzten Doppelsiebpartie.
Fig. 1
zeigt eine schematische Seitenansicht einer ersten Ausführungsform der Doppelsiebpartie.
Fig. 2
zeigt eine schematische Seitenansicht einer zweiten Ausführungsform der Doppelsiebpartie.
In Fig. 1 ist eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Siebpartie generell mit der Bezugsziffer 9 bezeichnet. Die Siebpartie 9 dient zum Formen von mehrlagigen Faserstoffbahnen, insbesondere Papier- oder Kartonbahnen. Die Siebpartie 9 wird daher vornehmlich in Papiermaschinen eingesetzt.
Die Siebpartie 9 umfaßt ein Fourdrinier-Langsieb-Aggregat 6 mit einem etwa horizontal geführten Band (bevorzugt ein Sieb oder ein Filz) 12, dessen Laufrichtung durch einen Pfeil 14 angegeben ist. Auf dem Band 12 wird mittels eines Stoffauflaufs 8 und mehrerer Entwässerungselemente 7 eine erste Faserstofflage (nicht dargestellt) gebildet. Diese erste Faserstofflage wird, was nachstehend noch im Detail erläutert wird, mit einer zweiten Faserstofflage zur Bildung einer zweilagigen Faserstoffbahn verbunden.
Zum Formen der zweiten Faserstofflage ist oberhalb des Bandes 12 eine generell mit der Bezugsziffer 20 versehene Doppelsiebpartie angeordnet, die in Fig. 2 vergrößert dargestellt ist.
Die Doppelsiebpartie 20 weist ein erstes Endlossieb 22 und ein zweites Endlossieb 24 auf, die zum Formen der zweiten Faserstofflage parallel durch eine Doppelsiebzone geführt werden. Die zwei Siebe 22, 24 bilden in dem Bereich, wo sie am Beginn der Doppelsiebzone zusammengeführt werden, einen Eintrittsspalt 28. An den Eintrittsspalt 28 ist ein schematisch angedeuteter Stoffauflauf 26 vorgesehen, mittels dessen eine Faserstoffsuspension für die zweite Faserstofflage in den Eintrittsspalt 28 eingeschossen wird. Es kann alternativ auch ein Mehrschichtstoffauflauf vorgesehen sein.
Aufgrund dieser Anordnung handelt es sich bei der Doppelsiebpartie 20 um einen sogenannten Gap-Former".
Im Bereich des Eintrittsspaltes 28 ist an dem als Untersieb ausgebildeten zweiten Sieb 24 eine Formierwalze 30 vorgesehen. An dem als Obersieb ausgebildeten ersten Sieb 22 ist eine Siebleitwalze 32 vorgesehen.
Die Formierwalze 30 hat einen offenen (d.h. mit Ausnehmungen versehenen) Walzenmantel und ist vorzugsweise nicht besaugt. Alternativ kann die Formierwalze 30 auch besaugt sein. Die Siebe 22, 24 laufenden in einem oberen Abschnitt der Formierwalze 30 zwischen dieser und der gegenüberliegenden Siebleitwalze 32 zusammen und umschlingen die Formierwalze 30 um einen Winkel, der vorzugsweise kleiner ist als 90°.
An die Formierwalze 30 schließt sich unmittelbar ein Entwässerungsabschnitt 39 in Form eines sogenannten D-Teils an. Der D-Teil 39 weist im Bereich des Obersiebes 22 einen besaugten oder nicht besaugten Kasten 36 mit einer Reihe von feststehenden Leisten 34 auf. Der Kasten 36 ist mit einem Trennsauger 62 kombiniert. Die erste festehende Leiste des Kastens 36 ist unmittelbar im Auslaufbereich der Formierwalze 30 angeordnet. Die Formierleisten 34 des Kastens 36 bilden eine in Laufrichtung der Siebe 22, 24 leicht konvex gekrümmte Lauffläche. An der Seite des Untersiebes 24 können gegenüber den feststehenden Leisten 34 des Kastens 36 einige bewegliche Leisten 38 angeordnet sein, von denen jede pneumatisch, also nachgiebig, mit einer individuell einstellbaren Kraft an das Untersieb 24 andrückbar ist. Die feststehenden Leisten 34 und die beweglichen Leisten 38 sind in Sieblaufrichtung abwechselnd angeordnet. Wasserauffangbehälter sind mit 37 bzw. 39 bezeichnet.
Im Auslaufbereich des D-Teils 39 wird das Untersieb 24 mittels des Trennsaugers 62 von der zweiten Faserstofflage getrennt über mehrere Leitwalzen 40 zurück zur Formierwalze 30 geführt. Das Obersieb 22 mit der geformten zweiten Faserstofflage wird vom Auslaufbereich des D-Teils direkt zu einer Gautschwalze 42 geführt, deren Durchmesser d relativ groß ist, z.B. gleich groß wie oder nur wenig kleiner als der Durchmesser D der Formierwalze 30. Die Gautschwalze 42 ist so angeordnet, daß sie ein wenig in das Band 12 eintaucht und von diesem geringfügig umschlungen ist.
Das Obersieb 22 mit der zweiten Faserstofflage läuft von dem D-Teil 39 unter einem Winkel 44 von etwa 75° gegenüber dem Band 12 auf die Gautschwalze 42, so daß die erste und die zweite Faserstoffbahn zwischen dem Obersieb 22 und dem Band 12 mittels der Gautschwalze 42 vergautscht" werden. Die derart verbundene, aus der ersten und der zweiten Faserstofflage bestehende mehrlagige Faserstoffbahn wird mittels eines weiteren Trennsaugers 63 vom Obersieb 22 getrennt und läuft zusammen mit dem Band 12 weiter, z.B. über einen Saugkasten 64 und eine Siebsaugwalze 65 (Fig. 1). Danach wird die Bahn in bekannter Weise mittels eines Filzbandes 66 und einer Abnahmewalze 67 vom Band 12 entfernt und einem nachfolgenden Aggregat (z.B. Pressenpartie) zugeführt.
Die Doppelsiebpartie 20 weist somit zur Initialentwässerung eine Formierwalze 30 gefolgt von einem sogenannten D-Teil 39 zur weiteren Entwässerung auf. Es handelt sich bei der Doppelsiebpartie 20 daher um einen sogenannten roll-blade-former".
Die Doppelsiebpartie 20 ist bei dieser Ausführungsform in Laufrichtung 14 des Bandes 12 vor der Gautschwalze 42 angeordnet. Der Begriff der Anordnung vor der Gautschwalze 42 soll im vorliegenden Zusammenhang bedeuten, daß der Formierabschnitt vom Stoffauflauf 26 bis zur letzten Formiereinheit (D-Teil 39) vor der Gautschwalze 42 angeordnet ist. Mit anderen Worten: Es soll im vorliegenden Zusammenhang keine Rolle spielen, daß, wie es in Fig. 2 gezeigt ist, die Siebleitwalzen 46 des Obersiebes 22 teilweise hinter der Gautschwalze 42 angeordnet sind.
Hierdurch haben die zwei Siebe 22, 24 in der Doppelsiebzone und das Band 12 im wesentlichen dieselbe Laufrichtung. Daher wird die zweite Faserstofflage im Doppelsiebformer 20 vor dem Vergautschen nur geringfügig umgelenkt. Hierdurch lassen sich außerordentlich hohe Geschwindigkeiten der gesamten Siebpartie 9 erzielen.
Bei der Doppelsiebpartie 20 entsteht aufgrund der Anordnung der Formierwalze 30 und des nachgeordneten D-Teils 39 eine feinstoffreichere Seite der zweiten Faserstofflage auf der dem Obersieb 22 abgewandten Seite, die mit der Oberseite der ersten Faserstofflage vergautscht wird.
Es versteht sich, daß anstelle des D-Teils 39 auch andere Anordnungen von Formierleisten möglich sind. Beispielsweise kann auch an dem Untersieb ein Saugkasten vorgesehen sein. Genauso könnte die Formierwalze 30 besaugt sein. Allerdings hat sich herausgestellt, daß gerade durch die Kombination einer nicht besaugten offenen Formierwalze 30 mit einem D-Teil 39 außerordentlich hohe Geschwindigkeiten bei hervorragender Qualität der gebildeten mehrlagigen Faserstoffbahn erzielbar sind.
In Fig. 3 ist eine zweite Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Doppel-Siebpartie 50 dargestellt. Bei dieser Ausführungsform werden für Elemente, die dieselbe Funktion haben wie entsprechende Elemente der Doppel-Siebpartie 20, dieselben Bezugsziffern verwendet.
Wiederum ist ein etwa horizontal ausgerichtetes Band 12 vorhanden, das eine erste, vorgeformte Faserstofflage in einer Richtung 14 zur Doppel-Siebpartie 50 führt. Diese hat ein Obersieb 22 und ein Untersieb 24 sowie eine Formierwalze 52, die von dem Obersieb 22 umschlungen ist. An dem Untersieb 24 ist im Bereich des Eintrittsspaltes 28 eine Siebleitwalze 54 vorgesehen, von der das Untersieb 24 auf die Formierwalze 52 läuft. Die Formierwalze 52 weist einen Saugabschnitt 56 auf, der etwa im Bereich der Umschlingung der Formierwalze 52 durch das Obersieb 22 und das Untersieb 24 angeordnet ist. An dem Untersieb 24 ist gegenüber der Formierwalze 52 eine Reihe von Formierleisten 58 vorgesehen, die beweglich ausgebildet sind. Jede Leiste 58 wird pneumatisch (also nachgiebig) mit einer individuell einstellbaren Kraft an das Untersieb angedrückt.
Das Obersieb 22 und das Untersieb 24 laufen mit der dazwischen angeordneten, nicht dargestellten zweiten Faserstofflage schräg nach oben und umschlingen eine Umlenkwalze 60. Von der Umlenkwalze 60 läuft das Obersieb 22 mit der daraufliegenden zweiten Faserstoffbahn zu der Gautschwalze 42. Zum Abheben des Untersiebes 24 ist kurz hiner dem Auslaufbereich der Umlenkwalze 60 obersiebseitig ein Trennsauger 62 vorgesehen. Von dem Trennsauger 62 läuft das Obersieb 22 mit der daraufliegenden Faserstofflage unter einem Winkel 44 von etwa 75° in bezug auf das Band 12 auf die Gautschwalze 42 auf. Unterhalb des Untersiebes befindet sich ein Auffangbehälter 41 für Spritzwasser; ein solcher kann auch bei der Ausführungsform gemäß Fig. 2 vorgesehen werden.
Die Doppel-Siebpartie 50 unterscheidet sich von der in Fig. 2 dargestellten Doppel-Siebpartie 20 zum einen durch die Anordnung der Formierelemente (Formierwalze 52 und Formierleisten 58) und zum anderen durch die Umlenkwalze 60, die zwischen der Formierwalze 52 und der Gautschwalze 42 vorgesehen ist. Die Umlenkwalze 60 kann auch als besaugte oder unbesaugte Formierwalze ausgebildet sein.
Auch bei dieser Ausführungsform wird die zweite Faserstofflage vor dem Einlauf in die Gautschwalze 42 nur wenig umgelenkt. Denn im Gegensatz zu der Doppel-Siebpartie 20 wird die Formierwalze 52 der Siebpartie 50 von den Sieben 22, 24 nur über einen relativ kleinen Winkelabschnitt von etwa 45° umshlungen, wohingegen die Formierwalze 30 von den Sieben 22, 24 über einen Winkel von etwa 90° umschlungen wird.
Den Doppel-Siebpartien 20 und 50 ist gemeinsam, daß die Doppelsiebzone in Laufrichtung 14 des Bandes 12 jeweils vor der Gautschwalze 42 angeordnet ist. Durch diese Maßnahme wird erreicht, daß die zweite Faserstofflage, ausgehend vom Stoffauflauf 26, bis zur Gautschwalze 42 nur gering umgelenkt werden muß. Dies gilt umso mehr, als die Laufrichtung 14 des Bandes 12 und die der Siebe 22, 24 in deren Formierbereich (Doppelsiebzone) im wesentlichen gleich sind. Mit anderen Worten: Die Ausströmrichtungen der beiden Stoffaufläufe 8 und 26 (Fig. 1) sind wenigstens angenähert gleich. Hierdurch und dank der kompakten Bauform der Doppelsiebpartie kann der Abstand A zwischen Gautschwalze 42 und Siebsaugwalze 65 kleiner als bisher gemacht werden; d.h. man erzielt eine geringere Gesamt-Baulänge für die Siebpartie 9.
Aufgrund der geringen Umlenkung der zweiten Faserstofflage in den Doppelsiebpartien 20 bzw. 50 können mit der erfindungsgemäßen Siebpartie 9 sehr hohe Arbeitsgeschwindigkeiten erreicht werden, ohne daß die Gefahr eines Bahnabhebens besteht. Bei gleicher Geschwindigkeit erlaubt die geringere Umlenkung höhere Feuchtegehalte unmittelbar vor der Vergautschung, womit eine bessere Spaltfestigkeit erreicht wird. Da die Doppelsiebpartien 20, 50 in Laufrichtung 14 des Bandes 12 jeweils vor der Gautschwalze 42 angeordnet sind, wird die vergautschte mehrlagige Faserstoffschicht durch den Betrieb der Doppelsiebpartien 20, 50 nicht beeinflußt. Insbesondere kann es nicht vorkommen, daß Kondensattropfen von der Doppelsiebpartie 20 oder 50 auf die fertiggestellte mehrlagige Faserstoffschicht tropfen. Solche Tropfen würden allenfalls auf die vorgeformte erste Faserstofflage auftreffen, was die Bahnbildung jedoch nicht wesentlich beeinträchtigt.
Die Doppel-Siebpartien 20, 50 werden vorzugsweise zur Bildung einer weißen Decke auf der ersten Faserstofflage oder zur Erhöhung des Flächengewichtes eingesetzt.

Claims (14)

  1. Siebpartie (9) zum Formen einer mehrlagigen Faserstoffbahn, mit
    einem Band (12), auf dem eine erste Faserstofflage gebildet wird,
    einer als Gap-Former ausgebildeten Doppelsiebpartie (20; 50) mit einem ersten und einem zweiten Sieb (22, 24), die am Beginn einer Doppelsiebzone gemeinsam eine Formierwalze (30; 52) umschlingen, wobei in der Doppelsiebzone aus einer zuströmenden Fasersuspension eine zweite Faserstofflage geformt wird, und mit
    einem Zusammenführungsabschnitt (42), in dem die erste und die zweite Faserstofflage unter Bildung der mehrlagigen Faserstoffbahn zusammengeführt werden,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Zuströmrichtung der Fasersuspension in den Gap-Former im wesentlichen gleich der Laufrichtung des Bandes (12) ist, daß ferner die Doppelsiebpartie (20; 50) in Laufrichtung (14) des Bandes (12) vor dem Zusammenführungsabschnitt (42) angeordnet ist und daß die zweite Faserstofflage auf dem ersten Sieb (22) in den Zusammenführungsabschnitt (42) unter einem Winkel (44) gegenüber dem Band (12) einläuft, der kleiner ist als 90°.
  2. Siebpartie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Einlaufwinkel (44) im Bereich zwischen 60 und 80° liegt.
  3. Siebpartie nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Zusammenführungsabschnitt durch eine Gautschwalze (42) gebildet ist, deren Durchmesser (d) wenigstens angenähert gleich dem Durchmesser (D) der Formierwalze (30; 52) ist.
  4. Siebpartie nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß in der Schlaufe des ersten Siebes (22) ein Trennsauger (62) angeordnet ist, an dem sich das zweite Sieb (24) von der zweiten Faserstofflage und dem ersten Sieb trennt und daß die Gautschwalze (42) sich in der Schlaufe des ersten Siebes befindet.
  5. Siebpartie nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Sieb (22) ein Obersieb und das zweite Sieb (24) ein Untersieb ist.
  6. Siebpartie nach Anspruch 3, 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Formierwalze (30) in der Schlaufe des zweiten Siebes (24) angeordnet ist und daß der Bereich zwischen Formierwalze (30) und Gautschwalze (42) frei von einer weiteren das erste Sieb (22) berührenden Walze ist (Fig. 2).
  7. Siebpartie nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß in der Schlaufe des ersten Siebes (22) zwischen der Formierwalze (30) und der Gautschwalze (42) eine Entwässerungsanordnung (39) vorgesehen ist, mit feststehenden, das erste Sieb (22) berührenden Formierleisten (34).
  8. Siebpartie nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Formierleisten (34) eine konvex gekrümmte Lauffläche bilden, durch die das zweite Sieb (22) um einen Winkel im Bereich zwischen 0° und 20° umgelenkt wird.
  9. Siebpartie nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Formierleisten (34) an einem Saugkasten (36) angeordnet sind.
  10. Siebpartie nach Anspruch 7, 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß in der Schlaufe des zweiten Siebes (24) zusätzliche, nachgiebig an das zweite Sieb andrückbare Formierleisten (38) vorgesehen sind, die in Sieblaufrichtung abwechselnd mit den feststehenden Leisten (34) angeordnet sind.
  11. Siebpartie nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Formierwalze (52) in der Schlaufe des ersten Siebes (22) angeordnet ist (Fig. 3).
  12. Siebpartie nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das erste und und das zweite Sieb (22, 24) zwischen der Formierwalze (52) und der Gautschwalze (42) gemeinsam eine Umlenkwalze (60) umschlingen.
  13. Siebpartie nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, da'ß dem zweiten Sieb (24) eine Reihe von Formierleisten (58) zugeordnet ist, die gegenüber der Formierwalze (52) nachgiebig an das Untersieb (22) andrückbar sind.
  14. Verfahren zum Formen einer mehrlagigen Faserstoffbahn, mit den Schritten:
    Formen einer ersten Faserstoffanlage,
    Formen einer zweiten Fasertofflage, und
    Zusammenführen der ersten, auf einem Band (12) herangeführten Faserstoffanlage und der zweiten, auf einem ersten Sieb (22) herangeführten Faserstofflage in einem Zusammenführungsabschnitt (42),
    dadurch gekennzeichnet, daß
    das Formen der zweiten Faserstofflage in einem Bereich erfolgt, der in Laufrichtung des Bandes (12) vor dem Zusammenführungsabschnitt (42) liegt und daß die zweite Faserstofflage auf dem ersten Sieb (22) in den Zusammenführungsabschnitt (42) unter einem Winkel (44) gegenüber dem Band (12) einläuft, der kleiner ist als 90°.
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