EP0670204A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Bildung von Stapeln aus einzelnen Scheiben eines Lebensmittelprodukts - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Bildung von Stapeln aus einzelnen Scheiben eines Lebensmittelprodukts Download PDF

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EP0670204A1
EP0670204A1 EP95102895A EP95102895A EP0670204A1 EP 0670204 A1 EP0670204 A1 EP 0670204A1 EP 95102895 A EP95102895 A EP 95102895A EP 95102895 A EP95102895 A EP 95102895A EP 0670204 A1 EP0670204 A1 EP 0670204A1
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EP
European Patent Office
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stack
support members
disc
slices
axes
Prior art date
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Withdrawn
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EP95102895A
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BIFORCE Anstalt
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BIFORCE Anstalt
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/27—Means for performing other operations combined with cutting
    • B26D7/32—Means for performing other operations combined with cutting for conveying or stacking cut product
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D2210/00—Machines or methods used for cutting special materials
    • B26D2210/02—Machines or methods used for cutting special materials for cutting food products, e.g. food slicers

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for forming stacks having a predefinable number of slices from an in particular continuous sequence of slices resulting from the slicing of a food product.
  • a device of this type is known from US Pat. No. 4,405,186.
  • the product slices cut in rapid succession for stack formation are received by a pair of support elements which can be pivoted in the horizontal plane between a support position and a release position and which are moved vertically during the stack formation process.
  • a second pair of support members is provided opposite the first pair of support members, which is pivotable in the same way in a horizontal plane between a receiving position and a release position about vertical axes and is controlled complementary to the first pair of support members, so that a continuous stack formation is made possible.
  • This known arrangement is complex in terms of the required movement controls, susceptible to wear and leaves something to be desired in terms of the achievable working speed.
  • the object of the invention is to provide a method and a device of the type specified at the outset which make it possible to ensure exact stack formation processes even at very high cutting speeds, by means of a functionally reliable mechanism which can be implemented with comparatively simple drive units and is not susceptible to wear.
  • the method according to the invention is essentially characterized by that at the beginning of each stack formation process immediately adjacent to the cutting unit, the respective first slice is deposited on a downwardly curved, mutually spaced support surface, leaving a central region with opposite edge regions free, that these support surfaces are lowered during the stacking process, in particular while simultaneously increasing their mutual distance, by rotating them in such a way that, on the one hand, the receiving plane for the subsequent disks remains at least substantially unchanged and, on the other hand, the supported edge regions of the disks are at least approximately brought into the horizontal position, and that when the required number of slices in the stack for transferring the stack to a conveyor unit is reached, the support surfaces under the stack are pivoted away and, at the same time, a pair of support surfaces arranged at an angle to the previously effective support surfaces is pivoted, preferably with mutual approximation, into the disc flow generated by the cutting unit and in which Collection level for the disc following the finished stack forms opposing, edge-side support surfaces.
  • the speed of the rotary pivoting movement and the linear relative movement of the support surfaces is preferably increased in the alternating phase between two stack formation processes.
  • a device for stack formation preferred according to the invention each comprises a cutting unit consisting in particular of a slicer, a disk collecting unit associated therewith, which comprises at least two pairs of disk supporting members which can be moved synchronously on a predeterminable movement path, and a conveyor unit arranged below the disk collecting unit, and this device is characterized by that the disk support members are attached to axes arranged parallel to one another and with a predetermined mutual distance in a horizontal plane and the two axes are driven in opposite directions, and that in each case two disc support members form a pair of supporting surfaces which move in synchronism and carry the stack of product discs formed at opposite edge regions.
  • the rotational driving of the support members makes it possible to use simple drive units which are not susceptible to wear and to increase the working speed considerably in comparison to conventional devices.
  • a conveyor unit arranged below the stacking device is preferably vertically adjustable and controlled in such a way that it can take over the respectively finished stack immediately and avoiding a free fall distance.
  • a cutting unit 1 For dividing the respective food product into individual slices, a cutting unit 1 is provided, which usually consists of a slicer with a rotating and planetary rotating knife 8 and is arranged in the illustrated embodiment such that the cutting plane defined by the knife 8 is approximately an angle of 40 ° with respect to which includes the horizontal.
  • the inclination of the cutting device 1 with respect to the horizontal can also be chosen differently.
  • a slice collecting unit 2 is provided, which is designed as a device for stack formation.
  • two mutually spaced axes 9, 10 are arranged in a horizontal plane 15, which in the exemplary embodiment shown each carry two support members 3, 5 and 4, 6, respectively, which are offset by 180 ° with respect to one another.
  • Two support members 3, 4 and 5, 6 are assigned to each other to form a pair of support members.
  • the two axes 9, 10 are driven in opposite directions and, in addition, are mounted in the plane 15 in accordance with the arrows 11, 12 indicated in a translationally displaceable manner, that is to say that they can be separated from one another and also brought closer to one another again.
  • the support members 3, 4, 5, 6 are curved and consist of a plurality of fingers arranged next to one another and defining a comb structure, the diameter of these fingers being, for example, approximately 3 mm to 4 mm.
  • the individual fingers are made of a comparatively light material such as silumin.
  • the support members 3, 4, 5, 6 create partially cylindrical support surfaces which are directed in opposite directions with respect to the respective axis 9, 10, so that the cross section of the support members 3, 5 or approximately diametrically opposite one another 4, 6 an S-shaped structure is created.
  • more than two support members can also be provided per axis 9, 10.
  • a pair of support members 3, 4 or 5, 6 forms a support for a product disc 14 at the time when the formation of a stack begins, on which the subsequent discs are then placed.
  • the contact surface formed in this way for the first product slice is provided as close as possible to the cutting unit 1, so that the free-fall path of the product slices 14 is minimized.
  • a conveyor unit 7 which is preferably formed by a plurality of endless belts 13 guided around deflection rollers 16, 17.
  • the mutual distance between the endless belts 13 is chosen so that the fingers of the support members 3, 4, 5, 6 can pass between the individual belt belts 13. In this way, it is possible to move the conveyor unit 7 vertically so that it comes into the immediate vicinity of the stack release position and thus the respective released stacks can be placed directly on the conveyor unit 7.
  • the oppositely driven axes 9, 10 and thus also the support members 3, 4, 5, 6 are positioned relative to the cutting plane defined by the knife 8 in such a way that an adaptation to the size of the slices to be stacked is achieved and the relative arrangement is selected such that the respective first product disc 14 of the stack to be formed falls on the pair of support members 3, 4 in such a way that the central region of the respective disc remains unsupported and two opposite edge regions of the product disc 14 lie on the support members 3, 4 and adapt to the shape, that is, the curvature of the support members 3, 4.
  • a defined and stable contact surface is created for the subsequent product slices, which due to its shape is conducive to an exact relative positioning of the individual product slices 14, that is to say their mutual alignment.
  • the drive of the axes 9, 10 is so coordinated with respect to the cutting sequence of the cutting unit that, starting from the starting position of each stack formation process shown in the drawing, the counter-rotation of the axes 9, 10 with respect to the product disks results in a lowering movement, the extent of which corresponds to the stack formation, so that the receiving plane for the incoming product slice remains essentially unchanged.
  • the synchronous pivoting of the pair of support members 3, 4 down is directly coupled with an increase in the mutual spacing of the axes 9, 10 in the plane 15, which leads to the fact that in the course of the stacking process, the individual product slices 14 come into an increasingly flat position and the The area between the two axes 9, 10 becomes so large that the finished stack can be transferred to the conveyor unit 7 unhindered.
  • the support members 3, 4 perform an advantageous rolling motion with respect to the stack.
  • the support members 3, 4 assume a position adjacent to the plane 15 due to the rotary movements of the axes 9, 10 and the axes 9, 10 are so far apart that they can be pivoted further the support members 3, 4 the product stack formed can be transferred directly to the preferably approximated conveyor unit 7.
  • the individual fingers of the support members 3, 4, 5, 6 can optionally be formed with a rough or irregular surface in order to increase the static friction. However, this is not necessary for most products that are cut open and stacked in this way.
  • the stack-forming device according to the invention is also suitable for the case of simultaneous cutting of two products arranged next to one another in the cutting unit 1, as a result of which the overall performance can be significantly increased.
  • two stacking devices of the type described are arranged side by side and can be assigned to a common conveyor unit 7. If the cutting sequence is very fast, it may be necessary to control the drives of the stacking units differently, or to let them run somewhat asynchronously, in order to ensure that the synchronized and meshing engagement between the pairs of support members and the two disk sequences is ensured.
  • the working speed can be greatly increased and the performance of modern cutting units can be fully utilized.

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Abstract

Es werden ein Verfahren und eine Vorrichtung zur schnell aufeinanderfolgenden Bildung von Stapeln von mittels eines Slicers (1) aufgeschnittenen Produktscheiben (14) beschrieben, wobei die einzelnen Produktscheiben (14) durch rotativ angetriebene Stützorgane (3-6) aufgenommen und nach Fertigstellung des jeweiligen Stapels einer Fördereinheit (7) übergeben werden. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Bildung von eine vorgebbare Anzahl von Scheiben aufweisenden Stapeln aus einer insbesondere kontinuierlichen Folge von beim Aufschneiden eines Lebensmittelsproduktes anfallenden Scheiben.
  • Eine Vorrichtung dieser Art ist aus der US-PS 4 405 186 bekannt. Dabei werden die in rascher Folge geschnittenen Produktscheiben zur Stapelbildung von einem Paar von in der Horizontalebene zwischen einer Stützstellung und einer Freigabestellung verschwenkbaren Trägerelementen aufgenommen, welche während des Stapelbildungsvorganges vertikal verfahren werden. Um zum Zeitpunkt der Übergabe eines fertigen Stapels auf eine Transportvorrichtung die nächste Stapelbildung sofort beginnen zu können, ist dem ersten Paar von Stützorganen gegenüberliegend ein zweites Stützorganpaar vorgesehen, das in gleicher Weise in einer Horizontalebene zwischen einer Aufnahmestellung und einer Freigabestellung um vertikale Achsen verschwenkbar ist und komplementär zum ersten Stützorganpaar angesteuert wird, so daß eine kontinuierliche Stapelbildung ermöglicht wird. Diese bekannte Anordnung ist hinsichtlich der erforderlichen Bewegungssteuerungen aufwendig, verschleißanfällig und läßt hinsichtlich der erzielbaren Arbeitsgeschwindigkeit zu wünschen übrig.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung der eingangs angegebenen Art zu schaffen, die es ermöglichen, exakte Stapelbildungsvorgänge auch bei sehr hohen Schnittgeschwindigkeiten zu gewährleisten, und zwar mittels einer funktionssicheren, mit vergleichsweise einfachen Antriebseinheiten realisierbaren und verschleißunanfälligen Mechanik.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich im wesentlichen dadurch aus,
    daß zu Beginn eines jeden unmittelbar angrenzend an die Schneideinheit erfolgenden Stapelbildungsvorgangs die jeweils erste Scheibe unter Freilassung eines Mittelbereiches mit einander gegenüberliegenden Randbereichen auf nach unten gekrümmten, gegenseitig beabstandeten Stützflächen abgelegt wird,
    daß diese Stützflächen während des Stapelbildungsvorgangs insbesondere unter gleichzeitiger Vergrößerung ihres gegenseitigen Abstands durch rotatives Verschwenken derart abgesenkt werden, daß einerseits die Auffangebene für die nachfolgenden Scheiben zumindest im wesentlichen unverändert bleibt und andererseits die abgestützten Randbereiche der Scheiben zumindest ungefähr in die Horizontallage überführt werden, und
    daß bei Erreichen der geforderten Scheibenzahl im Stapel zur Übergabe des Stapels auf eine Fördereinheit die Stützflächen unter dem Stapel weggeschwenkt werden und gleichzeitig ein zu den bisher wirksamen Stützflächen winkelmäßig versetzt angeordnetes Stützflächenpaar vorzugsweise unter gegenseitiger Annäherung in den von der Schneideinheit erzeugten Scheibenstrom geschwenkt wird und in der Auffangebene für die auf den fertigen Stapel folgende Scheibe einander gegenüberliegende, randseitige Stützflächen bildet.
  • Bevorzugt wird die Geschwindigkeit der rotativen Schwenkbewegung und der linearen Relativbewegung der Stützflächen in der Wechselphase zwischen zwei Stapelbildungsvorgängen erhöht.
  • Es wird somit erreicht, daß jeweils ein in sich stabiler, bezüglich der einzelnen Scheiben korrekt ausgerichteter Stapel erhalten wird, nach dessen Freigabe zur Überführung auf die Fördereinheit das dann wirksam werdende nächste Stützflächenpaar beschleunigt entsprechend einer einem flachen Bogen entsprechenden Rückführkurve in die Aufnahmeposition für die nächste Scheibe aus dem kontinuierlich anfallenden Strom von Einzelscheiben gelangt, wobei die dabei als Stützflächen wirksam werdenden, rotativ und gleichzeitig linear bewegten Organe praktisch kämmend in die Folge der schnell nacheinander gebildeten Scheiben eingeführt werden und damit der gebildete Scheibenstrom unbehindert in Einzelstapel überführt werden kann.
  • Eine gemäß der Erfindung bevorzugte Vorrichtung zur Stapelbildung umfaßt jeweils eine insbesondere aus einem Slicer bestehende Schneideinheit, eine dieser zugeordnete Scheibenauffangeinheit, die zumindest zwei Paare von auf einer vorgebbaren Bewegungsbahn synchron verfahrbaren Scheiben-Stützorganen umfaßt, sowie eine unterhalb der Scheibenauffangeinheit angeordnete Fördereinheit, und diese Vorrichtung zeichnet sich dadurch aus,
    daß die Scheiben-Stützorgane an parallel zueinander und mit vorgebbarem gegenseitigen Abstand in einer Horizontalebene angeordneten Achsen angebracht und die beiden Achsen gegensinnig angetrieben sind, und
    daß jeweils zwei Scheiben-Stützorgane ein sich synchron bewegendes, den jeweils gebildeten Stapel von Produktscheiben an einander gegenüberliegenden Randbereichen tragendes Stützflächenpaar bilden.
  • Durch das rotative Antreiben der Stützorgane ist es möglich, verschleißunanfällige und einfache Antriebseinheiten zu verwenden und die Arbeitsgeschwindigkeit im Vergleich zu herkömmlichen Vorrichtungen wesentlich zu erhöhen.
  • Besonders gute Ergebnisse, und zwar unabhängig von dem jeweils zu verarbeitenden Lebensmittelprodukt werden dann erzielt, wenn der rotative Antrieb der Stützorgane mit einem Linearantrieb kombiniert wird, der während des Stapelbildungsvorganges den gegenseitigen Abstand der Drehachsen der Stützorgane vergrößert und diesen Abstand nach Beendigung der Bildung eines Stapels wieder auf den Ausgangswert verringert. Aufgrund dieser Bewegungskombination wird ein optimales Einfahren des jeweils wirksam werdenden Stützorganpaars in die dem Stapelbildungsvorgang entsprechende Ausgangsstellung ermöglicht, was für die Erzielung hoher Arbeitsgeschwindigkeiten ohne Störung des Produktflusses von wesentlicher Bedeutung ist.
  • Eine unterhalb der Stapelbildungsvorrichtung angeordnete Fördereinheit ist vorzugsweise vertikal verstellbar ausgebildet und so gesteuert, daß sie den jeweils fertigen Stapel unmittelbar und unter Vermeidung einer Freifallstrecke übernehmen kann.
  • Weitere besonders vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben und werden in der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels erläutert.
  • Die einzige Figur der Zeichnung zeigt eine schematische Darstellung zur Erläuterung von Aufbau und Wirkungsweise einer erfindungsgemäßen Vorrichtung.
  • Zum Aufteilen des jeweiligen Lebensmittelprodukts in einzelne Scheiben ist eine Schneideinheit 1 vorgesehen, die üblicherweise aus einem Slicer mit rotierend und planetarisch umlaufendem Messer 8 besteht und im dargestellten Ausführungsbeispiel so angeordnet ist, daß die durch das Messer 8 definierte Schneidebene etwa einen Winkel von 40° bezüglich der Horizontalen einschließt. Die Neigung der Schneidvorrichtung 1 bezüglich der Horizontalen kann jedoch auch davon abweichend gewählt werden.
  • Unmittelbar benachbart der Schneideinheit 1 und bezüglich der Bewegungsbahn der abgetrennten Scheiben ausgerichtet ist eine Scheibenauffangeinheit 2 vorgesehen, die als Vorrichtung zur Stapelbildung ausgebildet ist.
  • Dazu sind in einer horizontalen Ebene 15 zwei gegenseitig beabstandete Achsen 9, 10 angeordnet, welche im dargestellten Ausführungsbeispiels jeweils zwei um 180° gegeneinander versetzt angebrachte Stützorgane 3, 5 bzw. 4, 6 tragen. Es sind jeweils zwei Stützorgane 3, 4 bzw. 5, 6 einander zur Bildung eines Stützorganpaars zugeordnet.
  • Die beiden Achsen 9, 10 sind gegensinnig angetrieben und außerdem in der Ebene 15 entsprechend den angegebenen Pfeilen 11, 12 translatorisch verschiebbar gelagert, das heißt sie können voneinander entfernt und einander auch wieder angenähert werden.
  • Die Stützorgane 3, 4, 5, 6 sind gekrümmt ausgebildet und bestehen aus einer Mehrzahl von nebeneinander angeordneten, eine Kammstruktur festlegenden Fingern, wobei der Durchmesser dieser Finger beispielsweise etwa 3 mm bis 4 mm beträgt. Um eine geringe Masse der Stützorgane zu gewährleisten, bestehen die einzelnen Finger aus einem vergleichsweise leichten Material wie Silumin.
  • Durch die Krümmung der Finger werden von den Stützorganen 3, 4, 5, 6 teilzylindrische Auflageflächen geschaffen, die bezogen auf die jeweilige Achse 9, 10 gegensinnig gerichtet sind, so daß im Querschnitt von den jeweils einander etwa diametral gegenüberliegenden Stützorganen 3, 5 bzw. 4, 6 eine S-förmige Struktur geschaffen wird. Es können aber auch pro Achse 9, 10 mehr als zwei Stützorgane vorgesehen sein.
  • Ein Stützorganpaar 3, 4 bzw. 5, 6 bildet zum Zeitpunkt des Beginns einer Stapelbildung eine Auflage für eine Produktscheibe 14, auf der dann die nachfolgenden Scheiben abgelegt werden. Die so gebildete Auflagefläche für die erste Produktscheibe wird möglichst nahe an der Schneideinheit 1 vorgesehen, so daß der Freifallweg der Produktscheiben 14 minimiert wird.
  • Unterhalb der gegensinnig angetriebenen Achsen 9, 10 befindet sich eine Fördereinheit 7, die vorzugsweise von einer Mehrzahl von um Umlenkwalzen 16, 17 geführten Endlosriemen 13 gebildet ist. Der gegenseitige Abstand der Endlosriemen 13 ist dabei so gewählt, daß die Finger der Stützorgane 3, 4, 5, 6 zwischen den einzelnen Riemenbändern 13 hindurchtreten können. Auf diese Weise ist es möglich, die Fördereinheit 7 vertikal so zu verfahren, daß sie bis in die unmittelbare Nähe der Stapelfreigabeposition gelangt und damit die jeweils freigegebenen Stapel unmittelbar auf der Fördereinheit 7 abgelegt werden können.
  • Die beschriebene Vorrichtung arbeitet wie folgt:
    Vor Beginn eines Aufschneide- und Stapelbildungsvorgangs werden die gegensinnig angetriebenen Achsen 9, 10 und damit auch die Stützorgane 3, 4, 5, 6 relativ zu der durch das Messer 8 definierten Schneidebene so positioniert, daß eine Anpassung an die Größe der zu stapelnden Scheiben erreicht und die Relativanordnung so gewählt wird, daß die jeweils erste Produktscheibe 14 des zu bildenden Stapels derart auf das Stützorganpaar 3, 4 fällt, daß der Mittelbereich der jeweiligen Scheibe ungestützt bleibt und zwei einander gegenüberliegende Randbereiche der Produktscheibe 14 sich auf die Stützorgane 3, 4 legen und sich dabei der Form, das heißt der Krümmung der Stützorgane 3, 4 anpassen. Auf diese Weise wird eine definierte und stabile Auflagefläche für die nachfolgenden Produktscheiben geschaffen, die aufgrund ihrer Formgebung einer exakten Relativpositionierung der einzelnen Produktscheiben 14, das heißt ihrer gegenseitigen Ausrichtung förderlich ist.
  • Der Antrieb der Achsen 9, 10 ist so bezüglich der Schnittfolge der Schneideinheit abgestimmt, daß ausgehend von der in der Zeichnung dargestellten Anfangsstellung eines jeden Stapelbildungsvorgangs durch die gegensinnige Rotation der Achsen 9, 10 bezüglich der Produktscheiben eine Absenkbewegung erfolgt, deren Ausmaß der Stapelbildung entspricht, so daß die Aufnahmeebene für die jeweils ankommende Produktscheibe im wesentlichen unverändert bleibt.
  • Die synchrone Verschwenkung des Stützorganpaars 3, 4 nach unten ist unmittelbar gekoppelt mit einer Vergrößerung des gegenseitigen Abstands der Achsen 9, 10 in der Ebene 15, was dazu führt, daß im Verlauf des Stapelbildungsvorgangs die einzelnen Produktscheiben 14 in eine zunehmend ebene Lage kommen und der Bereich zwischen den beiden Achsen 9, 10 so groß wird, daß der fertige Stapel ungehindert an die Fördereinheit 7 übergeben werden kann. Die Stützorgane 3, 4 führen dabei bezüglich des Stapels eine vorteilhafte Abwälzbewegung aus.
  • Vorteilhaft ist, daß durch die sich zwischen den einzelnen Scheiben ergebende Haftkraft ein sehr stabiler Stapelaufbau erzielt wird, der durch die vergleichsweise kleinflächig wirksam werdenden Reibkräfte zwischen den Fingern der Stützorgane 3, 4 und der jeweils untersten Produktscheibe 4 nicht gestört werden kann.
  • Ist die geforderte Anzahl von Einzelscheiben im zu bildenden Produktstapel erreicht, so nehmen die Stützorgane 3, 4 aufgrund der Drehbewegungen der Achsen 9, 10 eine der Ebene 15 benachbarte Lage ein und die Achsen 9, 10 sind so weit voneinander entfernt, daß bei einem Weiterschwenken der Stützorgane 3, 4 der gebildete Produktstapel unmittelbar auf die vorzugsweise angenäherte Fördereinheit 7 übergeben werden kann.
  • In diesem Moment der Übergabe des Stapels an die Fördereinheit 7 wird der Antrieb der Achsen 9, 10 und die Bewegung der gegenseitigen Annäherung der Achsen 9, 10 entsprechend den Pfeilen 11, 12 beschleunigt, wodurch das zweite Stützorganpaar 5, 6 sehr schnell und praktisch kämmend in den Produktscheibenstrom eingeschwenkt wird und in die in der Zeichnung im Zusammenhang mit dem Stützorganpaar 3, 4 gezeigte Stellung gelangt, in der sofort wieder die nächstfolgende Produktscheibe aufgenommen wird, welche die erste Scheibe des folgenden Stapels bildet. Dieser Vorgang wiederholt sich in schneller Reihenfolge bei jedem Stapelbildungsvorgang.
  • Die einzelnen Finger der Stützorgane 3, 4, 5, 6 können gegebenenfalls mit einer rauhen bzw. unregelmäßigen Oberfläche ausgebildet werden, um die Haftreibung zu erhöhen. Dies ist aber bei den meisten Produkten, die in dieser Weise aufgeschnitten und gestapelt werden, nicht notwendig.
  • Das Hochfahren der Fördereinheit im Moment der Stapelübergabe stellt eine Möglichkeit, jedoch keine Notwendigkeit dar, und man wird diese Hochfahrbewegung insbesondere dann realisieren, wenn der Freifallweg des jeweiligen Stapels minimiert werden soll.
  • Die erfindungsgemäße Stapelbildungsvorrichtung eignet sich auch für den Fall des gleichzeitigen Schneidens zweier in der Schneideinheit 1 nebeneinander angeordneter Produkte, wodurch die Gesamtleistung wesentlich gesteigert werden kann. In diesem Falle werden zwei Stapelbildungsvorrichtungen der beschriebenen Art nebeneinander angeordnet und können einer gemeinsamen Fördereinheit 7 zugeordnet sein. Bei sehr schneller Schnittfolge kann es erforderlich sein, die Antriebe der Stapeleinheiten unterschiedlich anzusteuern, bzw. etwas asynchron laufen zu lassen, um sicherzustellen, daß der synchronisierte und kämmende Eingriff zwischen den Stützorganpaaren und den beiden Scheibenfolgen gewährleistet ist.
  • Darauf hinzuweisen ist, daß die Linearbewegungen der Achsen 9, 10 in der Ebene 15 vergleichsweise gering sind, da kurze Verfahrwege bereits ausreichen, um von der in der Zeichnung dargestellten Scheibenaufnahmeposition in die Stapelübergabeposition und wieder zurück zu gelangen. Diese kurzen Verfahrwege bzw. Hübe sind technisch problemlos zu realisieren.
  • Aufgrund der rotativen Arbeitsweise der erfindungsgemäßen Stapelbildungsvorrichtung läßt sich die Arbeitsgeschwindigkeit stark steigern und die Leistungsfähigkeit moderner Schneideinheiten voll ausnützen.

Claims (14)

  1. Verfahren zur Bildung von eine vorgebbare Anzahl von Scheiben aufweisenden Stapeln aus einer insbesondere kontinuierlichen Folge von beim Aufschneiden eines Lebensmittelsproduktes anfallenden Scheiben,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zu Beginn eines jeden unmittelbar angrenzend an die Schneideinheit erfolgenden Stapelbildungsvorgangs die jeweils erste Scheibe unter Freilassung eines Mittelbereiches mit einander gegenüberliegenden Randbereichen auf nach unten gekrümmten, gegenseitig beabstandeten Stützflächen abgelegt wird,
    daß diese Stützflächen während des Stapelbildungsvorgangs insbesondere unter gleichzeitiger Vergrößerung ihres gegenseitigen Abstands durch rotatives Verschwenken derart abgesenkt werden, daß einerseits die Auffangebene für die nachfolgenden Scheiben zumindest im wesentlichen unverändert bleibt und andererseits die abgestützten Randbereiche der Scheiben zumindest ungefähr in die Horizontallage überführt werden, und
    daß bei Erreichen der geforderten Scheibenzahl im Stapel zur Übergabe des Stapels auf eine Fördereinheit die Stützflächen unter dem Stapel weggeschwenkt werden und gleichzeitig ein zu den bisher wirksamen Stützflächen winkelmäßig versetzt angeordnetes Stützflächenpaar vorzugsweise unter gegenseitiger Annäherung in den von der Schneideinheit erzeugten Scheibenstrom geschwenkt wird und in der Auffangebene für die auf den fertigen Stapel folgende Scheibe einander gegenüberliegende, randseitige Stützflächen bildet.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die rotative Verschwenkung der Stützflächenpaare um horizontale Achsen erfolgt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Geschwindigkeit der rotativen Schwenkbewegung und der linearen Relativbewegung der Stützflächen in der Wechselphase zwischen zwei Stapelbildungsvorgängen erhöht wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die zur Aufnahme und zum Weitertransport der gebildeten Stapel bestimmte Fördereinheit für jeden Stapel-Übergabevorgang der Übergabeposition so angenähert wird, daß der jeweilige Stapel ohne Freifallstrecke oder zumindest mit minimierter Freifallstrecke übernehmbar ist.
  5. Vorrichtung zur Bildung von eine vorgebbare Anzahl von Scheiben aufweisenden Stapeln aus einer insbesondere kontinuierliche Folge von beim Aufschneiden eines Lebensmittelsproduktes anfallenden Scheiben,
    mit einer jeweils einer Schneideinheit (1), insbesondere einem Slicer zugeordneten Scheibenauffangeinheit (2), die zumindest zwei Paare von auf einer vorgebbaren Bewegungsbahn synchron verfahrbaren Scheiben-Stützorganen (3, 4; 5, 6) umfaßt, sowie einer unterhalb der Scheibenauffangeinheit (2) angeordneten Fördereinheit (7),
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Scheiben-Stützorgane (3, 4; 5, 6) an parallel zueinander und mit vorgebbarem gegenseitigen Abstand in einer Horizontalebene angeordneten Achsen (9, 10) angebracht und die beiden Achsen (9, 10) gegensinnig angetrieben sind, und
    daß jeweils zwei Scheiben-Stützorgane (3,4; 5,6) ein sich synchron bewegendes, den jeweils gebildeten Stapel von Produktscheiben (14) an einander gegenüberliegenden Randbereichen tragendes Stützflächenpaar bilden.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Stützorgane (3, 4; 5, 6) insbesondere teilzylindrisch gekrümmt ausgebildet sind und jedes Stützflächenpaar in der dem Beginn der Stapelbildung entsprechenden Stellung eine Scheiben-Auffangfläche bildet, die im ungestützten Mittelbereich der Produktscheiben (14) im wesentlichen horizontal und eben und in den einander gegenüberliegenden gestützten Randbereichen nach unten gekrümmt verläuft.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß an jeder Achse (9, 10) mehrere gegeneinander um den gleichen Winkel versetzte Stützorgane (3, 4, 5, 6) vorgesehen sind.
  8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Stützorgane (3, 4, 5, 6) Kammstruktur besitzen und insbesondere aus einer Mehrzahl von identisch ausgebildeten Fingerelementen bestehen.
  9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die die Stützorgane (3, 4, 5, 6) tragenden Achsen (9,10) in ihrer gemeinsamen Ebene (15) zur Grobeinstellung gemeinsam und im Betrieb gegensinnig zueinander verstellbar sind.
  10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der gegenseitige Abstand der beiden Achsen (9, 10) in Abhängigkeit von der Drehwinkellage der Stützflächenpaare (3, 4; 5,6) verstellbar ist.
  11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Zeitpunkt der jeweiligen Umsteuerung der gegensinnigen Linearbewegung der beiden Achsen (9, 10) mit dem Zeitpunkt der Übergabe des jeweils gebildeten Stapels auf die Fördereinheit (7) zumindest im wesentlichen zusammenfällt.
  12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Fördereinheit (7) aus einer Riemen-Fördereinheit besteht, wobei der gegenseitige Abstand zwischen den einzelnen Riemenbändern (13) so gewählt ist, daß die Einzelfinger der Stützorgane kämmend dazwischengreifen können.
  13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Fördereinheit (7) in Abhängigkeit von dem Stapelbildungsvorgang vertikal verstellbar ist.
  14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Schneideinheit (1) zur gleichzeitigen Aufnahme zweier aufzuschneidender Produkte ausgebildet und der Schneideinheit (1) entsprechend zwei Scheibenauffangeinheiten (2) zugeordnet sind, die insbesondere bei hoher Schnittgeschwindigkeit asynchron angetrieben sind.
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