EP0804301B1 - Conditionnement en fut de fil d'alliage de cuivre pre-dresse - Google Patents
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Classifications
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Definitions
- the invention relates to the packaging of alloy wires of pre-erected copper, in the form of barrel crowns, and in view of uses which may require in particular training the wire before use. Only the generic term "wire” will be used in what follows to designate all of the deliverable long semi-finished products in the form of crowns, even those of non-circular section.
- This technique is applied to wires for welding in highly cold worked steel, of mechanical strength typically between 600 and 1200 N / mm 2 and of diameter ranging from 0.8 to 1.6 mm.
- the pre-dressing technique allows the pre-trained wire to slide correctly in a sheath several tens of meters long, which makes it possible to supply a mobile welding station from a heavy wire storage unit, which it remains fixed.
- the material is in rotation, the tool remaining fixed. This requires that the material presents itself in the form of relatively short sections (generally 3 to 4 m) and sufficiently straight so that they can be rotated.
- the packaging according to the invention which solves the problems encountered with the bar turner do not increase appreciably the constraints at the wire producer.
- said wire unwound, straight with an arrow less than 5 mm feeds a bar turning machine equipped with a straightener.
- the wire has a deflection less than 0.5 mm / m, level that may be required for high precision machining.
- brass is preferably chosen, taking into account the use (bar turning) that is made of pre-erected wire of this first object, but as it will be indicated below, other or harder alloys "brittle" that brass can be used.
- the upper limits of diameter and mechanical resistance pre-erected wire result in particular from the need to limit the energy stored by the pre-erected wire during the casked. Beyond a certain threshold, the energy stored would be too large to be contained by the armature of a was, and could even present a danger in case of rupture of a barrel, resulting in the total release of constraints.
- the invention solves a problem of productivity and / or level of quality of great economic importance. Furthermore, the solution to this problem could not be anticipated or suggested by the means mentioned in the prior art and relating to the conditioning of steel wires for welding. On the one hand, for those skilled in the art of turning brass, wire dressing is perceived as an essential operation, inseparable from machining according to method B. The possibility of eliminating wire dressing cannot come to mind of this skilled person.
- wires for EDM are described in numerous patents, for example in European application no. 526 361-A1 in the name of the plaintiff.
- the Applicant has found that the solution found with the wire for bar turning also applies to the wire for EDM.
- the technical problem to be solved is as follows: when the wire breaks, the wire must be threaded automatically, so that EDM can continue without the need for manual intervention. For this, the EDM wire must not have any memory effect which means that the end of a wire initially in coil or in crown, tends to form a loop winding on itself. Thus, after breakage of the wire, the end of the wire retains its trajectory as if there had been no breakage of the wire.
- the problem has been resolved by heat treating the wire and / or straightening it before winding.
- the invention allows the elimination of these treatments, and avoids the use of coils, with the constraints linked to their use.
- the use of spools limits the quantity of thread per spool (standard weight of 5 kg), even if this quantity tends to increase.
- the coils must be mounted on a motorized reel, which generates both additional costs and vibrations incompatible with the precision of EDM machining.
- said barrel may be a sealed barrel, and contain possibly other means (desiccant bags, products likely to fix ammonia, protective products adsorbent on the surface of the wire) to avoid these risks.
- the invention ensures hermetic storage of the wire crown pre-erected (15), which avoids the risks of corrosion under constraint of the wire ("season cracking" in English), in humid atmosphere or in the presence of ammonia.
- Other ways can also be used to further limit these risks: installation of desiccant sachets, or products likely to fix ammonia, or protective products adsorbents on the surface of the wire, insulation of drums to limit the impact of temperature variations ambient.
- the invention also includes the use of a packaging process any pre-erected wire, whether it is wire steel, or a non-ferrous alloy other than copper, for directly supply wire to machining machines, especially lathes and lathe machines, or cold stamping.
- machining machines especially lathes and lathe machines, or cold stamping.
- the plaintiff has was able to verify the applicability to the steel wire, of the concept developed with copper alloys, such as brasses, and previously discussed.
- the precision currently accessible with a spreader bar close to 4 mm / m is 10 ⁇ m, while that accessible with a spreader bar of 0.5 mm / m or less is of the order of 5 ⁇ m.
- productivity gain is around 15% when we go from a bar of 4mm / m of arrow to a bar of 1mm of arrow or less.
- the Applicant has carried out numerous other tests in varying the nature of the copper alloy and its geometric or mechanical characteristics, techniques machining, and the geometry of the machined parts.
- the pre-straightened wire according to the invention made it possible to avoid treatment thermal of the crowns necessary to erase “the memory of the brass ", and to obtain, without heat treatment, parts with an arrow of 0.05 mm, for a tolerance of 0.07 mm.
- the Applicant has also used the pre-drawn wire according to the invention to manufacture parts, no longer by machining, but by cold stamping. It also observed that, in the case of very long pieces, typically from 30 to 50 mm, the problem of deflection also arises, due to the residual deformation caused during the bending preceding the placing in barrels, and can lead to discard of the final part, despite repeated adjustments of the dressing device. In this case also, the pre-erected wire of the example made it possible to considerably limit the value of the arrow.
- a typical example of parts obtained by cold stamping, taking into account tight geometrical tolerances, are the anodes of alkaline batteries.
- the tests also related to wires of different diameters (tests with brass wires of 3 and 6 mm in diameter), and of different mechanical strengths: "hard” or “brittle” alloys such as lead bronze (Cu-Sn-Pb), or lead nickel silver (Cu-Zn-Ni-Mn-Pb), within the limits as they appear in claim 1. These limits result from the need to obtain a deflection of less than 5 mm / m for the bar subjected to rotation for machining (method B). If wires that are too large and / or too strong are used, this results in a residual deflection greater than this limit value of 5 mm / m of bar.
- “hard” or “brittle” alloys such as lead bronze (Cu-Sn-Pb), or lead nickel silver (Cu-Zn-Ni-Mn-Pb)
- This wire according to the invention has been tested on an EDM machine, compared to a standard wire.
- a standard wire includes a thermal or mechanical dressing treatment before winding.
- the barrel wire according to the invention behaved in a manner similar to that of the coil wire, heat treated or mechanically straightened, according to the prior art.
- prewired alloy wires of Cu-Sn-Pb composition (“lead bronze"), and Cu-Zn-Ni-Mn-Pb (“nickel silver at lead ”) could thus be packaged in barrels.
- the Applicant has observed that the packaging according to the invention allowed, for an equal barrel size, double the amount of wire compared to traditional wire packaging in barrels (500 kg according to the invention instead of 250 kg according to the prior art). That is that, in traditional packaging, turns must be relatively "ventilated” so as to limit the problems of entanglement at the reel, while all turns are fully blocked and with a compact stack in the case of the invention.
- Pre-dressing wire 1 Pre-dressed wire 2 Keg 3 Wire feed system 4 Small motorized capstan 5 Trainer 2 shots 6 Large motorized capstan 7 Pair of rollers at 90 ° and rotated 8 Drum lowering system 9 Plastic washer 10 Support legs 11 Elastic 12 Rigid rod 13 Ring 14 Pre-erected wire crown 15 Drum 16
Landscapes
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- Packaging Of Annular Or Rod-Shaped Articles, Wearing Apparel, Cassettes, Or The Like (AREA)
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Description
- le fil dévidé à partir d'un touret, traverse une série de galets dresseurs, et est entraíné par un cabestan de grand diamètre conservant au fil sa rectitude,
- puis deux couples de galets non motorisés, situés dans deux plans perpendiculaires passant par l'axe du fil et animés d'un mouvement de rotation autour du fil, impriment à ce dernier une torsion. Le fil est alors guidé par un tambour jusqu'à son dépôt en spirale dans le fond d'un fût,
- le fût descend au fur et à mesure qu'il se remplit de sorte que l'intervalle entre la surface libre du fil et la base du tambour reste constante,
- en fin de remplissage du fût, on applique sur la spire supérieure du fil une rondelle plastique que l'on attache au fond du fût par l'intermédiaire d'un élastique, ce qui permet de maintenir le produit en place.
La technique du pré-dressage permet au fil pré-dressé de coulisser correctement dans une gaine de plusieurs dizaines de mètres de long, ce qui permet d'alimenter un poste de soudage mobile à partir d'une unité lourde de stockage du fil, qui elle, reste fixe.
En micro-décolletage, il existe deux types de machines ou de méthodes:
La machine de micro-décolletage est alors munie d'un "réservoir à barres" appelé "embarreur" destiné à l'alimentation de l'outil de micro-décolletage en barres.
Cette technique présente des inconvénients:
- du fait de la technologie existante des embarreurs et des
tours de décolletage, la rectitude des barres doit être
parfaite, sinon les barres se coincent dans l'embarreur, ou
bien elles occasionnent des vibrations lors de la mise en
rotation, source de défauts géométriques inacceptables sur les
pièces usinées.
Pour assurer une rectitude parfaite des barres, le producteur de barres en laiton doit utiliser des machines spécifiques de dressage de fil relativement coûteuses (dresseuses), et par ailleurs la cadence de dressage est nettement plus faible que celle de tréfilage ou d'étirage, ce qui diminue fortement la productivité de fabrication. Pour ces deux raisons, cette méthode présente des coûts élevés. - la capacité des embarreurs étant limitée à quelques dizaines de barres, l'autonomie des tours l'est aussi par voie de conséquence. Il est donc nécessaire de recharger régulièrement les embarreurs au bout de quelques heures, ce qui pénalise la productivité chez le décolleteur.
- eu égard aux impératifs d'encombrement lors du transport et de la manutention des barres, la longueur de celles-ci est limitée (4m environ). Ceci pénalise la mise en oeuvre, car il y a, pour chaque barre mise en oeuvre, une chute d'environ 200 mm, soit 5% de la longueur.
Pour constituer ces couronnes, le producteur de fil de laiton exerce sur le fil, juste avant conditionnement en fûts, une légère déformation plastique destinée à lui conférer une courbure naturelle, de diamètre voisin de celui des fûts. Ceci est nécessaire pour que le positionnement des spires s'effectue de manière régulière, afin d'éliminer les risques d'emmèlement lors des manutentions et du transport, et donc les risques de coincement du fil lors du dévidage.
Chez le décolleteur, le fil est extrait du fût A l'aide d'un dévidoir spécial, puis il passe dans un cadre tournant à touches qui le redresse, et il est ensuite coupé à longueur par une cisaille. On obtient ainsi des barres qui peuvent être mises en rotation pour le décolletage.
Par rapport à la méthode A, la méthode B présente les avantages suivants:
- la préparation de chaque barre est opérée en temps masqué, durant le décolletage de la barre précédente. Ainsi, le dressage, beaucoup plus rapide que le décolletage, n'occasionne aucune perte de productivité.
- un fût contient environ 10 000 m de fil, représentant plusieurs miliers de barres. Ainsi l'autonomie des tours est multipliée par un facteur de l'ordre de 100 par rapport à celle de la méthode A.
- la limite de longueur des barres n'est plus liée aux impératifs de transport et de conditionnement, mais à la place disponible dans l'atelier du décolleteur. Il est ainsi possible, du moins théoriquement, d'usiner des barres plus longues, et ainsi de réduire la mise en oeuvre (taux de chutes inférieur à 5%).
Cependant, la méthode B présente les inconvénients suivants:
- soit d'alimenter des machines de décolletage selon la méthode B sans utiliser les dresseuses à cadre tournant, ce qui constitue une simplification considérable du réglage et de l'entretien de ces machines, et une diminution importante de l'investissement,
- soit d'alimenter des machines de décolletage selon la méthode B en utilisant les dresseuses à cadre tournant, ce qui permet d'une part, d'élargir la plage de fils utilisables selon la méthode B en autorisant l'utilisation de fils de plus grand diamètre, jusqu'à 10 mm au lieu de 3 mm, et de résistance mécanique plus élevée, jusqu'à 750 Mpa au lieu de 650 MPa, et d'autre part d'améliorer considérablement la précision de d'usinage avec une plage de 5 µm: valeur nominale+5µm, valeur nominale-5µm, ou valeur nominale+/- 2,5 µm selon le cas, et ce qui permet aussi de réduire l'usure des outils et la fréquence des casses des mèches: la quantité moyenne de laiton décolleté par mèche est ainsi passée de 2000 kg à 5000 kg.
En effet, d'une part, pour l'homme du métier du décolletage de laitons, le dressage de fil est perçu comme une opération indispensable, inséparable de l'usinage selon la méthode B. La possibilité de supprimer le dressage de fil ne peut venir à l'esprit de cet homme du métier.
Enfin, compte tenu de la différence de problème à résoudre, même si l'homme du métier du décolletage avait connu l'utilisation de fil d'acier pré-dressé dans le domaine de la soudure, il n'aurait jamais pu imaginer que les moyens utilisés pour qu'un fil d'acier puisse glisser dans une gaine soient suffisants pour permettre la formation d'une barre en supprimant le dressage de fil.
Pour cela, le fil d'électroérosion ne doit pas présenter d'effet de mémoire quelconque qui fait que l'extrémité d'un fil initialement en bobine ou en couronne, tend à former une boucle s'enroulant sur elle-même.
Ainsi, après rupture du fil, l'extrémité du fil conserve sa trajectoire comme s'il n'y avait pas eu de rupture du fil.
L'invention permet la suppression de ces traitements, et évite l'emploi de bobines, avec les contraintes liées à leur emploi. En effet, d'une part l'utilisation de bobines limite la quantité de fil par bobine (poids standard de 5 kg), même si cette quantité tend à augmenter. D'autre part, au-delà de 15 kg, les bobines doivent être montées sur un dévidoir motorisé, ce qui engendre à la fois des surcoûts et des vibrations incompatibles avec la précision de l'usinage par électroérosion.
Le conditionnement en fût selon l'invention apporte une solution particulièrement élégante à ces problèmes:
- on peut utiliser des fûts de poids unitaire important sans dévidoir motorisé,
- les fûts peuvent être réutilisés un grand nombre de fois, car l'opération de conditionnement n'occasionne pas de contraintes mécaniques importantes,
- les fûts peuvent être composés de matières recyclables comme le carton et l'acier.
- un système de dévidage (4) de fil à pré-dresser (1), et son pantin de régulation de dévidage ("dancer" en anglais) (5),
- 4 séries de 7 galets dresseurs plans, la seconde série étant orientée à 90° de la première, la 3ème série étant orientée à 45° à droite, et la 4ème série à 45° à gauche. Seule la 3ème série (6) a été représentée sur la figure 1,
- un cabestan de grand diamètre (1000 mm) (7), de manière à fournir un fil droit en sortie de cabestan,
- deux couples de galets de galets cylindriques à gorges, montés sur une même platine tournante (8), pinçant le fil et lui imposant une contre-torsion par rotation de ladite platine,
- un tambour (16) animé du même mouvement de rotation que celui de ladite platine (8), permettant le guidage du fil pré-dressé (2) dans le fût (3), et la formation d'une couronne (15) de fil pré-dressé,
- un fût (3) et un moyen de descente du fût (9) de manière à ce que le bas du tambour (16) soit toujours juste au-dessus de la couronne (15) de fil pré-dressé formée dans le fût, et par son diamètre propre, impose sensiblement le diamètre intérieur de ladite couronne (15).
Une rondelle plastique (10) est maintenue plaquée contre la partie supérieurs de la couronne (15), grâce à des crochets (11), un élastique (12), et une tige rigide (13) accrochée par un anneau (14) au fond du fût (3).
- composition : laiton à 36 % de Zn et 3% de Pb
- diamètre : 1,825 mm
- résistance mécanique : 620 MPa
On a utilisé comme dresseur (6) 4 séries de 7 galets dresseurs plans orientées les unes par rapport aux autres (+90° / -45° / +45°).
La vitesse de défilement du fil était de 250 m/min et la vitesse de rotation du couple de galets (8) et du tambour (16) était de 130 tours/min.
Ce fil a été conditionné en fût (3) de 250 kg utile, comme représenté à la figure 2.
Ce fût doit avoir un diamètre suffisamment élevé pour ne pas imposer au fil une courbure qui irait au-delà de sa limite élastique. Typiquement, ce diamètre sera de 510 mm dans le cas d'un fil de petit diamètre (< 1 mm), de 580 mm dans de cas d'un fil moyen (diamètre de l'ordre de 1,8 mm), et de 620 mm dans le cas d'un fil de l'ordre de 3 mm.
- sans utilisation d'un cadre tournant, on a obtenu des barres de 4 m présentant 4 mm de flèche par mètre. Cette valeur de flèche est sensiblement celle obtenue avec une barre obtenue, selon la méthode B, après une opération de dressage sur cadre tourant à touches d'un fil de même nature et caractéristiques géométriques.
- après utilisation d'un cadre tournant, on a obtenu des barres de 4 m présentant une valeur maximum de 0,5 mm de flèche par mètre, ce qui correspond sensiblement à une niveau de rectitude de barres obtenu selon le méthode A.
Typiquement, la précision couramment accessible avec une barre de flèche voisine de 4 mm/m est de 10 µm, alors que celle accessible avec une barre de flèche de 0,5 mm/m ou moins est de l'ordre de 5 µm.
De même, si l'on considère la vitesse d'usinage à précision constante, le gain de productivité est d'environ 15% lorsqu'on passe d'une barre de 4mm/m de flèche à une barre de 1 mm de flèche ou moins.
Dans ce cas également, le fil pré-dressé de l'exemple a permis de limiter considérablement la valeur de la flèche.
Un exemple typique de pièces obtenues par frappe à froid, compte tenu des tolérances géométriques serrées, sont les anodes de piles alcalines.
Ces limites résultent de la nécessité d'obtenir une flèche inférieure à 5 mm/m pour la barre soumise à une rotation en vue de l'usinage (méthode B).
Si on utilise des fils trop gros et/ou trop résistants, il en résulte une flèche résiduelle supérieure à cette valeur limite de 5 mm/m de barre.
- composition : Cu-Zn37
- diamètre : 0,25 mm
- résistance mécanique : 910 MPa
Le fil en fûts selon l'invention s'est comporté de manière voisine de celle du fil en bobine, traité thermiquement ou dressé mécaniquement, selon l'art antérieur.
Dans chacun des cas, l'amélioration porte soit sur la cadence de fabrication de pièces pour tous usages, par exemple la connectique, et donc la productivité, soit sur la qualité finale supérieure de ces pièces, soit sur le niveau moindre de l'investissement pour les fabriquer, ou sur une combinaison de ces avantages.
Dans le cas du décolletage, l'invention est une synthèse des méthodes connues, désignées précédemment par A et B, après suppression des inconvénients liés à chacune de ces méthodes:
- comme dans la méthode A, le client pratiquant le décolletage n'a pas à se soucier du dressage des barres, ou, parallèlement, le client pratiquant l'électro-érosion n'a pas à se soucier de la présence de spire rémanente en cas de rupture du fil.
- pour autant, comme dans la méthode B, le fournisseur de fil n'a pas à mettre en oeuvre des moyens lourds. En effet, les moyens de pré-dressage mis en oeuvre s'intègrent facilement en queue de ligne de tréfilage sans réduire la productivité du tréfilage, ni augmenter les coûts de production, et par ailleurs ils constituent un investissement bien moindre que les dresseuses industrielles.
Ainsi, l'opération de dressage peut être décomposée en deux étapes :
- une de pré-dressage, effectuée par le producteur de fil. Cette opération est réalisée à grande vitesse (typiquement, de 4 à 8 m/s), compatible avec les vitesses de tréfilage élevées, nécesaires pour assurer une productivité élevée.
- une de dressage de finition, qui est optionnelle, effectuée par l'utilisateur. Ce dressage de finition, soigné, est réalisé à faible vitesse (typiquement de 0,1 à 0,5 m/s), permettant une bonne qualité de dressage avec un dispositif peu coûteux. Dans ce cas, une vitesse faible ne constitue pas un handicap car le dressage est effectué en temps masqué, l'étape limitante se situant au niveau de l'usinage. En revanche, comme cela a déjà été souligné, le caractère économique du dispositif de dressage est impératif, le décolleteur devant équiper chacun de ses tours d'un dispositif de ce type.
- la possibilité d'utiliser des fils de plus grande résistance mécanique, qui présentent une meilleure aptitude au décolletage que les fils plus "tendres", les copeaux étant plus fins (0,05 mm au lieu de 0,5 mm typiquement) et plus faciles à évacuer.
- la quasi-suppression des risques de rupture lors du dressage du fil, puisqu'il n'y a plus de déformation plastique du fil, alors qu'en moyenne, il était observé dans l'art antérieur, une rupture par fût de 250 kg de fil.
- la forte diminution des vibrations liée à une flèche moindre, entraíne aussi un moindre taux de casse d'outils: avec l'invention, la consommation de mèches est passée de 1 mèche pour 2000 kg de fil à 1 mèche pour 5000 kg de fil.
- la possibilité d'alimenter les machines d'usinage ou de mise
en forme du fil à partir de fûts situés, non pas au pied des
machines comme dans l'art antérieur, mais dans un lieu éloigné
de ces machines, par exemple, un local de stockage à partir
duquel des gaines dirigeraient ledit fil vers les machines
d'usinage, puisque, comme cela était par ailleurs connu, un
fil pré-dressé peut circuler dans une gaine.
Une telle configuration diminue l'encombrement de chaque machine, réduit la circulation et la manutention de fûts, et les risques d'accidents ou de chocs. - la possibilité de conditionner en fûts des alliages "durs" ou "cassants". Ces alliages se prêtent mal, ou pas du tout, au conditionnement en fûts, soit parce qu'ils ont une limite élastique élevée et qu'ils nécessitent un effort très important pour atteindre le domaine élastique, lors du cintrage précédant la mise en fûts, et lors du dressage suivant le dévidage, soit parce qu'ils présentent une plage de déformation plastique très étroite, de sorte qu'une déformation plastique limitée, telle qu'un cintrage ou un redressage, suffit à dépasser localement la limite d'allongement à la rupture et ainsi à occasionner des casses répétées du fil.
- par suppression des traitements thermiques ou mécaniques de dressage,
- possibilité d'un poids unitaire plus élevé et donc d'une plus grande autonomie, le poids de fil par bobine étant typiquement de 5 kg, alors que le poids par fût n'est pas limité.
- suppression des bobines, qui nécessitent des dévidoirs motorisés, et qui, après un nombre limité de rotation doivent être détruites, alors que les fûts peuvent être réutilisés un grand nombre de fois.
Fil à pré-dresser | 1 |
Fil pré-dressé | 2 |
Fût | 3 |
Système de dévidage | 4 |
Petit cabestan motorisé | 5 |
Dresseur 2 plans | 6 |
Grand cabestan motorisé | 7 |
Couple de galets à 90° et animés d'un mouvement de rot | 8 |
Système de descente du fût | 9 |
Rondelle plastique | 10 |
Pattes d'appui | 11 |
Elastique | 12 |
Tige rigide | 13 |
Anneau | 14 |
Couronne de fil pré-dressé | 15 |
Tambour | 16 |
Claims (7)
- Procédé de conditionnement de manière à obtenir un fil métallique pré-dressé dans un fût cylindrique, dans lequel,a) le fil à pré-dresser traverse une série de galets dresseurs, en étant entraíné par un cabestan de grand diamètre conservant au fil sa rectitude,b) puis ledit fil subit une torsion en traversant deux couples de galets non motorisés situés dans deux plans perpendiculaires et animés d'un mouvement de rotation autour du fil,c) ledit fil, guidé par un tambour ayant le même mouvement de rotation, se dépose en spirale dans le fond du fût,d) ledit fût descend au fur et à mesure qu'il se remplit de sorte que l'intervalle entre la surface libre du fil et la base du tambour reste constante,
- Procédé selon la revendication 1 dans lequel ledit alliage de cuivre est un laiton.
- Procédé de conditionnement de manière à obtenir un fil métallique pré-dressé dans un fût cylindrique, dans lequel,a) le fil à pré-dresser traverse une série de galets dresseurs, en étant entraíné par un cabestan de grand diamètre conservant au fil sa rectitude,b) puis ledit fil subit une torsion en traversant deux couples de galets non motorisés situés dans deux plans perpendiculaires et animés d'un mouvement de rotation autour du fil,c) ledit fil, guidé par un tambour ayant le même mouvement de rotation, se dépose en spirale dans le fond du fût,d) ledit fût descend au fur et à mesure qu'il se remplit de sorte que l'intervalle entre la surface libre du fil et la base du tambour reste constante,
- Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 3 dans lequel, de manière à éviter les risques d'une corrosion sous contrainte dudit fil, ledit fût est un fût étanche, et contient éventuellement d'autres moyens (sachets dessicateurs, produits susceptibles de fixer l'ammoniac, produits protecteurs s'adsorbants à la surface du fil) pour éviter ces risques.
- Utilisation d'un procédé de conditionnement en fût obtenu selon une quelconque des revendications 1 à 2, ou selon les revendications 1 à 2 et 4 pour alimenter directement en fil métallique des machines d'usinage, en particulier des tours et des décolleteuses, ou des outils de frappe à froid.
- Utilisation selon la revendication 5 dans laquelle ledit fil métallique est un fil en acier ou en alliage non-ferreux.
- Utilisation d'un procédé de conditionnement en fût obtenu selon la revendication 3, ou selon les revendications 3 et 4, pour alimenter en fil une machine d'usinage par électroérosion.
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