EP0804301A1 - Conditionnement en fut de fil d'alliage de cuivre pre-dresse - Google Patents

Conditionnement en fut de fil d'alliage de cuivre pre-dresse

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Publication number
EP0804301A1
EP0804301A1 EP95941759A EP95941759A EP0804301A1 EP 0804301 A1 EP0804301 A1 EP 0804301A1 EP 95941759 A EP95941759 A EP 95941759A EP 95941759 A EP95941759 A EP 95941759A EP 0804301 A1 EP0804301 A1 EP 0804301A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
wire
barrel
packaging
mpa
bar
Prior art date
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Granted
Application number
EP95941759A
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German (de)
English (en)
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EP0804301B1 (fr
Inventor
Robert Gillespie
Laurent Michard
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Trefimetaux SAS
Original Assignee
Trefimetaux SAS
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Filing date
Publication date
Application filed by Trefimetaux SAS filed Critical Trefimetaux SAS
Publication of EP0804301A1 publication Critical patent/EP0804301A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP0804301B1 publication Critical patent/EP0804301B1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F1/00—Bending wire other than coiling; Straightening wire
    • B21F1/02—Straightening
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C19/00—Devices for straightening wire or like work combined with or specially adapted for use in connection with drawing or winding machines or apparatus
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C47/00—Winding-up, coiling or winding-off metal wire, metal band or other flexible metal material characterised by features relevant to metal processing only
    • B21C47/02—Winding-up or coiling
    • B21C47/10—Winding-up or coiling by means of a moving guide
    • B21C47/14—Winding-up or coiling by means of a moving guide by means of a rotating guide, e.g. laying the material around a stationary reel or drum

Definitions

  • the invention relates to the packaging of pre-dressed copper alloy wires, in the form of barrel crowns, and for uses which may in particular require straightening the wire before use.
  • the generic term "wire” will only be used in the following to designate all of the long semi-finished products available in the form of crowns, even those of non-circular section.
  • a plastic washer is applied to the upper turn of the wire, which is attached to the bottom of the barrel by means of an elastic band, which keeps the product in place.
  • This technique is applied to wires for welding in highly cold worked steel, of mechanical strength typically between 600 and 1200 N / mm 2 and of diameter ranging from 0.8 to 1.6 mm.
  • the pre-dressing technique allows the pre-trained wire to slide correctly in a sheath several tens of meters long, which makes it possible to supply a mobile welding station from a heavy wire storage unit, which it remains fixed.
  • the invention aims in particular to improve the current icro-turning technology of copper alloy semi-finished products, in particular brasses.
  • micro-turning there are two types of machines or methods:
  • Type 1 those where machining is carried out in particular by a rotating tool, the material being fixed,
  • Type 2 those where the fixed tool applied to a rotating material, as for example described in the patent application
  • the material is in rotation, the tool remaining stationary. This requires that the material presents itself in the form of sections of relatively short length (generally 3 to 4 m) and sufficiently straight so that they can be rotated.
  • Method A Bars are made by the wire producer using straighteners.
  • the micro-turning machine is then provided with a "bar tank” called a "bar feeder” intended for supplying the micro-bar turning tool with bars.
  • a "bar tank” called a "bar feeder” intended for supplying the micro-bar turning tool with bars.
  • This technique has drawbacks: * due to the existing technology of bar feeders and bar turning, the straightness of the bars must be perfect, otherwise the bars get stuck in the bar feeder, or else they cause vibrations during setting rotation, source of unacceptable geometric defects on machined parts.
  • the producer packages the wire in crowns, the unit weight of which is generally 250 kg.
  • the crowns are placed in cylindrical cardboard drums, closed at the bottom by a wooden base, and at the top by a removable cover in wood or metal.
  • a drum contains about 10,000 m of wire, representing several thousand bars.
  • the autonomy of the towers is multiplied by a factor of around 100 compared to that of method A.
  • the length limit of the bars is no longer linked to the requirements of transport and packaging, but to the available space in the bar turning workshop. It is thus possible, at least theoretically, to machine longer bars, and thus to reduce the implementation (drop rate less than 5%).
  • Method B has therefore found increasing favor among micro-turners, in particular those who work on large series where the need for high productivity is imperative.
  • method B has the following disadvantages: a) unlike method A, where the producer of brass wire is equipped with a limited number of straighteners to produce bars, the bar turner must install a large number (a straightener for each round).
  • the dressers must therefore be of a relatively simple model, unless it represents an extremely high investment.
  • the straightness of the bars is not perfect, the precision of bar turning is not optimal (10 ⁇ m range: nominal value * 10 ⁇ m, nominal value -10 ⁇ m, or nominal value * / - 5 ⁇ m depending on the case).
  • method B is limited to wires which are relatively easy to dress, since the wires of high diameter and high mechanical strength cannot be trained properly.
  • method B cannot be applied to wires of diameter greater than 3 mm, or even less in the case of wires of high mechanical strength (typically of the order of 700 N / mm 2 .
  • the invention aims to propose a packaging of copper alloy f, typically brass, which eliminates the drawbacks previously indicated for methods A and in particular those listed under a) to d) for method B, namely: 1) removal of one dresser per turn,
  • the packaging according to the invention which overcomes the problems encountered at the bar turner, does not significantly increase the constraints p for the yarn producer.
  • a first object of the invention is constituted by packaging in a cylindrical barrel of prewound metallic wire characterized in that said wire is an alloy copper, of diameter less than 10 mm, and of mechanical strength between 400 MPa and 750 MPa, so that said unwound wire is straight, with an arrow less than 5 mm per meter, and can directly feed a turning machine .
  • said unwound, straight wire with an arrow less than 5 mm feeds a bar turning machine provided with a straightener.
  • the wire has a deflection of less than 0.5 mm / m, a level which may be necessary for high-precision machining.
  • brass is preferably chosen, taking into account the use (bar turning) which is made of the pre-erected wire of this first object, but as will be indicated below, other alloys more " hard "or more” brittle “than brass are usable.
  • the upper limits of diameter and mechanical resistance of the pre-erected wire result in particular from the need to limit the energy stored by the pre-erected wire during placing in the barrel. Beyond a certain threshold, the stored energy would be too large to be contained by the frame of a barrel, and could even present a danger in the event of a barrel rupture, leading to the total release of constraints.
  • the invention solves a problem of productivity and / or level of quality of great economic importance. Furthermore, the solution to this problem could not be anticipated or suggested by the means mentioned in the prior art and relating to the conditioning of steel wire for welding.
  • wire dressing is perceived as an essential operation, inseparable from machining according to method B. The possibility of eliminating wire dressing cannot come to mind of this skilled person.
  • this person skilled in the art is different from that of welding, and a means known in the field of welding of steel wires cannot constitute general education or teaching in a neighboring field for the man of the brass wire turning industry.
  • Another object of the invention is constituted by the packaging in a barrel of pre-erected metal wire characterized in that said wire is a wire for EDM generally comprising an outer layer of Cu-Zn alloy, with a diameter between 0.15 mm and 0.35 mm, and of mechanical strength between 500 MPa and 1100 MPa, so that said unwound wire is straight, with an arrow less than 30 mm per meter.
  • wires for EDM is described in numerous patents, for example in European application n ° 526 361-Al in the name of the applicant.
  • the Applicant has found that the solution found with the wire for bar turning also applies to the wire for EDM.
  • the technical problem to be solved is as follows: when the wire breaks, the wire must be threaded automatically, so that EDM can continue without the need for manual intervention.
  • the EDM wire must not have any memory effect which means that the end of a wire initially in coil or in crown, tends to form a loop winding on itself. Thus, after breakage of the wire, the end of the wire retains its trajectory as if there had been no breakage of the wire.
  • the problem has been resolved by heat treating the wire and / or straightening it before winding.
  • the invention allows the elimination of these treatments, and avoids the use of coils, with the constraints linked to their use.
  • the use of spools limits the quantity of thread per spool (standard weight of 5 kg), even if this quantity tends to increase.
  • the coils must be mounted on a motorized reel, which generates both additional costs and vibrations incompatible with the precision of EDM machining.
  • drums of significant unit weight can be used without a motorized reel
  • drums can be reused a large number of times, because the packaging operation does not cause significant mechanical stress
  • drums can be made of recyclable materials such as cardboard and steel.
  • FIG. 1 represents a schematic section of a device for pre-dressing a wire to be pre-dressed (1) which successively comprises: * a system for unwinding (4) a wire for pre-dressing (1), and its puppet reel regulation ("dancer" in English) (5),
  • Figure 2 shows in section the final packaging of the crown (15) of pre-erected wire, so that there is no tangling of the wire turns during transport:
  • a plastic washer (10) is held pressed against the upper part of the crown (15), thanks to hooks (11), an elastic band (12), and a rigid rod (13) hooked by a ring (14) at the bottom of the barrel (3).
  • the hooks (11), the elastic (12) and the rigid rod (13) are put in place to hold the wire during transport and storage before use. They are removed, when using the wire, to allow the turns to unwind.
  • FIGS. 1 and 2 Another object of the invention is, as shown in FIGS. 1 and 2, the preparation of a package of pre-erected wire (2) described above in which, so as to obtain a pre-erected metal wire in a cylindrical barrel (3), in which, a) the pre-dressing wire (1) passes through a series of dressing rollers (6), being driven by a large diameter capstan (7) retaining its straightness over the wire, b) then said wire is subjected to a twist by crossing two pairs of non-motorized rollers (8) located in two planes perpendicular and rotated around the wire, c) said wire (2), guided by a drum (16) of the same rotational movement, is deposited in a spiral in the bottom of the barrel (3), d) said barrel (3) descends as it fills so that the interval between the free surface of the wire and the base of the drum remains constant.
  • the Applicant has therefore adapted a known process for the preparation of pre-dressed wire according to the invention.
  • the invention makes it possible to ensure hermetic storage of the ring of pre-erected wire (15), which avoids the risks of corrosion under stress of the wire ("season cracking "in English), in a humid atmosphere or in the presence of ammonia.
  • Other means can also be used to further limit these risks: placement of desiccant sachets, or products capable of fixing the ammonia, or protective products adsorbing on the surface of the wire, insulation of the drums making it possible to limit the impact of variations in ambient temperature.
  • Another objects of the invention are constituted by the use of a packaging of pre-erected wire according to the invention to directly supply wire to machining machines, in particular lathes and turning machines, or form by cold striking, and by the use of a pre-dressed wire packaging according to the invention to supply wire to an electroerosion machining machine.
  • the invention also includes the use of a packaging of any pre-erected metal wire, whether it is steel wire, or a non-ferrous alloy other than copper, to directly supply wire to machines for machining, in especially lathes and lathe machines, or cold-forming machines.
  • a packaging of any pre-erected metal wire whether it is steel wire, or a non-ferrous alloy other than copper
  • the Applicant has been able to verify the applicability to steel wire, of the concept developed with copper alloys, such as brasses, and exposed previously.
  • the running speed of the wire was 250 m / min and the speed of rotation of the pair of rollers (8) and the drum (16) was 130 revolutions / min.
  • This wire was packaged in a 250 kg useful drum (3), as shown in Figure 2.
  • This barrel must have a sufficiently large diameter not to impose on the wire a curvature which would go beyond its elastic limit.
  • this diameter will be 510 mm in the case of a wire of small diameter ( ⁇ 1 mm), 580 mm in the case of a medium wire (diameter of the order of 1.8 mm), and 620 mm in the case of a wire of the order of 3 mm.
  • bars of 4 were obtained having a maximum value of 0.5 mm of flé per meter, which corresponds substantially to a straightness level of bars obtained according to method A.
  • the accuracy commonly accessible with a boom of close to 4 mm / m is 10 ⁇ m, while that accessible with a spreader of 0.5 mm / m or less of the order of 5 ⁇ m.
  • the productivity gain is approximately when we go from a bar of 4mm / m of arrow to a bar 1mm of arrow or less.
  • the Applicant has carried out numerous other tests varying the nature of the copper alloy and geometric or mechanical characteristics, the machining techniques, and the geometry of the parts machined.
  • the wire p erected according to the invention made it possible to avoid the thermal treatment of the crowns necessary to erase “the brass memory. ", and to obtain, without heat treatment, traps with an arrow of 0.05 mm, for a tolerance of 0.07 mm.
  • the Applicant has also used the pre-erected wire according to the invention to manufacture parts, no longer by factory but by cold stamping. She also observed that, in the case of very long pieces, typically from 30 to 50 the problem of deflection also arises, due to the residual deformation caused during the bending preceding the placing in barrels, and can lead to the reject of the final part, in spite of repeated adjustments of the dressing device. In this case also, the pre-erected wire of the example made it possible to considerably limit the value of the arrow.
  • a typical example of parts obtained by cold stamping, taking into account tight geometrical tolerances, are the anodes of alkaline batteries.
  • test tests also related to wires of different diameters (tests with brass wires of 3 and 6 mm in diameter), and of different mechanical strengths: "hard” or “brittle” alloys such as lead bronze (Cu-Sn-Pb), or lead nickel silver (Cu-Zn-Ni-Mn-Pb), within the limits as they appear in claim 1.
  • "hard” or “brittle” alloys such as lead bronze (Cu-Sn-Pb), or lead nickel silver (Cu-Zn-Ni-Mn-Pb), within the limits as they appear in claim 1.
  • This wire according to the invention has been tested on an electro-erosion machine, compared to a standard wire.
  • a standard wire includes a thermal or mechanical dressing treatment before winding.
  • the barrel wire according to the invention behaved in a manner similar to that of the coil wire, heat treated mechanically dressed, according to the prior art.
  • the invention solves problems encountered by several types of users and in several types of trades: that of bar turning and those of electro-erosion, and also those of shaping by cold striking.
  • the improvement relates either to the production schedule of parts for all uses, for example connectors, and therefore productivity, or to the superior final quality of these parts, or to the lower level the investment for manufacture, or on a combination these advantages.
  • the invention is a synthesis of known methods, previously designated by A and B, after eliminating the drawbacks associated with each of these methods
  • the client practicing the Vietnamese leafa does not have to worry about the straightening of the bars, o at the same time, the client practicing electro-erosion does not have to worry about the presence of residual spiral in case wire break.
  • the supplier of f does not have to use heavy means.
  • the pre-dressing means used are easily integrated at the tail end of the wire drawing without reducing the wire drawing productivity or increasing the production costs, and moreover they constitute a much lower investment than industrial dressers. Overall, if a means of pre-dressing remains necessary for the wire producer, on the other hand, it is no longer necessary to have, at the bar turner, a dresser for each tou which is a considerable saving.
  • the dressing operation can be broken down into two stages:
  • pre-dressing carried out by the yarn producer. This is done at high speed (typically, from
  • finishing dressage which is optional, carried out by the user.
  • This neat finishing dressing is carried out at low speed (typically 0.1 to 0.5 m / s), allowing good dressing quality with an inexpensive device.
  • a low speed does not constitute a handicap because the dressing is carried out in masked time, the limiting step being situated at the level of the machining.
  • the economic nature of the dressing device is imperative, the bar turner having to equip each of its turns with a device of this type.
  • Such a configuration reduces the size of the machine, reduces the circulation and handling of drums, the risk of accidents or shocks.
  • the advantages provided by the invention are also important: * by eliminating thermal or mechanical dressing treatments, * possibility of a higher unit weight and therefore greater autonomy, the weight of wire per spool being typically 5 kg, while the weight per drum is not limited. * elimination of the reels, which require motorized reels, and which, after a limited number of rotations must be destroyed, while the drums can be reused a large number of times.
  • the packaging according to the invention makes it possible, for equal barrel size, to double the quantity of wire, relative to the packaging traditional barrel wire (500 kg according to the invention instead of 250 kg according to the prior art). This is due to the fact that, in traditional packaging, the turns must be relatively "ventilated” so as to limit the problems of entanglement during reeling, while all the turns are entirely blocked and with a compact stack in the case of the invention.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Packaging Of Annular Or Rod-Shaped Articles, Wearing Apparel, Cassettes, Or The Like (AREA)
  • Storage Of Web-Like Or Filamentary Materials (AREA)

Description

CONDITIONNEMENT EN FUT DE FIL D'ALLIAGE DE CUIVRE PRE-DRESSE
DOMAINE DE L'INVENTION
L'invention concerne le conditionnement de fils d'alliages de cuivre pré-dressés, sous forme de couronnes en fûts, et en vue d'utilisations qui peuvent nécessiter notamment un dressage du fil avant utilisation. Le terme générique "fil" sera seul utilisé dans ce qui suit pour désigner l'ensemble des demi-produits longs livrables sous forme de couronnes, même ceux de section non-circulaire.
ETAT DE LA TECHNIQUE
On connaît déjà le conditionnement de fil pré-dressé en acier pour alimenter les machines de soudage automatique. Dans les machines actuelles de soudage, le fil est alimenté en continu à travers une gaine. Pour augmenter l'autonomie des machines, on conditionne le fil en fûts de 250 kg. En pré- dressant le fil avant la mise en fûts, on obtient lors du dévidage, un produit sans spire rémanente ni gauche. Ceci permet, d'une part de limiter le frottement du fil dans la gaine, et d'autre part de garantir la rectitude de la portion de fil libre au point de soudure (le "stick-out" - de longueur 30 mm environ).
Le pré-dressage est obtenu de la façon suivante (voir figure
1):
- le fil dévidé à partir d'un touret, traverse une série de galets dresseurs, et est entraîné par un cabestan de grand diamètre conservant au fil sa rectitude,
- puis deux couples de galets non motorisés, situés dans deux plans perpendiculaires passant par l'axe du fil et animés d'un mouvement de rotation autour du fil, impriment à ce dernier une torsion. Le fil est alors guidé par un tambour jusqu'à son dépôt en spirale dans le fond d'un fût, - le fût descend au fur et à mesure qu'il se remplit de sorte que l'intervalle entre la surface libre du fil et la base du tambour reste constante,
- en fin de remplissage du fût, on applique sur la spire supérieure du fil une rondelle plastique que l'on attache au fond du fût par l'intermédiaire d'un élastique, ce qui permet de maintenir le produit en place.
Cette technique est appliquée à des fils pour soudure en acier fortement écroui, de résistance mécanique comprise typiquement entre 600 et 1200 N/mm2 et de diamètre allant de 0,8 à 1,6 mm.
La technique du pré-dressage permet au fil pré-dressé de coulisser correctement dans une gaine de plusieurs dizaines de mètres de long, ce qui permet d'alimenter un poste de soudage mobile à partir d'une unité lourde de stockage du fil, qui elle, reste fixe.
PROBLEME POSE
L'invention vise à améliorer notamment la technologie actuelle de icro-décolletage de demi-produits en alliage de cuivre, notamment les laitons. En micro-décolletage, il existe deux types de machines ou de méthodes:
Type 1 : celles où l'usinage est réalisé notamment par un outil en rotation, la matière étant fixe,
Type 2 : celles où l'outil fixe appliqué à une matière en rotation, comme par exemple décrit dans la demande de brevet
WO 81/01378.
Pour assurer une précision optimale de l'usinage à grande vitesse, il est souhaitable que la matière soit en rotation, l'outil restant fixe. Ceci impose que la matière se présente sous forme de tronçons de longueur relativement faible (généralement de 3 à 4 m) et suffisament droits pour qu'ils puissent être mis en rotation.
Pour constituer ces tronçons, désignés aussi sous le terme "barre", on procède habituellement selon l'une ou l'autre des deux méthodes suivantes:
Méthode A: les barres sont fabriquées par le producteur de fil à l'aide de dresseuses.
La machine de micro-décolletage est alors munie d'un "réservoir à barres" appelé "embarreur" destiné à l'alimentation de l'outil de micro-décolletage en barres. Cette technique présente des inconvénients: * du fait de la technologie existante des embarreurs et des tours de décolletage, la rectitude des barres doit être parfaite, sinon les barres se coincent dans l'embarreur, ou bien elles occasionnent des vibrations lors de la mise en rotation, source de défauts géométriques inacceptables sur les pièces usinées.
Pour assurer une rectitude parfaite des barres, le producteur de barres en laiton doit utiliser des machines spécifiques de dressage de fil relativement coûteuses (dresseuses), et par ailleurs la cadence de dressage est nettement plus faible que celle de tréfilage ou d'étirage, ce qui diminue fortement la productivité de fabrication. Pour ces deux raisons, cette méthode présente des coûts élevés.
* la capacité des embarreurs étant limitée à quelques dizaines de barres, l'autonomie des tours l'est aussi par voie de conséquence. Il est donc nécessaire de recharger régulièrement les embarreurs au bout de quelques heures, ce qui pénalise la productivité chez le décolleteur.
* eu égard aux impératifs d'encombrement lors du transport et de la manutention des barres, la longueur de celles-ci est limitée (4m environ). Ceci pénalise la mise en oeuvre, car il y a, pour chaque barre mise en oeuvre, une chute d'environ 200 mm, soit 5% de la longueur. Méthode B:
Le producteur conditionne le fil en couronnes dont le poi unitaire est généralement de 250 kg. Les couronnes so placées dans des fûts cylindriques en carton, fermés à la bas par un socle en bois, et au sommet par un couvercle amovibl en bois ou métal.
Pour constituer ces couronnes, le producteur de fil de laito exerce sur le fil, juste avant conditionnement en fûts, u légère déformation plastique destinée à lui conférer un courbure naturelle, de diamètre voisin de celui des fûts. Cec est nécessaire pour que le positionnement des spire s'effectue de manière régulière, afin d'éliminer les risque d'emmêlement lors des manutentions et du transport, et don les risques de coincement du fil lors du dévidage. Chez le décolleteur, le fil est extrait du fût à l'aide d'u dévidoir spécial, puis il passe dans un cadre tournant touches qui le redresse, et il est ensuite coupé à longueu par une cisaille. On obtient ainsi des barres qui peuvent êtr mises en rotation pour le décolletage. Par rapport à la méthode A, la méthode B présente le avantages suivants:
* la préparation de chaque barre est opérée en temps masqué durant le décolletage de la barre précédente. Ainsi, l dressage, beaucoup plus rapide que le décolletage n'occasionne aucune perte de productivité.
* un fût contient environ 10 000 m de fil, représentan plusieurs miliers de barres. Ainsi l'autonomie des tours es multipliée par un facteur de l'ordre de 100 par rapport celle de la méthode A. * la limite de longueur des barres n'est plus liée au impératifs de transport et de conditionnement, mais à la pla disponible dans l'atelier du décolleteur. Il est ains possible, du moins théoriquement, d'usiner des barres plu longues, et ainsi de réduire la mise en oeuvre (taux de chut inférieur à 5%). La méthode B a donc connu une faveur grandissante chez les micro-décolleteurs, en particulier ceux qui travaillent sur de grandes séries où la nécessité d'une productivité élevée est impérative.
Cependant, la méthode B présente les inconvénients suivants: a) contrairement à la méthode A, où le producteur de fil laiton est équipé d'un nombre limité de dresseuses pour produire des barres, le décolleteur doit en installer un grand nombre (une dresseuse pour chaque tour). Les dresseuses doivent donc être d'un modèle relativement simple, sauf à représenter un investissement extrêmement élevé. b) cependant, du fait de l'emploi de dresseuses "simples", le dressage est beaucoup moins soigné que dans la méthode A, les barres pouvant présenter couramment une flèche de plusieurs centimètres. Les décolleteurs ont pallié partiellement à ce défaut en modifiant le dispositif d'alimentation des tours: la barre en cours d'usinage est enfermée dans une gaine emplie d'huile. Le bain d'huile permet à la barre de s'auto-centrer lors de la rotation. Il demeure néanmoins que, la rectitude des barres n'étant pas parfaite, la précision du décolletage n'est pas optimale (plage de 10 μm: valeur nominale*lOμm, valeur nominale-lOμm, ou valeur nominale*/- 5 μm selon le cas).
c) la méthode B est limité à des fils relativement faciles à dresser, les fils de diamètre et de résistance mécanique élevées ne pouvant être dressés correctement.
Ainsi, la méthode B ne peut être appliquée à des fils de diamètre supérieur à 3 mm, ou même moins dans le cas de fils de résistance mécanique élevée (typiquement de l'ordre de 700 N/mm2.
d) l'utilisation de fil, lorsqu'on usine des pièces de grande longeur, et en particulier lorsque l'usinage est obtenu par rotation de l'outil, conduit à des pièces pouvant avoir une flèche résiduelle trop grande, que le dispositif de dressa n'est pas parvenu à éliminer ("la mémoire du laiton" po l'homme du métier): flèche de l'ordre de 0,15 mm pour u pièce de 40 mm de longueur, alors que la tolérance est de 0, mm. Ce problème se présente sur les deux types de machines décolletage : celles où la matière reste fixe (type 1) celles où la matière est en rotation (type 2). Dans ce cas, est nécessaire de soumettre au préalable la couronne de fil un traitement thermique complémentaire consistant en u recristallisation partielle de l'alliage, qui occasionne surcoût non négligeable. Ce traitement thermique perm d'obtenir des pièces de grande longueur (40 mm) avec u flèche de 0,05 mm.
L'invention vise à proposer un conditionnement de f d'alliage de cuivre, typiquement du laiton, qui supprime l inconvénients précédemment indiqués pour les méthodes A et en particulier ceux énumérés sous a) à d) pour la méthode B, savoir: 1) suppression d'une dresseuse par tour,
2) obtention d'un décolletage de précision plus élevée ou plus grande vitesse,
3) élargissement de la gamme de fils utilisable vers l diamètres élevés et/ou les résistances mécaniques élevées. 4) réduction très significative ou suppression de la flèc résiduelle sur les pièces de grande longueur, et ce, sa traitement thermique préalable.
Par ailleurs, le conditionnement selon l'invention, qui réso les problèmes rencontrés chez le décolleteur, n'augmente p sensiblement les contraintes chez le producteur de fil.
DESCRIPTION DE L'INVENTION
Un premier objet de l'invention est constitué par conditionnement en fût cylindrique de fil métallique pr dressé caractérisé en ce que ledit fil est un alliage cuivre, de diamètre inférieur à 10 mm, et de résistance mécanique comprise entre 400 MPa et 750 MPa, de manière à ce que ledit fil dévidé soit rectiligne, avec une flèche inférieure à 5 mm par mètre, et puisse alimenter directement une machine de décolletage.
Selon une seconde modalité d'utilisation de ce premier objet, ledit fil dévidé, rectiligne avec une flèche inférieure à 5 mm alimente une machine de décolletage munie d'une dresseuse. Dans ce cas, en sortie de dresseuse, le fil présente une flèche inférieure à 0,5 mm/m, niveau qui peut être nécessaire pour un usinage de haute précision.
Comme alliage de cuivre, le laiton est choisi de préférence, compte tenu de l'utilisation (le décolletage) qui est faite du fil pré-dressé de ce premier objet, mais comme cela sera indiqué par la suite, d'autres alliages plus "durs" ou plus "cassants" que le laiton sont utilisables.
Les limites supérieures de diamètre et de résistance mécanique du fil pré-dressé résultent notamment de la nécessité de limiter l'énergie emmagasinée par le fil pré-dressé lors de la mise en fût. Au-delà d'un certain seuil, l'énergie emmagasinée serait trop importante pour être contenue par l'armature d'un fût, et pourrait même présenter un danger en cas de rupture d'un fût, entraînant la libération totale des contraintes.
La demanderesse a eu la surprise de constater qu'un conditionnement de fil selon l'invention permettait au choix: * soit d'alimenter des machines de décolletage selon la méthode B sans utiliser les dresseuses à cadre tournant, ce qui constitue une simplification considérable du réglage et de l'entretien de ces machines, et une diminution importante de 1'investissement, * soit d'alimenter des machines de décolletage selon la méthode B en utilisant les dresseuses à cadre tournant, ce qui permet d'une part, d'élargir la plage de fils utilisable selon la méthode B en autorisant l'utilisation de fils de plu grand diamètre, jusqu'à 10 mm au lieu de 3 mm, et d résistance mécanique plus élevée, jusqu'à 750 Mpa au lieu d 650 MPa, et d'autre part d'améliorer considérablement l précision de d'usinage avec une plage de 5 μm: valeu nominale*5μm, valeur nominale-5μm, ou valeur nominale*/- 2, μm selon le cas, et ce qui permet aussi de réduire l'usure de outils et la fréquence des casses des mèches: la quantit moyenne de laiton décolleté par mèche est ainsi passée de 200 kg à 5000 kg.
Dans tous les cas, l'invention résout un problème d productivité et/ou de niveau de qualité de grande importanc économique. Par ailleurs, la solution à ce problème ne pouvai pas être anticipée ni suggérée par les moyens mentionnés dan l'état de la technique et relatifs au conditionnement de fil d'acier pour le soudage. En effet, d'une part, pour l'homme du métier du décolletage d laitons, le dressage de fil est perçu comme une opératio indispensable, inséparable de l'usinage selon la méthode B. L possibilité de supprimer le dressage de fil ne peut venir l'esprit de cet homme du métier. D'autre part, cet homme du métier est différent de celui de l soudure, et un moyen connu dans le domaine de la soudure su de fils d'acier ne peut pas constituer un enseignement généra ou un enseignement d'un domaine voisin pour l'homme du métie du décolletage de fils de laiton. Enfin, compte tenu de la différence de problème à résoudre, même si l'homme du métier du décolletage avait conn l'utilisation de fil d'acier pré-dressé dans le domaine de l soudure, il n'aurait jamais pu imaginer que les moyen utilisés pour qu'un fil d'acier puisse glisser dans une gain soient suffisants pour permettre la formation d'une barre e supprimant le dressage de fil. Un autre objet de l'invention est constitué par le conditionnement en fût cylindrique de fil métallique pré¬ dressé caractérisé en ce que ledit fil est un fil pour électroérosion comprenant généralement une couche externe en alliage Cu-Zn, de diamètre compris entre 0,15 mm et 0,35 mm, et de résistance mécanique comprise entre 500 MPa et 1100 MPa, de manière à ce que le dit fil dévidé soit rectiligne, avec une flèche inférieure à 30 mm par mètre.
La structure des fils pour électroérosion est décrite dans de nombreux brevets, par exemple dans la demande européenne n° 526 361-Al au nom de la demanderesse.
La demanderesse a constaté que la solution trouvée avec le fil pour décolletage s'appliquait aussi au fil pour électroérosion. Dans ce cas, le problème technique à résoudre est le suivant: lorsqu'il y a rupture du fil, le fil doit s'enfiler automatiquement, de manière à ce que 1'électroérosion puisse se poursuivre sans besoin d'une intervention manuelle.
Pour cela, le fil d'électroérosion ne doit pas présenter d'effet de mémoire quelconque qui fait que l'extrémité d'un fil initialement en bobine ou en couronne, tend à former une boucle s'enroulant sur elle-même. Ainsi, après rupture du fil, l'extrémité du fil conserve sa trajectoire comme s'il n'y avait pas eu de rupture du fil.
Jusqu'à présent, le problème a été résolu en traitant thermiquement le fil et/ou en le dressant avant bobinage. L'invention permet la suppression de ces traitements, et évite l'emploi de bobines, avec les contraintes liées à leur emploi. En effet, d'une part l'utilisation de bobines limite la quantité de fil par bobine (poids standard de 5 kg), même si cette quantité tend à augmenter. D'autre part, au-delà de 15 kg, les bobines doivent être montées sur un dévidoir motorisé, ce qui engendre à la fois des surcoûts et des vibrations incompatibles avec la précision de l'usinage par électroérosion.
Enfin, le problème du recyclage de ces bobines, en matière plastique, se pose avec une acuité grandissante. Une bobine ne peut servir plus de 3 ou 4 fois au maximum, compte tenu des contraintes très importantes auxquelles elle est soumise durant le bobinage et qui tendent à la disloquer, puis elle doit être détruite. Le conditionnement en fût selon l'invention apporte une solution particulièrement élégante à ces problèmes:
* on peut utiliser des fûts de poids unitaire important sans dévidoir motorisé,
* les fûts peuvent être réutilisés un grand nombre de fois, car l'opération de conditionnement n'occasionne pas de contraintes mécaniques importantes,
* les fûts peuvent être composés de matières recyclables comme le carton et l'acier.
DESCRIPTION DES FIGURES
La figure 1 représente une coupe schématique d'un dispositif de pré-dressage de fil à pré-dresser (1) qui comprend successivement: * un système de dévidage (4) de fil à pré-dresser (1), et son pantin de régulation de dévidage ( "dancer" en anglais) (5),
* 4 séries de 7 galets dresseurs plans, la seconde série étant orientée à 90e de la première, la 3ème série étant orientée à 45e à droite, et la 4ème série à 45° à gauche. Seule la 3ème série (6) a été représentée sur la figure 1,
* un cabestan de grand diamètre (1000 mm) (7), de manière à fournir un fil droit en sortie de cabestan,
* deux couples de galets de galets cylindriques à gorges, montés sur une même platine tournante (8), pinçant le fil et lui imposant une contre-torsion par rotation de ladite platine, * un tambour (16) animé du même mouvement de rotation que celui de ladite platine (8), permettant le guidage du fil pré¬ dressé (2) dans le fût (3), et la formation d'une couronne (15) de fil pré-dressé, * un fût (3) et un moyen de descente du fût (9) de manière à ce que le bas du tambour (16) soit toujours juste au-dessus de la couronne (15) de fil pré-dressé formée dans le fût, et par son diamètre propre, impose sensiblement le diamètre intérieur de ladite couronne (15).
La figure 2 représente en coupe le conditionnement final de la couronne (15) de fil pré-dressé, de manière à ce qu'il n'y ait pas d'emmêlement des spires de fil durant le transport: Une rondelle plastique (10) est maintenue plaquée contre la partie supérieurs de la couronne (15), grâce à des crochets (11), un élastique (12), et une tige rigide (13) accrochée par un anneau (14) au fond du fût (3).
Les crochets (11), l'élastique (12) et la tige rigide (13) sont mis en place pour maintenir le fil pendant le transport et la stockage avant utilisation. Ils sont enlevés, lors de l'utilisation du fil, afin de permettre aux spires de se dévider.
AUTRES OBJETS DE L'INVENTION
Un autre objet de l'invention est, comme représentée aux figures 1 et 2, la préparation d'un conditionnement de fil pré-dressé (2) décrit précédemment dans laquelle, de manière à obtenir un fil métallique pré-dressé dans un fût cylindrique (3), dans laquelle, a) le fil à pré-dresser (1) traverse une série de galets dresseurs (6), en étant entraîné par un cabestan de grand diamètre (7) conservant au fil sa rectitude, b) puis ledit fil subit une torsion en traversant deux couples de galets (8) non motorisés situés dans deux plans perpendiculaires et animés d'un mouvement de rotation autour du fil, c) ledit fil (2), guidé par un tambour (16) de même mouvement de rotation, se dépose en spirale dans le fond du fût (3), d) ledit fût (3) descend au fur et à mesure qu'il se remplit de sorte que l'intervalle entre la surface libre du fil et la base du tambour reste constante.
La demanderesse a donc adapté un procédé connu à la préparation de fil pré-dressé selon l'invention.
Dans le cas où le fil métallique est en laiton, l'invention permet d'assurer un stockage hermétique de la couronne de fil pré-dressé (15), ce qui évite les risques d'une corrosion sous contrainte du fil ( "season cracking" en anglais), en atmosphère humide ou en présence d'ammoniac. D'autres moyens peuvent aussi être utilisés pour limiter encore plus ces risques: mise en place de sachets dessicateurs, ou de produits susceptibles de fixer l'ammoniac, ou de produits protecteurs s'adsorbants à la surface du fil, calorifugeage des fûts permettant de limiter l'impact des variations de température ambiante.
D'autres objets de l'invention sont constitués par l'utilisation d'un conditionnement de fil pré-dressé selon 1'invention pour alimenter directement en fil des machines d'usinage, en particulier des tours et des décolleteuses, ou de mise en forme par frappe à froid, et par l'utilisation d'un conditionnement de fil pré-dressé selon l'invention pour alimenter en fil une machine d'usinage par électroérosion.
L'invention comprend aussi l'utilisation d'un conditionnement de tout fil métallique pré-dressé, qu'il s'agisse de fil en acier, ou en alliage non-ferreux autre que le cuivre, pour alimenter directement en fil des machines d'usinage, en particulier les tours et les décolleteuses, ou des machines de mise en forme par frappe à froid. En effet, la demanderesse a pu vérifier l'applicabilité au fil en acier, du concept développé avec les alliages de cuivre, tels que les laitons, et exposé précédemment.
EXEMPLES DE REALISATION
EXEMPLE 1 On a préparé une couronne (15) de fil pré-dressé (2). Ce fil présentait les caractéristiques suivantes:
- composition : laiton à 36 % de Zn et 3% de Pb
- diamètre : 1,825 mm
- résistance mécanique : 620 MPa On a utilisé le dispositif représenté à la figure 1.
On a utilisé comme dresseur (6) 4 séries de 7 galets dresseurs plans orientées les unes par rapport aux autres (+90° / -45° /
+45°).
La vitesse de défilement du fil était de 250 m/min et la vitesse de rotation du couple de galets (8) et du tambour (16) était de 130 tours/min.
Ce fil a été conditionné en fût (3) de 250 kg utile, comme représenté à la figure 2.
Ce fût doit avoir un diamètre suffisamment élevé pour ne pas imposer au fil une courbure qui irait au-delà de sa limite élastique. Typiquement, ce diamètre sera de 510 mm dans le cas d'un fil de petit diamètre (< 1 mm), de 580 mm dans de cas d'un fil moyen (diamètre de l'ordre de 1,8 mm), et de 620 mm dans le cas d'un fil de l'ordre de 3 mm.
On a testé sur décolleteuse de type "TORNOS" (R) le fil (2) pré-dressé obtenu, avec et sans utilisation d'un dresseur à cadre tournant:
- sans utilisation d'un cadre tournant, on a obtenu des barres de 4 m présentant 4 mm de flèche par mètre. Cette valeur de flèche est sensiblement celle obtenue avec une barre obtenue, selon la méthode B, après une opération de dressage sur cadre tourant à touches d'un fil de même nature et caractéristiq géométriques.
- après utilisation d'un cadre tournant, on a obtenu barres de 4 présentant une valeur maximum de 0,5 mm de flè par mètre, ce qui correspond sensiblement à une niveau rectitude de barres obtenu selon le méthode A.
Plus la flèche par mètre est faible, moins il y a vibrations lors de la rotation à grande vitesse de la bar et plus grande est la précision de l'usinage, ou, au cho plus grande est la vitesse d'usinage.
Typiquement, la précision couramment accessible avec une ba de flèche voisine de 4 mm/m est de 10 μm, alors que ce accessible avec une barre de flèche de 0,5 mm/m ou moins de l'ordre de 5 μm.
De même, si l'on considère la vitesse d'usinage à précis constante, le gain de productivité est d'environ lorsqu'on passe d'une barre de 4mm/m de flèche à une barre 1 mm de flèche ou moins.
La demanderesse a effectué de nombreux autres essais faisant varier la nature de l'alliage de cuivre et caractéristiques géométriques ou mécaniques, les techniq d'usinage, et la géométrie des pièces usinées.
En particulier, elle a observé que, dans le cas de l'usin de pièces de grande longueur (typiquement 40 mm), le fil p dressé selon l'invention permettait d'éviter le traitem thermique des couronnes nécessaire pour effacer "la mémoire laiton", et d'obtenir, sans traitement thermique, des piè avec une flèche de 0,05 mm, pour une tolérance de 0,07 mm.
La demanderesse a aussi utilisé le fil pré-dressé se l'invention pour fabriquer des pièces, non plus par usina mais par frappe à froid . Elle a encore observé, que, dans cas de pièces de grande longueur, typiquement de 30 à 50 le problème de flèche se pose également, dû à la déformation rémanente occasionné lors du cintrage précédant la mise en fût, et peut conduire au rebut de la pièce finale, en dépit de réglages répétés du dispositif de dressage. Dans ce cas également, le fil pré-dressé de l'exemple a permis de limiter considérablement la valeur de la flèche. Un exemple typique de pièces obtenues par frappe à froid, compte tenu des tolérances géométriques serrées, sont les anodes de piles alcalines.
Les essais ont aussi porté sur des fils de différents diamètres (essais avec des fils de laiton de 3 et 6 mm de diamètre), et de différentes résistances mécaniques: ont été testés avec succès des alliages "durs" ou "cassants" tels que le bronze au plomb (Cu-Sn-Pb), ou le maillechort au plomb (Cu- Zn-Ni-Mn-Pb), dans les limites, telles qu'elles apparaissent dans la revendication 1.
Ces limites résultent de la nécessité d'obtenir une flèche inférieure à 5 mm/m pour la barre soumise à une rotation en vue de l'usinage (méthode B).
Si on utilise des fils trop gros et/ou trop résistants, il en résulte une flèche résiduelle supérieure à cette valeur limite de 5 mm/m de barre.
EXEMPLE 2
On a préparé une couronne (15) de fil pré-dressé (2) pour électro-érosion. Ce fil, conforme à celui décrit dans l'exemple de la demande européenne 0 526 361-A1, présentait les caractéristiques suivantes:
- composition : Cu-Zn37
- diamètre : 0,25 mm
- résistance mécanique : 910 MPa
Ce fil selon l'invention a été testé sur machine à électro¬ érosion, par rapport à un fil standard. Un fil standard comprend un traitement thermique ou mécanique de dressa avant bobinage.
Le fil en fûts selon l'invention s'est comporté de maniè voisine de celle du fil en bobine, traité thermiquement dressé mécaniquement, selon l'art antérieur.
AVANTAGES DE L'INVENTION
L'invention résout des problèmes rencontrés chez plusieu types d'utilisateurs et dans plusieurs types de métiers: ce du décolletage et ceux de l'électro-érosion, et aussi ceux la mise en forme par frappe à froid.
Dans chacun des cas, l'amélioration porte soit sur la caden de fabrication de pièces pour tous usages, par exemple connectique, et donc la productivité, soit sur la quali finale supérieure de ces pièces, soit sur le niveau moindre l'investissement pour les fabriquer, ou sur une combinaison ces avantages.
Dans le cas du décolletage, l'invention est une synthèse d méthodes connues, désignées précédemment par A et B, apr suppression des inconvénients liés à chacune de ces méthodes
* comme dans la méthode A, le client pratiquant le décolleta n'a pas à se soucier du dressage des barres, o parallèlement, le client pratiquant l'électro-érosion n'a p à se soucier de la présence de spire rémanente en cas rupture du fil.
* pour autant, comme dans la méthode B, le fournisseur de f n'a pas à mettre en oeuvre des moyens lourds. En effet, l moyens de pré-dressage mis en oeuvre s'intègrent facilement queue de ligne de tréfilage sans réduire la productivité tréfilage, ni augmenter les coûts de production, et p ailleurs ils constituent un investissement bien moindre q les dresseuses industrielles. Globalement, si un moyen de pré-dressage reste nécessaire ch le producteur de fil, par contre, il n'est plus nécessai d'avoir, chez le décolleteur, une dresseuse pour chaque tou ce qui constitue une économie considérable.
Ainsi, l'opération de dressage peut être décomposée en deux étapes :
- une de pré-dressage, effectuée par le producteur de fil. Cette opération est réalisée à grande vitesse (typiquement, de
4 à 8 m/s), compatible avec les vitesses de tréfilage élevées, nécesaires pour assurer une productivité élevée.
- une de dressage de finition, qui est optionnelle, effectuée par l'utilisateur. Ce dressage de finition, soigné, est réalisé à faible vitesse (typiquement de 0,1 à 0,5 m/s), permettant une bonne qualité de dressage avec un dispositif peu coûteux. Dans ce cas, une vitesse faible ne constitue pas un handicap car le dressage est effectué en temps masqué, l'étape limitante se situant au niveau de l'usinage. En revanche, comme cela a déjà été souligné, le caractère économique du dispositif de dressage est impératif, le décolleteur devant équiper chacun de ses tours d'un dispositif de ce type. En décomposant de la sorte, selon l'invention, l'opération de dressage, on en optimise le couple qualité / productivité, en permettant aux deux intervenants, le producteur de fil et l'utilisateur, de travailler à leurs vitesses caractéristiques respectives.
Comme autres avantages de l'invention, il faut indiquer:
* la possibilité d'utiliser des fils de plus grande résistance mécanique, qui présentent une meilleure aptitude au décolletage que les fils plus "tendres", les copeaux étant plus fins (0,05 mm au lieu de 0,5 mm typiquement) et plus faciles à évacuer.
* la quasi-suppression des risques de rupture lors du dressage du fil, puisqu'il n'y a plus de déformation plastique du fil, alors qu'en moyenne, il était observé dans l'art antérieur, une rupture par fût de 250 kg de fil. * la forte diminution des vibrations liée à une fl moindre, entraîne aussi un moindre taux de casse d'out avec l'invention, la consommation de mèches est passée d mèche pour 2000 kg de fil à 1 mèche pour 5000 kg de fil.
* la possibilité d'alimenter les machines d'usinage ou de en forme du fil à partir de fûts situés, non pas au pied machines comme dans l'art antérieur, mais dans un lieu élo de ces machines, par exemple, un local de stockage à pa duquel des gaines dirigeraient ledit fil vers les mach d'usinage, puisque, comme cela était par ailleurs connu, fil pré-dressé peut circuler dans une gaine.
Une telle configuration diminue l'encombrement de ch machine, réduit la circulation et la manutention de fûts, les risques d'accidents ou de chocs.
* la possibilité de conditionner en fûts des alliages "d ou "cassants". Ces alliages se prêtent mal, ou pas du tout, conditionnement en fûts, soit parce qu'ils ont une li élastique élevée et qu'ils nécessitent un effort t important pour atteindre le domaine élastique, lors cintrage précédant la mise en fûts, et lors du dress suivant le dévidage, soit parce qu'ils présentent une plag déformation plastique très étroite, de sorte qu' déformation plastique limitée, telle qu'un cintrage ou redressage, suffit à dépasser localement la li d'allongement à la rupture et ainsi à occasionner des ca répétées du fil. Ainsi, des fils pré-dressés en alliage de composition Cu-S ("bronze au plomb"), et Cu-Zn-Ni-Mn-Pb ("maillechort plomb") ont pu ainsi être conditionnés en fûts.
Dans le cas de l'électro-érosion, les avantages apportés l'invention sont également importants: * par suppression des traitements thermiques ou mécanique dressage, * possibilité d'un poids unitaire plus élevé et donc d'une plus grande autonomie, le poids de fil par bobine étant typiquement de 5 kg, alors que le poids par fût n'est pas limité. * suppression des bobines, qui nécessitent des dévidoirs motorisés, et qui, après un nombre limité de rotation doivent être détruites, alors que les fûts peuvent être réutilisés un grand nombre de fois.
Enfin, quelle que soit l'utilisation du fil pré-dressé selon l'invention, le demanderesse a observé que le conditionnement selon l'invention permettait, à taille de fût égale, de multiplier par deux la quantité de fil, par rapport au conditionnement de fil traditionnel en fût (500 kg selon l'invention au lieu de 250 kg selon l'art antérieur). Cela tient à ce que, dans le conditionnement traditionnel, les spires doivent être relativement "aérées" de manière à limiter les problèmes d'emmêlement au dévidage, alors que toutes les spires sont entièrement bloquées et avec un empilement compact dans le cas de l'invention.
REFERENCES DES FIGURES
Fil à pré-dresser 1
Fil pré-dressé 2 Fût 3
Système de dévidage 4
Petit cabestan motorisé 5
Dresseur 2 plans 6
Grand cabestan motorisé 7 Couple de galets à 90° et animés d'un mouvement de rot. ..8
Système de descente du fût 9
Rondelle plastique 10
Pattes d'appui 11
Elastique 12 Tige rigide 13
Anneau 14
Couronne de fil pré-dressé 15
Tambour 16

Claims

REVENDICATIONS
1. Conditionnement en fût cylindrique de fil métallique pré- dressé caractérisé en ce que ledit fil est un alliage de cuivre, de diamètre inférieur à 6 mm, et de résistance mécanique comprise entre 400 MPa et 750 MPa, de manière à ce que ledit fil dévidé soit rectiligne, avec une flèche par mètre inférieure à 5 mm, et puisse alimenter directement une machine de décolletage.
2. Conditionnement selon la revendication 1 dans lequel ledit alliage de cuivre est un laiton.
3. Conditionnement en fût cylindrique de fil métallique pré- dressé caractérisé en ce que ledit fil est un fil pour électroérosion comprenant extérieurement une couche d'alliage Cu-Zn, de diamètre compris entre 0,15 mm et 0,35 mm, et de résistance mécanique comprise entre 500 MPa et 1100 MPa, de manière à ce que ledit fil dévidé soit rectiligne, avec une flèche par mètre inférieure à 30 mm.
4. Conditionnement selon une quelconque des revendications 1 à 3 dans lequel, de manière à éviter les risques d'une corrosion sous contrainte dudit fil, ledit fût est un fût étanche, et contient éventuellement d'autres moyens (sachets dessicateurs, produits susceptibles de fixer l'ammoniac, produits protecteurs s'adsorbants à la surface du fil) pour éviter ces risques.
5. Préparation d'un conditionnement selon une quelconque des revendications 1 à 4 dans laquelle, de manière à obtenir un fil métallique pré-dressé dans un fût cylindrique, dans laquelle, a) le fil à pré-dresser traverse une série de galets dresseurs, en étant entraîné par un cabestan de grand diamètre conservant au fil sa rectitude, b) puis ledit fil subit une torsion en traversant deux couples de galets non motorisés situés dans deux pla perpendiculaires et animés d'un mouvement de rotation auto du fil, c) ledit fil, guidé par un tambour ayant le même mouvement rotation, se dépose en spirale dans le fond du fût, d) ledit fût descend au fur et à mesure qu'il se remplit sorte que l'intervalle entre la surface libre du fil et base du tambour reste constante.
6. Utilisation d'un conditionnement selon une quelconque d revendications 1, 2 et 4 pour alimenter directement en fil d machines d'usinage, en particulier des tours et d décolleteuses, ou des outils de frappe à froid.
7. Utilisation d'un conditionnement selon la revendication pour alimenter en fil une machine d'usinage p électroérosion.
8. Utilisation d'un conditionnement en fût cylindrique de f métallique pré-dressé pour alimenter directement en fil d machines d'usinage, en particulier les tours et l décolleteuses, outils de frappe à froid.
9. Utilisation selon la revendication 8 dans laquelle led fil métallique est un fil en acier ou en alliage non-ferreux.
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