EP0649127B1

EP0649127B1 - Folienförmiges Trägermaterial für die Erstellung von Musterkarten

Info

Publication number: EP0649127B1
Application number: EP94810539A
Authority: EP
Inventors: Beat Lanz-Siegrist
Original assignee: POLYTEX AG
Current assignee: POLYTEX AG
Priority date: 1993-10-18
Filing date: 1994-09-20
Publication date: 1997-11-19
Anticipated expiration: 2014-09-20
Also published as: EP0649127A1; ATE160461T1; CH687224A5; DE59404621D1

Description

Für die manuelle Erstellung von Stoffmusterkarten wird bisher bogenförmig anliegendes Material verwendet, welches den folgenden Aufbau hat. Das eigentliche Trägermaterial ist eine Kunststoffolie, die beidseitig mit Klebstoff beschichtet ist. Auf beide Klebeseiten ist ein einseitig silikonisiertes Papier mit der silikonisierten Fläche auf die Klebschicht aufgelegt. Das in der Benützungslage unten liegende einseitig silikonisierte Papier ist senkrecht zu seiner Längsverlaufsrichtung liniert. Die Linien dienen als Hilfsmittel zur Auflegung der Stoffmuster. Bei der Benützung wird zuerst die oberste Deckschicht abgezogen, das heisst ein einseitig silikonisiertes Papier, welches danach entsorgt wird. Das folienförmige Trägermaterial ist transparent oder zumindest durchscheinend, so dass man durch dieses hindurch die Linien auf dem unteren silikonisierten Deckpapier erkennt. Nun wird ein erstes Stoffmuster mit einer Schnittkante parallel und ausgerichtet auf die unterste Linie auf das Trägermaterial aufgeklebt, das Stoffmuster wird umgefaltet und die zweite, parallele Schnittkante des Stoffmusters wird ausgerichtet auf die zweite darüberliegende Linie wieder auf das Trägermaterial aufgedrückt, falls es sich um eine Stoffaltmusterkarte handelt. Nun wird das nächste Stoffmuster genommen und in analoger Weise verfahren. Ist die korrekte Anzahl von Stoffmustern aufgeklebt, so wird das Trägermaterial direkt oberhalb der obersten Schnittkante des obersten Stoffmusters abgetrennt. Die ganze Breite mit den aufgeklebten Stoffmustern wird in Mehrfachnutzen aufgeschnitten. Das Trägermaterial mit den darauf aufgeklebten Stoffmustern wird dann auf eine Musterkarte aufgeklebt, indem man das zweite, linierte, einseitig silikonisierte Deckpapier abzieht und das Trägermaterial auf die Musterkarte aufdrückt.
Die dreilagige Schichtung dieses Materials verunmöglicht es, in gerollter Form angeliefert zu werden. Weil aber die Stoffmusterkarten und die Anzahl der Stoffmuster pro Musterkarte stark variieren können, verbleibt oft relativ viel Schnittmaterial, welches nicht mehr benutzt werden kann. Dieses Abfallmaterial ist ökologisch problematisch, da es aus einer Vielzahl verschiedener Produkte, wie Papier, Kunststoff, Silikon und diversen Klebstoffen besteht. Aber auch pro benutzte Fläche verbleibt als Abfall die doppelte Menge an einseitig silikonisiertem Papier. Auch dieses ist nicht geeignet, um in das Papierrecycling zu geben. Schliesslich kommt noch hinzu, dass die Linierung des silikonisierten Papieres zusätzliche Kosten ergibt. Aber auch die Lagerung und der Transport von blattförmigem Material ist erheblich aufwendiger als Material, das in Rollen angeliefert werden kann.
Es war folglich die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein folienförmiges Trägermaterial für die Erstellung von Musterkarten, wie beispielsweise Stoffmusterkarten mit einer zweiseitigen Klebstoffbeschichtung und einem silikonisierten Abdeckpapier zu schaffen, welches diesen ökologischen Gesichtspunkten besser Rechnung trägt und zudem eine rationellere Verarbeitung zulässt.
Diese doppelte, anspruchsvolle Aufgabe löst ein folienförmiges Trägermaterial der obgenannten Art, dadurch, dass das Trägermaterial bahnförmig gerollt anliegt und von einem zweiseitig silikonisierten Abdeckpapier, welches mindestens die Breite der Trägerfolie aufweist, einseitig vollständig abgedeckt ist und längsseitig je eine Transportlochung aufweist.
Die herstellungstechnisch preiswerteste Lösung besteht darin, dass man die Breite des Trägerfolie gleich der Breite des doppelseitig silikonisierten papieres wählt. In diesem Fall wird man auch wieder aus Kostengründen sinnvollerweise die beidseitige Klebstoffbeschichtung sich über die gesamte Breite der Trägerfolie erstrecken lassen.
Nachteilig bei der obgenannten Lösung ist allerdings, dass die Transportlochung durch die Klebstoffbeschichtung hindurch verläuft. Dies führt dazu, dass die in die Transportlochung eingreifenden Transportzähne nach einer gewissen Zeit verkleben. Daher wird man in einer bevorzugten Ausführungsform die Klebstoffbeschichtung zentrisch über die Breite der Trägerfolie lediglich bis zum Bereich der längsseitigen Transportlochung sich erstrecken lassen. Damit wird ein Verkleben der Transportzähne mit Sicherheit vermieden.
Dasselbe lässt sich auch erreichen, wenn das doppelseitig silikonisierte Abdeckpapier die Trägerfolie, welche über die gesamte Breite eine Klebstoffbeschichtung aufweist, beidseitig um die Breite der längsseitigen Transportlochung überragen lässt. Dies ist zwar fertigungstechnisch etwas teurer, doch ökologisch sinnvoll, weil man dann die Längskanten mit der Transportlochung, die ohnehin abgeschnitten werden muss, nicht mit Kunststoffolien und Klebstoff belastet. Weil diese Randbereiche mit der Transportlochung ohnehin nicht benutzt werden können, ist es sinnvoll, die die Transportlochung tragenden Längsränder mittels vorhandenen Trennperforierungen abtrennbar zu gestalten. Am vorteilhaftesten ordnet man die Trennperforierung deckungsgleich mit den Rändern der Trägerfolie an.
In der anliegenden Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel einer Stoffaltmusterkarte dargestellt sowie verschiedene Ausführungsbeispiele des erfindungsgemässen folienförmigen Trägermaterials. Es zeigt:

Figur 1 -: eine Stoffaltmusterkarte im fertigen Zustand in der Seitenansicht;
Figur 2 -: ein folienförmiges Trägermaterial in Bogenform gemäss Stand der Technik;
Figur 3-6 -: vier verschiedene, erfindungsgemässe Trägermaterialien symbolisch dargestellt und im Schnitt sowie
Figur 7 -: eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemässen folienförmigen Trägermaterials in Rollenform, teilweise abgerollt.

In der Figur 1 ist die eigentliche Stoffmusterkarte mit 0 bezeichnet. Auf dieser ist die Trägerfolie 10, welche beidseitig mit einer Klebstoffbeschichtung versehen ist, aufgetragen. Während somit die Klebstoffbeschichtung der einen Seite zur Verbindung der Trägerfolie 10 mit der Stoffmusterkarte 0 dient, ist die Klebstoffbeschichtung auf der anderen Seite der Trägerfolie zur Verbindung der Stoffmuster S mit dem Trägerfolie 10 verwendet. Die einzelnen Stoffmuster S liegen schuppenförmig übereinander. Jedes einzelne Stoffmuster ist streifenförmig mit zwei parallelen, einander gegenüberliegenden Enden auf die freiliegende Klebschicht aufgeklebt. So liegen die einzelnen Stoffmuster S gefaltet auf der Stoffmusterkarte. Daher werden solche Karten als Stoffaltmusterkarten bezeichnet. Damit die Stofffaltmusterkarten ordentlich aussehen, ist es folglich wesentlich, dass die einzelnen Stoffmuster exakt und in immer gleichbleibenden Abständen übereinander angeordnet sind. Dies wurde bei den bisher bekannten folienförmigen Trägermaterialien durch besondere Vorkehrungen erreicht.
Neben den Stoffaltmusterkarten sind auch Stoffmusterkarten bekannt, bei denen die Stoffmuster nur einlagig schuppenartig einander überlappend verlegt sind. Auch hierfür ist das erfindungsgemässe Trägermaterial geeignet.
In der Figur 2 ist ein herkömmliches, folienförmiges Trägermaterial dargestellt. In der Zeichnung ist das, nur blattförmig erhältliche, folienförmige Trägermaterial 1 nicht in der Arbeitslage dargestellt, sondern verkehrt herum, das heisst, die normalerweise auf der Arbeitsfläche liegende Schicht ist hier zuoberst dargestellt. In der Zeichnung erkennt man deutlich, dass es aus drei Schichten aufgebaut ist. Die mittlere Schicht stellt die eigentliche Trägerfolie 10 dar, die aus einem transparenten oder zumindest durchscheinenden Kunststoff gefertigt ist. Auf beiden Seiten ist diese Kunststoffolie mit einer Klebschicht versehen. Die Klebschicht bedeckt die gesamte Oberfläche der Kunststoffolie. Beide Klebstoffbeschichtungen sind mit 2 bezeichnet und symbolisch punktiert dargestellt. Auf beiden Klebstoffbeschichtungen 2 ist je ein Abdeckpapier 3 aufgelegt. Beide Abdeckpapiere 3 sind nur einseitig silikonisiert. Selbstverständlich liegt die silikonisierte Seite des Abdeckpapieres auf der Klebstoffbeshcichtung 2 auf. Das in der Zeichnung obere Abdeckpapier, welches in der Arbeitslage zuunterst liegt, ist mit einer Linierung L versehen. Deren Zweck wurde bereits eingangs beschrieben.
Das erfindungsgemässe folienförmige Trägermaterial 1 ist in seinen verschiedenen Ausführungsformen in den Figuren 3 - 6 dargestellt. In allen Darstellungen ist jeweils das Material in der Arbeitslage so wie es von der Rolle abgezogen vorliegt gezeichnet. In dieser Lage liegt immer die eigentliche Trägerfolie 10 zuoberst. Diese braucht jedoch im Gegensatz zu bekanntem Trägermaterial nicht aus einem transparenten Kunststoff zu sein. Die Trägerfolie 10 ist auch hier beidseitig mit einer Klebstoffbeschichtung 2 versehen. Die Trägerfolie 10 liegt einseitig auf einem doppelseitig silikonisierten Abdeckpapier 4 auf. Die Trägerfolie 10 und das Abdeckpapier 4 sind exakt flächendeckend übereinander angeordnet. In den Längsrandbereichen sind beide Lagen durch eine Transportlochung 5 durchbohrt. In den Schnittzeichnungen gemäss den Figuren 3 - 6 sind die Transportlochungen 5 durch zwei vertikale, parallele Striche symbolisch dargestellt. In der Ausführung gemäss Figur 3 erstreckt sich die Klebstoffbeschichtung 2 beidseitig bis an den äussersten Rand der Trägerfolie 10. Hiervon abweichend zeigt die Figur 4 eine Lösung, bei der die Längsrandbereiche der Trägerfolie 10, das heisst im Bereich, in der die Transportlochung 5 angebracht ist, keine Klebstoffbeschichtung aufweisen. Die Klebstoffbeschichtungen 2 erstrecken sich somit zwar über die gesamte Oberfläche, jedoch nur von der Transportlochung 5 der einen Seite bis zur Transportlochung auf der gegenüberliegenden Seite. Den gleichen Effekt mit geringerem Materialaufwand erreicht die Ausführung gemäss der Figur 5. Hier ist das doppelseitig silikonisierte Abdeckpapier 4 breiter als die darüber liegende Trägerfolie 10. So verbleibt beidseitig der Trägerfolie 10 ein Randbereich, in dem die Transportlochung angebracht werden kann und welcher nicht von der doppelseitig mit Klebstoffbeschichtungen versehenen Trägerfolie überdeckt wird. Die letzte dargestellte Lösung gemäss der Figur 6 ist genau gleich aufgebaut wie die Variante nach Figur 5, zusätzlich ist jedoch beidseitig eine Trennperforation 6 im doppelseitig silikonisierten Abdeckpapier angebracht. Die Trennperforationen 6 verlaufen exakt an den Rändern der Trägerfolie 10.
In der Figur 7 ist das erfindungsgemässe Trägermaterial in der Ausführung gemäss Figur 6 als bahnförmiges Material teilweise aufgerollt dargestellt. Das folienförmige Trägermaterial ist auf der Rolle 7 so aufgerollt, dass das doppelseitig silikonisierte Abdeckpapier immer aussen liegt. So lässt sich das zweilagige Trägermaterial leicht von der Rolle abziehen, wobei automatisch die obere Schicht der Klebstoffbeschichtung 2 freizuliegen kommt. Deutlich erkennt man die beiden seitlichen Ränder des doppelseitig silikonisierten Abdeckpapieres, welches über die Trägerfolie 10 hinaus vorsteht. In diesen Längsrändern ist die Transportlochung 5 angebracht. Mittels den Trennperforationen 6 lassen sich diese Ränder mit der Transportlochung einfach abtrennen.
Neben den eingangs erwähnten Vorteilen ist das erfindungsgemässe Trägermaterial insbesondere auch geeignet, um auf einer halbautomatischen Maschine verwendet zu werden. Diese Maschine kann das Trägermaterial von der Rolle 7 unter einem Ausrichtlineal hindurchziehen, welches als Anschlag für die aufzuklebenden Stoffmuster dient, und dank den seitlichen Transportlochungen mit bekannten Computerdruckertraktoren gefördert werden kann. Diese Druckertraktoren lassen sich so ansteuern, dass sie bei jeder Auslösung das Trägermaterial automatisch um eine programmierte Distanz fördern. So lassen sich exakte Klebemusterkarten anfertigen. Die Aufklebefläche jedes Stoffmusters kann somit unabhängig von einer Linierung beliebig erfolgen. Die elektrische Steuerung der Transporttraktoren kann jede beliebige Klebbreite realisieren. Das erfindungsgemässe Trägermaterial führt somit nicht nur zu einer ökologisch sinnvollen Materialeinsparung, sondern bringt neben einer erwünschten Kosteneinsparung auch noch die Möglichkeit, äusserst einfache Halbautomaten zur Herstellung von Stoffaltmusterkarten zu fertigen.

Claims

Folienförmiges Trägermaterial (1) für die Erstellung von Musterkarten mit einer zweiseitig mit Klebstoffbeschichtung (2) versehenen Trägerfolie (10) und einem silikonisierten Abdeckpapier (4), dadurch gekennzeichnet, dass das aufrollbare, folienförmige Trägermaterial (1) bahnförmig anliegt und dessen Trägerfolie (10) von einem zweiseitig silikonisierten Abdeckpapier (4), welches mindestens die Breite der Trägerfolie (10) aufweist, einseitig vollständig abgedeckt ist und längsseitig je eine Transportlochung (5) aufweist.
Folienförmiges Trägermaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite der Trägerfolie (10) gleich der Breite des doppelseitig silikonisierten Abdeckpapieres (4) ist.
Folienförmiges Trägermaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffbeschichtung (2) sich über die gesamte Breite der Trägerfolie (10) erstreckt.
Folienförmiges Trägermaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Klebstoffbeschichtung (2) zentrisch über die Breite der Trägerfolie (10) bis zum Bereich der längsseitigen Transportlochung (5) erstreckt.
Folienförmiges Trägermaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das doppelseitig silikonisierte Abdeckpapier (4) die Trägerfolie (10), welche über die gesamte Breite eine beidseitige Klebstoffbeschichtung (2) aufweist, je randseitig um die Breite der längsseitigen Transportlochung (5) überragt.
Folienförmiges Trägermaterial nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die die Transportlochung (5) tragenden Längsränder mittels vorhandenen Trennperforierungen (6) abtrennbar sind.
Folienförmiges Trägermaterial nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennperforierungen (6) deckungsgleich mit den Rändern der Trägerfolie (10) verlaufen.