EP0671517B1 - Vorgefertigtes Bauelement, Verfahren zur Herstellung und Verwendung desselben - Google Patents

Vorgefertigtes Bauelement, Verfahren zur Herstellung und Verwendung desselben Download PDF

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EP0671517B1
EP0671517B1 EP95103114A EP95103114A EP0671517B1 EP 0671517 B1 EP0671517 B1 EP 0671517B1 EP 95103114 A EP95103114 A EP 95103114A EP 95103114 A EP95103114 A EP 95103114A EP 0671517 B1 EP0671517 B1 EP 0671517B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
front wall
building element
wall
rear wall
prefabricated
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP95103114A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0671517A2 (de
EP0671517A3 (de
Inventor
Volker Tank
Theophil Benz
Fritz Rieger
Wilhelm Gölz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Knauf Marmorit GmbH
Original Assignee
Marmorit GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Marmorit GmbH filed Critical Marmorit GmbH
Publication of EP0671517A2 publication Critical patent/EP0671517A2/de
Publication of EP0671517A3 publication Critical patent/EP0671517A3/de
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Publication of EP0671517B1 publication Critical patent/EP0671517B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B2/00—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls
    • E04B2/02—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls built-up from layers of building elements
    • E04B2/14—Walls having cavities in, but not between, the elements, i.e. each cavity being enclosed by at least four sides forming part of one single element
    • E04B2/16—Walls having cavities in, but not between, the elements, i.e. each cavity being enclosed by at least four sides forming part of one single element using elements having specially-designed means for stabilising the position

Definitions

  • the present invention relates to a prefabricated component for rising walls, a method of making the same and its use for the production of ventilated rising, i.e. towering walls.
  • Rising walls are used for a wide variety of purposes and for a wide variety of purposes Way made. Except for one especially the statics and There are rising walls for soundproofing of the solid surface increasingly from thermal insulation and are also using provided with an outer layer, which, adapted to the respective purposes, too has decorative character and the external appearance of the rising Wall determined.
  • rising exterior facades often plastered, clinkered or provided with panels and shingles.
  • interior walls are also often plastered, tiled, papered and / or painted.
  • the rising walls are said to perform in addition to the above functions Possibility to be permeable to water vapor. This requirement is only met by met some of the materials used, so that a removal of the Water vapor is required by other measures.
  • the reduction of humidity, the derivation of possibly penetrating precipitation, the capillary separation of the clothing from the thermal insulation or the wall surface and the drainage of condensation on the inside of the clothing is optimally guaranteed by ventilation of the outer wall cladding the rising wall. Therefore, has long been used for exterior wall coverings the curtain wall and thus the rear-ventilated facade was built. This will the supporting wall is physically separated from the weather shell.
  • the usual curtain / ventilated facade has so far been produced by fastening a mostly horizontal wooden battens on which one vertical battens made of wood is applied. On this battens then attached the facade panel.
  • a major disadvantage of this design Wood is that only certain types of facade panels are suitable for this which also have different visual appearances depending on the type of attachment cause. As a substructure of clothing with Open, closed or overlapped joints or joints also come Profiles or brackets made of metal for use. This curtain wall could not be plastered or covered with clinker and tiles. On Another disadvantage is that the wood used for this is in exposed areas has a limited lifespan or chemical as permanent protection must be impregnated so that it is not easily disposed of when demolished can be.
  • a prefabricated component which one Has front wall and a rear wall, between which vertical ventilation channels that run a clear width between the front wall and the Have a back wall of at least 2 cm and be vertical Partitions at intervals of at least 2 cm and at most 15 cm from each other are separated, with at least the rear wall permeable to water vapor. and the front wall is made of a material that is screwed, plastered, can be glued and nailed.
  • the object of the invention is to make rising walls simple, reliable, inexpensive and environmentally friendly with an outer wall covering like this to design that they are ventilated and save time easily assembled and combined with a wide variety of surface materials can be, i.e. that they are also screwed, plastered and glued can. If possible, they should even be nailable. Thereby should Possibility to use only one material as a supporting element for the outer clothing come which is easy to handle, sufficiently stable against mechanical and other attacks is and ultimately disposed of easily can.
  • the component according to the invention is characterized in that the The rear wall is glued with mineral wool panels, in particular mineral wool lamella panels.
  • Such components can be attached to the facade with the help of an adhesive mortar so that installation is particularly quick and easy is.
  • the size of the component is preferred chosen a little smaller, for example in the dimensions 40 x 60 cm.
  • the top and bottom edges are again preferably with groove and Spring trained. The arrangement of the holes and webs remains unchanged that the vertical ventilation channels remain connected.
  • This embodiment of the component is preferred, inter alia, because prefabricated corner elements can be used by two glued components can be used, of which one has a section not back-glued with mineral wool panels, whereby this section is as wide as the thickness of the component with glued on Mineral wool board.
  • This embodiment is particularly advantageous for the configuration in Lintel, in the window reveal etc.
  • the assembly is much easier, because the component is glued to the mineral wool plate and this in turn with the facade, so that there is increased mechanical stability.
  • this embodiment of the components can also be used on some Places are also connected to the facade with dowels. This However, it will only be done if it is also absolutely necessary for mechanical reasons appears necessary.
  • the front wall can be in the area above the partitions have shallow depressions. At these points it can be easy be drilled centrally and a corresponding dowel and / or only one Screw are used, which are screwed into a dowel in the subsurface becomes.
  • Gluing the components with mineral wool panels, which in particular as Mineral wool slat plates are formed using adhesive mortar.
  • This adhesive mortar is usually machined, punctiform and / or bead-shaped applied. Since mineral wool laminate panels have cut surfaces, on which the fibers are predominantly arranged perpendicular to the surface the gluing has certain difficulties, since the mortar is usually with a Toothed trowel must be worked into the plate surface.
  • the cut surfaces the mineral wool slat panels before applying the thin layer the adhesive mortar is blown dust-free, as this improves wetting and Adhesion of the adhesive mortar leads to the mineral substrate. Factory this is also easy to do while on site such additional Measures are more difficult to carry out, especially if workplace hygiene Aspects are taken into account.
  • the prefabricated components according to the invention can be designed such that they are, for example, not heavier than 50 N / m 2 and can therefore be bonded up to a height of 100 m.
  • only critical corners should be additionally dowelled and screwed.
  • 60 x 40 cm for example, four ventilation ducts with a distance of 10.8 cm between the partitions are obtained.
  • the partitions have a thickness of 4.2 cm. Even if two such components are not placed flush on top of each other, there is still an overlap of the ventilation channels of sufficient size, which ensure good ventilation.
  • a total of five mutually offset flat recesses of 2 to 3 mm depth and a central recess of a further 2 mm on the front wall in the area above the partition walls enable the necessary drilling if necessary in the right place and anchoring and screwing to the substrate at a distance of approx. 20 to 30 cm.
  • the clear width of the vertically extending ventilation channels between the front wall and the rear wall of the component according to the invention must be at least 2 cm, since otherwise there is insufficient air circulation in the ventilation channels.
  • the cross-section of the ventilation openings should be at least 50 cm 2 per 1 m wall length according to DIN 18516 T.1.
  • the distances between the vertical partition walls must therefore be at least 2 cm.
  • somewhat larger distances are chosen so that the channels take the form of slots with a clear width of at least 2 cm.
  • the distances between the perpendicular dividing walls should not, however, be more than 15 cm, since otherwise the mechanical stability of the component suffers.
  • the thickness of the front wall and the rear wall is not critical, provided that the material used ensures sufficient mechanical stability in the chosen dimensions of the ventilation ducts.
  • special fabric can be inserted, which can also improve the mechanical properties of the plate.
  • certain requirements must be placed on the fabric, for example in the case of mineral training, the fabric must be alkali-resistant.
  • the rear wall is permeable to water vapor, which is already achieved if the rear wall consists only of a fabric placed on the webs, and the front wall consists of a material that is subsequently screwed, plastered, glued and, if necessary, even can be nailed.
  • the front wall and rear wall be made of the same material to manufacture.
  • Set capillary-capable ones are particularly suitable for this Lightweight construction materials, as these meet all building physical requirements for the front and meet the back wall.
  • the partitions between the front wall and the back wall can in principle consist of any material, which is good, light and reliable with the front wall and the back wall lets connect.
  • metal also comes in for the partition walls Question, which in the form of metal bars, angled metal bands made of solid Sheet metal or expanded metal etc. can be made.
  • Particularly easy and therefore preferred are embodiments in which the partitions are also made of the same material between the front wall and the rear wall are.
  • the component can also be produced in one piece using the extrusion process. at In such embodiments, the corners of the ventilation channels are preferred rounded.
  • the material is in non-set, flowable or free-flowing Form is entered into a press and pressed.
  • the ventilation channels are obtained by using appropriately shaped rods be inserted, which are pulled out after pressing.
  • top and bottom ventilation slots have, so that a constant ventilation is ensured, the removal moisture is necessary.
  • this requires rising wall through, for example, windows and doors, special detailed training, so that even in the shorter, interrupted facade constructions ventilation is ensured.
  • the upper edge and the lower edge are preferably in the form of an asymmetrical groove and tongue formed, the groove on the back additional space for has a hook. It is then possible to use the building boards in certain Attach distances and interlock with horizontal rails.
  • the front wall of the plate preferably has one on its side edge shallow recess of 0.2 to 0.5 cm deep and 3 to 6 cm wide. This The recess can then be reinforced with tissue and mortar and ensures a tight seal of the front wall.
  • the format of the components can vary in principle, but it is recommended to choose the dimensions so that the clearances usual in construction are easy can be met.
  • the preferred dimension is therefore 60 x 120 cm.
  • the strength of the front wall and the back wall from a capillary Lightweight material can then be selected in the range from 7 to 25 mm.
  • the Clear width between the front and rear wall is preferably 2.5 cm selected.
  • the total thickness of the component is therefore in the range between 4 and 8 cm. In the case of a material with a low spatial density, the weight is of the component is still in an area that is easy to handle Assembly enables.
  • the front wall of the component according to the invention can be plastered, pasted and even nailed if necessary, the surface of the rising wall can be architecturally interesting design by using different materials.
  • window and door frames can be plastered, while adjacent surfaces are clinkered, tiled or with staggered Plates can be covered.
  • wood chips at least in the front wall.
  • the proportion of wood chips can be between 10 and 50% by volume.
  • wood chips are inserted plane-parallel so that they are in this Level are well interlinked and intertwined. If you can there may also be more than one wood chip level in the panel. Out For reasons of fire protection, the wood chips should be pretreated or fireproof to be encased.
  • the prefabricated component according to the invention is particularly suitable for rising Walls are used as an exterior facade, but it is also possible to use it to build interior walls against those emerging from the masonry Moisture should be isolated.
  • the rear ventilation of the inner wall can also be of interest in high rooms where a Circulation of the air from the floor to the ceiling and vice versa is desired. This will result in better energy utilization and an improved indoor climate er concluded.
  • this prefabricated component soundproofing technology for sound absorption can be used indoors.
  • the front wall and the rear wall of the component from different materials, it is also possible to solve difficult special tasks, since only the rear wall is permeable to water vapor must be, while the front wall is also made of very stable, but not water-permeable materials can be made.
  • the production such components can in turn by connecting two Prefabricated half shells are made that are made of different materials are. It is also possible to use three different materials for the front wall, Back wall and partitions to choose.
  • the component according to the invention allows it to be used as System element of a curtain wall, unevenness and to compensate for fluctuations in the thickness of the substrate, as the insulating material Such deviations between the substrate and the rear wall of the component can compensate.
  • a light concealed with heat-insulating properties has proven itself, which is manufactured and offered by Marmorit GmbH under the name tup .
  • other materials are also suitable, although care must be taken to ensure that the material is ultimately capillary-active, permeable to water vapor, light, stable, non-combustible if possible and also resilient to bending stresses. The manufacturing process is therefore dependent on the material used and the requirements for the finished components.

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Description

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein vorgefertigtes Bauelement für aufgehende Wände, ein Verfahren zur Herstellung desselben und die Verwendung zur Herstellung von hinterlüfteten aufgehenden, d.h. aufragenden Wänden.
Aufgehende Wände werden für die verschiedensten Zwecke und auf verschiedenste Art und Weise hergestellt. Außer aus einem vor allem der Statik und der Schallisolierung dienenden festen Untergrund bestehen aufgehende Wände in zunehmendem Maße aus einer Wärmeisolierung und werden zusätzlich mit einer Außenschicht versehen, die, den jeweiligen Zwecken angepasst, auch dekorativen Charakter aufweist und das äußere Erscheinungsbild der aufgehenden Wand bestimmt. Insbesondere aufgehende Außenfassaden werden vielfach verputzt, verklinkert oder mit Platten und Schindeln versehen. Innenwände werden ebenfalls häufig verputzt, gefliest, tapeziert und/oder gestrichen.
Die aufgehenden Wände sollen außer den oben genannten Funktionen nach Möglichkeit wasserdampfdurchlässig sein. Diese Forderung wird aber nur von einem Teil der verwendeten Materialien erfüllt, so dass eine Abführung des Wasserdampfes durch andere Maßnahmen erforderlich ist. Die Reduzierung von Luftfeuchte, die Ableitung von eventuell eindringendem Niederschlag, die kapillare Trennung der Bekleidung von der Wärmedämmung bzw. der Wandoberfläche und die Ableitung von Tauwasser an der Innenseite der Bekleidung wird optimal gewährleistet durch eine Hinterlüftung der Außenwandbekleidung der aufgehenden Wand. Daher wird schon seit langem für Außenwandbekleidungen die vorgehängte und damit hinterlüftete Fassade gebaut. Dadurch wird die tragende Wand von der Wetterschale bauphysikalisch getrennt. Die übliche vorgehängte/hinterlüftete Fassade wird bisher hergestellt durch Befestigung einer zumeist horizontal angebrachten Grundlattung aus Holz, auf welche eine vertikale Traglattung aus Holz aufgebracht wird. An dieser Traglattung wird dann die Fassadenplatte befestigt. Ein großer Nachteil dieser Bauweise aus Holz ist, dass nur bestimmte Arten von Fassadenplatten hierfür geeignet sind, welche darüber hinaus je nach Art der Anbringung verschiedene optische Erscheinungsbilder hervorrufen. Als Unterkonstruktion von Bekleidungen mit offenen, geschlossenen oder überlappten Fugen bzw. Stößen kommen auch Profile oder Konsolen aus Metall zur Anwendung. Diese vorgehängte Fassade konnte jedoch nicht verputzt oder mit Klinkern und Fliesen beklebt werden. Ein weiterer Nachteil ist, dass das hierfür verwendete Holz an exponierten Stellen nur eine begrenzte Lebensdauer hat oder als dauerhaften Schutz chemisch imprägniert werden muss, so dass es beim Abriss nicht ohne weiteres entsorgt werden kann.
Aus DE-A-28 56 074 ist ein vorgefertigtes Bauelement bekannt, welches eine Vorderwand und eine Rückwand aufweist, zwischen denen senkrechte Entlüftungskanäle verlaufen, die eine lichte Weite zwischen der Vorderwand und der Rückwand von mindestens 2 cm aufweisen und durch senkrecht verlaufende Trennwände in Abständen von mindestens 2 cm und höchstens 15 cm voneinander getrennt sind, wobei mindestens die Rückwand wasserdampfdurchlässig. ist und die Vorderwand aus einem Material besteht, welches geschraubt, verputzt, beklebt und genagelt werden kann.
Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, aufgehende Wände einfach, zuverlässig, preiswert und umweltfreundlich mit einer Außenwandbekleidung so zu gestalten, dass sie hinterlüftet sind und auf einfache Weise zeitsparend montiert sowie mit den verschiedensten Oberflächenmaterialien kombiniert werden können, d.h. dass sie auch geschraubt, verputzt und beklebt werden können. Nach Möglichkeit sollten sie sogar nagelbar sein. Dabei sollte nach Möglichkeit als Tragelement für die Außenbekleidung nur ein Material zum Einsatz kommen, welches leicht handhabbar, ausreichend stabil gegen mechanische und sonstige Angriffe ist und letztendlich problemlos entsorgt werden kann.
Das erfindungsgemäße Bauelement ist dadurch gekennzeichnet, dass die Rückwand verklebt ist mit Mineralwolleplatten, insbesondere Mineralwollelamellenplatten. Derartige Bauelemente lassen sich an die Fassade mit Hilfe eines Klebemörtels ankleben, so dass die Montage besonders rasch und einfach ist.
Wegen des etwas höheren Gewichtes wird die Größe des Bauelements vorzugsweise etwas kleiner gewählt, beispielsweise in den Dimensionen 40 x 60 cm. Die Ober- und Unterkanten werden wiederum vorzugsweise mit Nut und Feder ausgebildet. Die Anordnung der Löcher und Stege bleibt unverändert, so dass die senkrechten Entlüftungskanäle miteinander verbunden bleiben.
Diese Ausführungsform des Bauelements ist unter anderem deshalb bevorzugt, weil vorgefertigte Eckelemente verwendet werden können, indem zwei miteinander verklebte Bauelemente verwendet werden können, von denen eines ein nicht mit Mineralwolleplatten hinterklebtes Teilstück aufweist, wobei dieses Teilstück so breit ist wie die Dicke des Bauelements mit aufgeklebter Mineralwolleplatte.
Vorteilhaft ist diese Ausführungsform vor allem auch für die Ausgestaltung im Fenstersturz, in der Fensterlaibung etc. Die Montage ist wesentlich einfacher, da das Bauelement mit der Mineralwolleplatte verklebt ist und diese wiederum mit der Fassade, so dass eine erhöhte mechanische Stabilität entsteht.
Selbstverständlich kann auch diese Ausführungsform der Bauelemente an einigen Stellen zusätzlich durch Dübel mit der Fassade verbunden werden. Dies wird jedoch nur dann erfolgen, wenn es auch mechanischen Gründen unbedingt erforderlich erscheint.
Aus diesem Grunde kann aber die Vorderwand im Bereich oberhalb der Trennwände flache Vertiefungen aufweisen. An diesen Stellen kann dann leicht zentral gebohrt werden und ein entsprechender Dübel und/oder nur eine Schraube eingesetzt werden, die in einem Dübel im Untergrund verschraubt wird.
Das Verkleben der Bauelemente mit Mineralwolleplatten, die insbesondere als Mineralwollelamellenplatten ausgebildet sind, erfolgt mit Hilfe von Klebemörtel. Dieser Klebemörtel wird meist maschinell, punktförmig und/oder wulstförmig beaufschlagt. Da Mineralwollelamellenplatten Schnittflächen aufweisen, an denen die Fasern überwiegend senkrecht zur Oberfläche angeordnet sind, bereitet die Verklebung gewisse Schwierigkeiten, da der Mörtel meist mit einer Zahnkelle in die Plattenoberfläche eingearbeitet werden muss.
Es hat sich herausgestellt, dass sich diese Schnittflächen besonders gut und zuverlässig verkleben lassen, wenn die Schnittflächen zunächst ganzflächig mit einer dünnen Schicht Klebemörtel vorbeschichtet und nach dem Abbinden entweder mit punkt- oder wulstförmig aufgetragenem Klebemörtel beaufschlagt werden, bevor sie dann mit dem Untergrund verklebt werden. Dieses Verfahren hat sich auch bewährt für die Verbklebung der Mineralwollelamellenplatte mit den Bauelementen. Es empfiehlt sich daher, die Schnittflächen der Mineralwollelamellenplatten vor dem eigentlichen Verkleben mit einer dünnen Schicht Klebemörtel vorzubeschichten. Die frische Schicht an Klebemörtel, die dann auch die eigentliche Verklebung entweder mit dem Bauelement oder dem Untergrund bewirkt, kann dann in an sich bekannter Weise punkt- oder wulstförmig entweder auf dem Untergrund oder auf die vorbeschichtete Mineralwollelamellenplatte aufgetragen werden. Dieses Verfahren ermöglicht eine ganzflächige stabile Verklebung mit relativ geringen Mengen an Mörtel. Für den endgültigen Montagebau empfiehlt es sich, die vorgefertigten Bauelemente mit aufgeklebten Mineralwolleplatten zu verwenden, die auf der freiliegenden, nicht mit dem Bauelement verklebten Rückseite der Mineralwolleplatten mit einer dünnen abgebundenen Schicht Klebemörtel vorbeschichtet sind.
Diese werden dann mit dem Untergrund verklebt, indem dieser vorzugsweise mittels üblicher Spritzpistolen in Verbindung mit Durchlaufmischern und Verputzmaschinen mit einer vollflächig aufgetragenen Klebemörtelschicht beschichtet wird, in die dann die Bauelemente gedrückt werden. Die so durchgeführte Verklebung kann zeitsparend von zwei Personen vorgenommen werden. Eine erste Person spritzt den Klebemörtel flächenhaft auf, während die zweite Person die vorbeschichteten Bauelemente in diese Klebemörtelschicht eindrückt. Hierbei entsteht eine dauerhafte vollflächige Verbindung zwischen Bauelement und dem Untergrund. Dieses Verfahren gestattet auch Unebenheiten des Untergrundes gut und leicht auszugleichen.
Insbesondere bei einer werkseitigen Vorbehandlung der Schnittflächen der Mineralwollelamellenplatten mit der dünnen Schicht Klebemörtel können die verschiedensten Qualitäten von Klebemörtel zur Anwendung kommen, unter anderem auch solche, die preiswerter sind als die bisher verwendeten, relativ kostspieligen Spezialmischungen. Insbesondere können niedrige viskose, gut benetzende und rasch abbindende Mörtelmischungen zur Anwendung kommen. Dies vereinfacht und beschleunigt das Auftragen und Abbinden der dünnen Mörtelschicht, so dass auch Zwischenlagerzeiten bis zum Abbinden verkürzt oder ganz vermieden werden können.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform dieses Verfahrens werden die Schnittflächen der Mineralwollelamellenplatten vor dem Auftragen der dünnen Schicht des Klebemörtels staubfrei geblasen, da dies zu einer besseren Benetzung und Haftung des Klebemörtels auf den mineralischen Untergrund führt. Werkseitig ist dies auch leicht durchführbar, während auf der Baustelle derartige zusätzliche Maßnahmen schwerer durchzuführen sind, insbesondere, wenn arbeitsplatzhygienische Gesichtspunkte berücksichtigt werden.
Als Mineralwolleplatten kommen prinzipiell alle handelsüblichen Produkte in Frage. Als erfindungsgemäße Bauelemente kommen aber insbesondere Mineralwollelamellenplatten in Frage, die herstellungsbedingt eine senkrechte Anordnung der Fasern zur Oberfläche aufweisen. Entscheidend ist hierbei das Verfahren zur Verklebung von Schnittflächen.
Die erfindungsgemäßen vorgefertigten Bauelemente, deren Rückwand verklebt ist mit Mineralwolleplatten, können derart ausgelegt sein, dass sie z.B. nicht schwerer als 50 N/m2 sind und daher bis zu 100 m Höhe verklebt werden können. Nur kritische Ecken sollten vorsorglich zusätzlich gedübelt und verschraubt werden. Bei der Dimensionierung 60 x 40 cm erhält man beispielsweise vier Entlüftungskanäle mit jeweils 10,8 cm Abstand zwischen den Trennwänden. Die Trennwände weisen dabei eine Dicke von 4,2 cm auf. Selbst wenn zwei derartige Bauelement nicht bündig übereinandergesetzt werden, verbleibt noch immer eine Überlappung der Entlüftungskanäle von ausreichender Größe, die eine gute Hinterlüftung gewährleisten. Insgesamt fünf gegenseitig versetzte flache Vertiefungen von2 bis 3 mm Tiefe und einer Zentralvertiefung von weiteren 2 mm auf der Vorderwand im Bereich oberhalb der Trennwände ermöglichen das gegebenenfalls notwendige Durchbohren an der richtigen Stelle und eine Verdübelung und Verschraubung mit dem Untergrund im Abstand von ca. 20 bis 30 cm.
Die lichte Weite der senkrecht verlaufenden Entlüftungskanäle zwischen der Vorderwand und der Rückwand des erfindungsgemäßen Bauelements muss mindestens 2 cm betragen, da anderenfalls keine ausreichende Luftzirkulation in den Entlüftungskanälen stattfindet. Die Querschnitt der Be- und Entlüftungsöffnungen sollten nach DIN 18516 T.1 mindestens 50 cm2 je 1 m Wandlänge betragen. Die Abstände der senkrecht verlaufenden Trennwände voneinander müssen daher wiederum mindestens 2 cm betragen. Vorzugsweise werden jedoch etwas größere Abstände gewählt, so dass die Kanäle die Form von Schlitzen erhalten mit einer lichten Weite von mindestens 2 cm. Die Abstände der senkrecht verlaufenden Trennwände voneinander sollten jedoch nicht mehr als 15 cm betragen, da anderenfalls die mechanische Stabilität des Bauelements leidet. Die Dicke der Vorderwand und der Rückwand ist nicht kritisch, sofern das verwendete Material bei den gewählten Dimensionen der Entlüftungskanäle eine ausreichende mechanische Stabilität gewährleistet. Zur Erhöhung der Stabilität kann spezielles Gewebe eingelegt werden, welches die mechanischen Eigenschaften der Platte zusätzlich verbessern kann. Je nach Art des Bauelementmaterials sind bestimmte Anforderungen an das Gewebe zu stellen, z.B. bei mineralischer Ausbildung muss das Gewebe alkalibeständig sein. Dabei muss jedoch darauf geachtet werden, dass mindestens die Rückwand wasserdampfdurchlässig ist, was bereits erreicht wird, wenn die Rückwand nur aus einem auf die Stege aufgelegtem Gewebe besteht, und die Vorderwand aus einem Material besteht, welches anschließend geschraubt, verputzt, beklebt und gegebenenfalls sogar genagelt werden kann.
Um Verwechslungen beim Einbau des vorgefertigten Bauelements zu vermeiden, empfiehlt es sich, Vorderwand und Rückwand aus dem gleichen Material zu fertigen. Besonders geeignet sind hierfür abgebundene kapillarfähige Leichtbaumaterialien, da diese alle bauphysikalischen Forderungen an die Vorder- und Rückwand erfüllen. Die Trennwände zwischen der Vorderwand und der Rückwand können prinzipiell aus jedem beliebigen Material bestehen, welches sich gut, leicht und zuverlässig mit der Vorderwand und der Rückwand verbinden lässt. Für die Trennwände kommt somit prinzipiell auch Metall in Frage, welches in Form von Metallstegen, gewinkelten Metallbändern aus massivem Blech oder Streckmetall etc. Hergestellt sein kann. Besonders einfach und daher bevorzugt sind Ausführungsformen, bei denen auch die Trennwände zwischen der Vorderwand und der Rückwand aus dem gleichen Material gefertigt sind. Dies ist fertigungstechnisch besonders einfach durch die Verwendung von vorgefertigten Halbschalen, die jeweils den halben Steg aufweisen, wobei dann zwei derartige Halbschalen anschließend miteinander verbunden werden. Bei Verwendung von entsprechenden abbindenden Materialien kann das Bauelement auch im Strangpressverfahren in einem Stück gefertigt werden. Bei derartigen Ausführungsformen werden die Ecken der Entlüftungskanäle vorzugsweise abgerundet ausgestaltet.
Eine weitere Möglichkeit der Herstellung des erfindungsgemäßen Bauelements besteht darin, dass das Material in nicht abgebundener, fließfähiger oder rieselfähiger Form in eine Presse eingegeben und verpresst wird. Die Entlüftungskanäle werden dadurch erhalten, dass entsprechend geformte Stangen eingelegt werden, die nach dem Verpressen herausgezogen werden.
Wichtig ist, dass bei dem vorgefertigten Bauelement die Trennwände stets im gleichen Abstand und an der gleichen Stelle vorhanden sind, so dass beim Aufbau der aufgehenden Wand mit einem Raster des vorgefertigten Bauelements die Entlüftungskanäle bündig übereinander stehen.
Selbstverständlich müssen die aus dem vorgefertigten Bauelement hergestellten aufgehenden Wände jeweils oben und unten Be- und Entlüftungsschlitze aufweisen, so dass eine ständige Hinterlüftung gewährleistet ist, die zur Entfernung der Feuchtigkeit notwendig ist. Dies erfordert bei Unterbrechungen der aufgehenden Wand durch beispielsweise Fenster und Türen besondere Detailausbildungen, so dass auch in den jeweils kürzeren, unterbrochenen Fassadenkonstruktionen eine Hinterlüftung gesichert ist.
Um die bündige Montage der Bauelemente im Raster zu erleichtern und auch ein nachträgliches Verschieben der Ober- und Unterkanten der Bauelemente zu verhindern, werden vorzugsweise die Ober- und Unterkante des Bauelements als Nut und Feder ausgebildet.
Vorzugsweise sind die Oberkante und die Unterkante als asymmetrische Nut und Feder ausgebildet, wobei die Nut auf der Rückseite zusätzlichen Platz für eine Einhängung aufweist. Es ist dann möglich, die Bauplatten in bestimmten Abständen einzuhängen und mit horizontal verlaufenden Schienen zu verzahnen.
Vorzugsweise weist die Vorderwand der Platte an ihrer seitigen Kante eine flache Vertiefung von 0,2 bis 0,5 cm Tiefe und 3 bis 6 cm Breite auf. Diese Vertiefung kann dann mit Gewebe und Mörtel armiert werden und sorgt für einen dichten Abschluss der Vorderwand.
Das Format der Bauelemente kann prinzipiell variieren, jedoch empfiehlt es sich, die Dimensionen so zu wählen, dass die am Bau üblichen Abstände leicht eingehalten werden können. Eie bevorzugte Dimension ist somit 60 x 120 cm. Die Stärke der Vorderwand und der Rückwand aus einem kapillarfähigen Leichtbaumaterial kann dann im Bereich von 7 bis 25 mm gewählt werden. Die lichte Weite zwischen Vorder- und Rückwand wird vorzugsweise bei 2,5 cm gewählt. Die Gesamtdicke des Bauelements liegt somit im Bereich zwischen 4 und 8 cm. Bei einem Material mit nur geringer Raumdichte liegt das Gewicht des Bauelements noch in einem Bereich, der eine leichte Handhabung bei der Montage ermöglicht.
Dadurch, dass die Vorderwand des erfindungsgemäßen Bauelements geschraubt, verputzt, beklebt und gegebenenfalls sogar genagelt werden kann, lässt sich die Oberfläche der aufgehenden Wand in interessanter Weise architektonisch gestalten, indem auch verschiedene Materialien zum Einsatz kommen. Beispielsweise lassen sich Fenster- und Türumrahmungen verputzen, während daran angrenzende Flächen verklinkert, gefliest oder mit versetzten Platten abgedeckt werden können.
Insbesondere um die Bauplatten einwandfrei nageln zu können, kann es zweckmäßig sein, zumindest in die Vorderwand Holzspäne mit einzubauen. Der Anteil an Holzspänen kann im Bereich zwischen 10 und 50 Vol.-% liegen. Vorzugsweise werden diese Holzspäne planparallel eingelegt, so dass sie in dieser Ebene gut miteinander verzahnt und verflochten sind. Gewünschtenfalls können auch mehr als eine Holzspanebene in der Platte vorhanden sein. Aus Gründen des Brandschutzes sollten die Holzspäne feuerfest vorbehandelt oder ummantelt sein.
Das erfindungsgemäße vorgefertigte Bauelement wird insbesondere für aufgehende Wände als Außenfassade zur Anwendung kommen, jedoch ist es auch möglich, hiermit Innenwände zu bauen, die gegen aus dem Mauerwerk austretende Feuchtigkeit isoliert werden sollen. Die Hinterlüftung der Innenwand kann darüber hinaus auch von Interesse sein in hohen Räumen, in denen eine Umwälzung der Luft vom Fußboden zur Decke und umgekehrt gewünscht ist. Hierdurch wird eine bessere Energieausnutzung und ein verbessertes Raumklima ermöglichst. Durch besondere geeignete Ausbildung der Elementoberfläche kann dieses vorgefertigte Bauelement schallschutztechnisch für Schallabsorption in Innenräumen eingesetzt werden.
Dadurch, dass es gewünschtenfalls möglich ist, die Vorderwand und die Rückwand des Bauelements aus verschiedenen Materialien aufzubauen, ist es auch möglich, schwierige Sonderaufgaben zu lösen, da nur die Rückwand wasserdampfdurchlässig sein muss, während die Vorderwand auch aus sehr stabilen, aber nicht wasserdurchlässigen Materialien gefertigt werden kann. Die Herstellung derartiger Bauelemente kann wiederum durch Verbinden von zwei vorgefertigten Halbschalen erfolgen, die aus verschiedenen Materialien gefertigt sind. Es ist auch möglich, hierfür drei verschiedene Materialien für Vorderwand, Rückwand und Trennwände zu wählen.
Das erfindungsgemäße Bauelement gestattet es in seiner Verwendung als Systemelement einer vorgehängten Fassade darüber hinaus, Unebenheiten und Dickeschwankungen des Untergrundes auszugleichen, da das Isoliermaterial zwischen Untergrund und der Rückwand des Bauelements derartige Abweichungen kompensieren kann.
Für die Herstellung des erfindungsgemäßen Bauelements aus einem Material hat sich beispielsweise ein leichter Unterputz mit wärmedämmenden Eigenschaften bewährt, der von der Marmorit GmbH unter der Bezeichnung tup hergestellt und angeboten wird. Selbstverständlich sind auch andere Materialien geeignet, wobei darauf zu achten ist, dass das Material letztendlich kapillaraktiv, wasserdampfdurchlässig, leicht, stabil, möglichst nicht brennbar und auch gegen Biegebeanspruchungen belastbar ist. Das Herstellungsverfahren ist somit abhängig vom eingesetzten Material und den Anforderungen an die fertigen Bauelemente.
In den nachstehenden Figuren sind das vorgefertigte Bauelement und eine typische Verwendung in einer hinterlüfteten wärmeisolierten Außenfassade dargestellt.
Fig. 1
ist ein horizontaler Schnitt durch den dem Mauerwerk abgewandten, die Hinterlüftung aufweisenden Teil eines erfindungsgemäßen Bauelements.
Fig. 2
ist ein senkrechter Schnitt durch den Hinterlüftungsteil des erfindungsgemäßen Bauelements.
Fig. 3
ist ein horizontaler Schnitt durch den Hinterlüftungsbereich zweier aneinander grenzender Bauelemente.
Fig. 4
ist ein senkrechter Schnitt durch zwei aneinander grenzende Bauelemente, die am Untergrund befestigt sind, wobei der Zwischenraum zwischen Untergrund und Bauelement mit Isolierstoffen ausgefüllt ist.
Fig. 5
ist ein horizontaler Schnitt durch zwei aneinander grenzende Bauelemente, die am Untergrund befestigt sind, wobei der Zwischenraum zwischen Untergrund und dem Bauelement mit Isolierstoffen ausgefüllt ist.
Fig. 6
zeigt wiederum einen Schnitt durch den Hinterlüftungsteil eines erfindungsgemäßen Bauelements.
Fig. 7
zeigt den Schnitt durch ein Eckelement mit Hinterlüftungsteilen und Mineralwolleplatten.
In den Figuren bedeuten:
  • 1 Vorderwand des Bauelements
  • 2 Rückwand des Bauelements
  • 3 Entlüftungskanäle
  • 4 asymmetrische Nut und Feder
  • 5 eine Schicht mit Holzspäne
  • 6 eine flache Vertiefung an der seitlichen Kante der Vorderwand des Bauelements
  • 7 Mörtel auf einem Textilband
  • 8 eine Einhängung für die Rückseite des Bauelements in die asymmetrische Nut
  • 9 eine schindelartige Abdeckung der Vorderwand
  • 10 Mineralwolleplatte

    • Claims (16)

    1. Vorgefertigtes Bauelement für aufgehende Wände, mit
      einer Vorderwand (1) und einer Rückwand (2), zwischen denen senkrechte Entlüftungskanäle (3) verlaufen, die eine lichte Weite zwischen der Vorderwand (1) und der Rückwand (2) von mindestens 2 cm und durch senkrecht verlaufende Trennwände in Abständen von mindestens 2 cm und höchstens 15 cm voneinander getrennt sind,
      wobei zumindest die Rückwand (2) wasserdampfdurchlässig ist und die Vorderwand (1) aus einem Material besteht, welches geschraubt, verputzt, beklebt und genagelt werden kann,
      dadurch gekennzeichnet,
      dass die Rückwand (2) verklebt ist mit Mineralwolleplatten (10), insbesondere mit Mineralwollelamellenplatten verklebt ist.
    2. Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die freiliegende, nicht mit der Rückwand (2) verklebte Rückseite der Mineralwolleplatten (10) mit einer dünnen abgebundenen Schicht Klebemörtel vorbeschichtet ist.
    3. Bauelement nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein vorgefertigtes Eckelement aus zwei miteinander über Eck verklebten Bauelementen besteht, von denen eines ein nicht mit Mineralwolleplatten (10) hinterklebtes Teilstück aufweist, wobei diese Teilstück so breit ist wie die Dicke des Bauelements mit aufgeklebter Mineralwolleplatte (10).
    4. Bauelement nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorderwand (1) im Bereich oberhalb der Trennwände flache Vertiefungen aufweist.
    5. Bauelement nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens die Vorderwand (1) und die Rückwand (2) aus einem Material bestehen, welches ein abgebundenes kapillarfähiges Leichtbaumaterial ist.
    6. Bauelement nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorderwand (1), die Rückwand (2) und die Trennwände aus dem gleichen Material bestehen.
    7. Bauelement nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Ober- und Unterkante als Nut und Feder ausgebildet sind.
    8. Bauelement nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberkante und Unterkante als asymmetrische Nut und Feder ausgebildet sind, wobei die Nut auf der Rückseite zusätzlichen Platz für eine Einhängung aufweist.
    9. Bauelement nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Rückwand (2) aus stabilem Gewebe besteht, welches fest mit der Vorderwand (1) verbunden ist.
    10. Bauelement nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorderwand an ihren seitlichen Kanten eine flache Vertiefung von 0,2 bis 0,5 cm Tiefe und 3 bis 6 cm Breite aufweist.
    11. Verfahren zur Herstellung von vorgefertigten Bauelementen nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
      dadurch gekennzeichnet,
      dass vorgefertigte Platten für die Vorderwand (1) und vorgefertigte Platten für die Rückwand (2) über vorgefertigte, die Trennwände bildende Stege fest miteinander verbunden werden, und
      dass die Rückwände (2) der vorgefertigten Bauelemente mit Hilfe eines Klebemörtels mit Mineralwolleplatten (10) verklebt werden.
    12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass zwei vorgefertigte Halbschalen miteinander verbunden werden.
    13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass Vorderwand (1), Rückwand (2) und Trennwände aus dem gleichen Material bestehen und im Strangpressverfahren in einem Stück gefertigt werden.
    14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass Vorderwand (1), Rückwand (2) und Trennwände aus dem gleichen Material bestehen und dieses Material in nicht abgebundener, fließfähiger oder rieselfähiger Form in eine Presse eingegeben und verpresst wird, wobei die Entlüftungskanäle durch eingelegte, nach dem Pressen herausziehbare Stangen ausgebildet werden.
    15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die Vorderwand (1) Holzspäne enthält.
    16. Verwendung von Bauelementen nach einem der Ansprüche 1 bis 10 zur Herstellung von hinterlüfteten aufgehenden Wänden.
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