EP0649127A1 - Folienförmiges Trägermaterial für die Erstellung von Musterkarten - Google Patents
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Definitions
- the actual carrier material is a plastic film that is coated on both sides with adhesive.
- a siliconized paper with the siliconized surface is placed on the adhesive layer.
- the one-sided siliconized paper lying at the bottom in the position of use is lined perpendicular to its longitudinal direction. The lines serve as an aid for laying on the fabric samples.
- the top cover layer is removed first, i.e. a siliconized paper on one side, which is then disposed of.
- the film-shaped carrier material is transparent or at least translucent, so that the lines on the lower siliconized cover paper can be seen through it.
- sample cards such as, for example, fabric sample cards with a two-sided adhesive coating and a siliconized masking paper, which takes better account of these ecological aspects and also allows more rational processing.
- a film-shaped carrier material of the above-mentioned type in that the carrier material lies rolled up in web form and is completely covered on one side by a siliconized cover paper which has at least the width of the film-shaped carrier material and each has a transport perforation on the long side.
- the most economical solution in terms of production technology is to choose the width of the carrier material equal to the width of the double-sided siliconized paper.
- the adhesive coating on both sides will again be expediently extended over the entire width of the carrier material.
- a disadvantage of the above solution is that Transport perforation runs through the adhesive coating. This leads to the fact that the transport teeth engaging in the transport perforation stick together after a certain time. Therefore, in a preferred embodiment, the adhesive coating will be allowed to extend centrally over the width of the carrier material only to the area of the longitudinal transport perforation. This reliably prevents the transport teeth from sticking together.
- the double-sided siliconized paper allows the film-shaped carrier material, which has an adhesive coating over the entire width, to protrude on both sides by the width of the longitudinal transport perforation.
- the actual fabric sample card is denoted by 0 in FIG.
- the film-shaped carrier material 1 which is provided on both sides with an adhesive coating, is applied to this.
- the adhesive coating on one side is used to connect the film-shaped carrier material 1 to the fabric sample card 0
- the adhesive coating on the other side of the film-shaped carrier material is used to connect the fabric samples S to the carrier material 1.
- the individual fabric samples S lie on top of one another in the form of scales. Every single fabric sample is glued to the exposed adhesive layer in strips with two parallel, opposite ends. The individual fabric samples S are folded on the fabric sample card. Therefore, such cards are called old pattern cards. In order for the fabric folding pattern cards to look neat, it is therefore essential that the individual fabric samples are arranged one above the other exactly and at constant intervals. This has been achieved with the previously known film-shaped carrier materials by special precautions.
- fabric sample cards are also known in which the fabric samples are laid in a single layer overlapping each other in a scale-like manner.
- the carrier material according to the invention is also suitable for this.
- FIG. 2 shows a conventional, sheet-like carrier material.
- the sheet-like carrier material which is only available in sheet form, is not shown in the working position, but upside down, that is, the layer normally lying on the working surface is shown here at the top.
- the drawing clearly shows that it is made up of three layers.
- the middle layer represents the actual carrier 1, which is made of a transparent or at least translucent plastic.
- This plastic film is provided with an adhesive layer on both sides.
- the Adhesive layer covers the entire surface of the plastic film. Both adhesive coatings are designated by 2 and shown symbolically dotted.
- a cover paper 3 is placed on each of the two adhesive coatings 2. Both cover papers 3 are only siliconized on one side. Of course, the siliconized side of the cover paper lies on the adhesive coating 2.
- the top cover paper in the drawing which is at the bottom in the working position, is provided with a line 4. Their purpose has already been described at the beginning.
- FIGS. 3-6 The various embodiments of the film-shaped carrier material according to the invention are shown in FIGS. 3-6.
- the material in the working position is drawn as it is from the roll. In this position, the actual carrier film 1 is always on top. In contrast to known carrier material, however, this does not have to be made of a transparent plastic.
- the carrier film 1 is here also provided on both sides with an adhesive coating 2.
- the carrier film 1 lies on one side on a double-sided siliconized cover paper 4.
- the carrier film 1 and the cover paper 4 are arranged one above the other exactly over the entire surface. Both layers are drilled through a transport perforation 5 in the longitudinal edge areas.
- the transport perforations 5 are symbolically represented by two vertical, parallel lines.
- FIG. 4 shows a solution in which the longitudinal edge regions of the carrier film 1, that is to say in the region in which the transport perforation 5 is provided, have no adhesive coating.
- the adhesive coatings 2 thus extend over the entire surface, but only from the transport perforation 5 on one side to the transport perforation on the opposite side.
- the embodiment according to FIG. 5 achieves the same effect with less material expenditure.
- the double-sided siliconized cover paper 4 is wider than the carrier film 1 lying above it. Thus, on both sides of the carrier film 1 there remains an edge area in which the transport perforation can be made and which is not from the carrier film provided on both sides with adhesive coatings is covered.
- the last solution shown according to FIG. 6 is constructed exactly the same as the variant according to FIG. 5, but in addition a separating perforation 6 is provided on both sides in the double-sided siliconized cover paper.
- the separating perforations 6 run exactly at the edges of the carrier film 1.
- the carrier material according to the invention is shown partially rolled up in the embodiment according to FIG. 6 as a web-shaped material.
- the film-shaped carrier material is rolled up on the roll 7 so that the double-sided siliconized cover paper is always on the outside. So you can pull the two-ply backing material off the roll, automatically revealing the upper layer of the adhesive coating 2.
- the two lateral edges of the double-sided siliconized masking paper, which protrudes beyond the carrier film 1, can be clearly seen.
- the transport perforation 5 is provided in these longitudinal edges. By means of the separating perforations 6, these edges can easily be separated with the transport perforation.
- the carrier material according to the invention is also particularly suitable for use on a semi-automatic machine.
- This machine can pull the carrier material from the roll 7 under an alignment ruler, which serves as a stop for the fabric samples to be glued, and can be conveyed with known computer printer tractors thanks to the lateral perforations.
- printer tractors can be controlled in such a way that they automatically convey the carrier material by a programmed distance each time they are triggered. This is how exact adhesive sample cards can be made.
- the adhesive surface of each fabric sample can thus be made independently of a line.
- the electrical control of the transport tractors can realize any adhesive width.
- the carrier material according to the invention thus not only leads to an ecologically sensible material saving, but in addition to a desired cost saving also brings the possibility of producing extremely simple semi-automatic machines for the production of old material sample cards.
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Abstract
Description
- Für die manuelle Erstellung von Stoffmusterkarten wird bisher bogenförmig anliegendes Material verwendet, welches den folgenden Aufbau hat. Das eigentliche Trägermaterial ist eine Kunststoffolie, die beidseitig mit Klebstoff beschichtet ist. Auf beide Klebeseiten ist ein einseitig silikonisiertes Papier mit der silikonisierten Fläche auf die Klebschicht aufgelegt. Das in der Benützungslage unten liegende einseitig silikonisierte Papier ist senkrecht zu seiner Längsverlaufsrichtung liniert. Die Linien dienen als Hilfsmittel zur Auflegung der Stoffmuster. Bei der Benützung wird zuerst die oberste Deckschicht abgezogen, das heisst ein einseitig silikonisiertes Papier, welches danach entsorgt wird. Das folienförmige Trägermaterial ist transparent oder zumindest durchscheinend, so dass man durch dieses hindurch die Linien auf dem unteren silikonisierten Deckpapier erkennt. Nun wird ein erstes Stoffmuster mit einer Schnittkante parallel und ausgerichtet auf die unterste Linie auf das Trägermaterial aufgeklebt, das Stoffmuster wird umgefaltet und die zweite, parallele Schnittkante des Stoffmusters wird ausgerichtet auf die zweite darüberliegende Linie wieder auf das Trägermaterial aufgedrückt, falls es sich um eine Stoffaltmusterkarte handelt. Nun wird das nächste Stoffmuster genommen und in analoger Weise verfahren. Ist die korrekte Anzahl von Stoffmustern aufgeklebt, so wird das Trägermaterial direkt oberhalb der obersten Schnittkante des obersten Stoffmusters abgetrennt. Die ganze Breite mit den aufgeklebten Stoffmustern wird in Mehrfachnutzen aufgeschnitten. Das Trägermaterial mit den darauf aufgeklebten Stoffmustern wird dann auf eine Musterkarte aufgeklebt, indem man das zweite, linierte, einseitig silikonisierte Deckpapier abzieht und das Trägermaterial auf die Musterkarte aufdrückt.
- Die dreilagige Schichtung dieses Materials verunmöglicht es, in gerollter Form angeliefert zu werden. Weil aber die Stoffmusterkarten und die Anzahl der Stoffmuster pro Musterkarte stark variieren können, verbleibt oft relativ viel Schnittmaterial, welches nicht mehr benutzt werden kann. Dieses Abfallmaterial ist ökologisch problematisch, da es aus einer Vielzahl verschiedener Produkte, wie Papier, Kunststoff, Silikon und diversen Klebstoffen besteht. Aber auch pro benutzte Fläche verbleibt als Abfall die doppelte Menge an einseitig silikonisiertem Papier. Auch dieses ist nicht geeignet, um in das Papierrecycling zu geben. Schliesslich kommt noch hinzu, dass die Linierung des silikonisierten Papieres zusätzliche Kosten ergibt. Aber auch die Lagerung und der Transport von blattförmigem Material ist erheblich aufwendiger als Material, das in Rollen angeliefert werden kann.
- Es war folglich die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein folienförmiges Trägermaterial für die Erstellung von Musterkarten, wie beispielsweise Stoffmusterkarten mit einer zweiseitigen Klebstoffbeschichtung und einem silikonisierten Abdeckpapier zu schaffen, welches diesen ökologischen Gesichtspunkten besser Rechnung trägt und zudem eine rationellere Verarbeitung zulässt.
- Diese doppelte, anspruchsvolle Aufgabe löst ein folienförmiges Trägermaterial der obgenannten Art, dadurch, dass das Trägermaterial bahnförmig gerollt anliegt und von einem zweiseitig silikonisierten Abdeckpapier, welches mindestens die Breite des folienförmigen Trägermaterials aufweist, einseitig vollständig abgedeckt ist und längsseitig je eine Transportlochung aufweist.
- Die herstellungstechnisch preiswerteste Lösung besteht darin, dass man die Breite des Trägermaterials gleich der Breite des doppelseitig silikonisierten Papieres wählt. In diesem Fall wird man auch wieder aus Kostengründen sinnvollerweise die beiseitige Klebstoffbeschichtung sich über die gesamte Breite des Trägermaterials erstrecken lassen.
- Nachteilig bei der obgenannten Lösung ist allerdings, dass die Transportlochung durch die Klebstoffbeschichtung hindurch verläuft. Dies führt dazu, dass die in die Transportlochung eingreifenden Transportzähne nach einer gewissen Zeit verkleben. Daher wird man in einer bevorzugten Ausführungsform die Klebstoffbeschichtung zentrisch über die Breite des Trägermaterials lediglich bis zum Bereich der längsseitigen Transportlochung sich erstrecken lassen. Damit wird ein Verkleben der Transportzähne mit Sicherheit vermieden.
- Dasselbe lässt sich auch erreichen, wenn das doppelseitig silikonisierte Papier das folienförmige Trägermaterial, welches über die gesamte Breite eine Klebstoffbeschichtung aufweist, beidseitig um die Breite der längsseitigen Transportlochung überragen lässt. Dies ist zwar fertigungstechnisch etwas teurer, doch ökologisch sinnvoll, weil man dann die Längskanten mit der Transportlochung, die ohnehin abgeschnitten werden muss, nicht mit Kunststoffolien und Klebstoff belastet. Weil diese Randbereiche mit der Transportlochung ohnehin nicht benutzt werden können, ist es sinnvoll, die die Transportlochung tragenden Längsränder mittels vorhandenen Trennperforierungen abtrennbar zu gestalten. Am vorteilhaftesten ordnet man die Trennperforierung deckungsgleich mit den Rändern des folienförmigen Trägermaterials an.
- In der anliegenden Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel einer Stoffaltmusterkarte dargestellt sowie verschiedene Ausführungsbeispiele des erfindungsgemässen folienförmigen Trägermaterials. Es zeigt:
- Figur 1
- - eine Stoffaltmusterkarte im fertigen Zustand in der Seitenansicht;
- Figur 2
- - ein folienförmiges Trägermaterial in Bogenform gemäss Stand der Technik;
- Figur 3-6
- - vier verschiedene, erfindungsgemässe Trägermaterialien symbolisch dargestellt und im Schnitt sowie
- Figur 7
- - eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemässen folienförmigen Trägermaterials in Rollenform, teilweise abgerollt.
- In der Figur 1 ist die eigentliche Stoffmusterkarte mit 0 bezeichnet. Auf dieser ist das folienförmige Trägermaterial 1, welches beidseitig mit einer Klebstoffbeschichtung versehen ist, aufgetragen. Während somit die Klebstoffbeschichtung der einen Seite zur Verbindung des folienförmigen Trägermaterials 1 mit der Stoffmusterkarte 0 dient, ist die Klebstoffbeschichtung auf der anderen Seite des folienförmigen Trägermaterials zur Verbindung der Stoffmuster S mit dem Trägermaterial 1 verwendet. Die einzelnen Stoffmuster S liegen schuppenförmig übereinander. Jedes einzelne Stoffmuster ist streifenförmig mit zwei parallelen, einander gegenüberliegenden Enden auf die freiliegende Klebschicht aufgeklebt. So liegen die einzelnen Stoffmuster S gefaltet auf der Stoffmusterkarte. Daher werden solche Karten als Stoffaltmusterkarten bezeichnet. Damit die Stofffaltmusterkarten ordentlich aussehen, ist es folglich wesentlich, dass die einzelnen Stoffmuster exakt und in immer gleichbleibenden Abständen übereinander angeordnet sind. Dies wurde bei den bisher bekannten folienförmigen Trägermaterialien durch besondere Vorkehrungen erreicht.
- Neben den Stoffaltmusterkarten sind auch Stoffmusterkarten bekannt, bei denen die Stoffmuster nur einlagig schuppenartig einander überlappend verlegt sind. Auch hierfür ist das erfindungsgemässe Trägermaterial geeignet.
- In der Figur 2 ist ein herkömmliches, folienförmiges Trägermaterial dargestellt. In der Zeichnung ist das, nur blattförmig erhältliche, folienförmige Trägermaterial nicht in der Arbeitslage dargestellt, sondern verkehrt herum, das heisst, die normalerweise auf der Arbeitsfläche liegende Schicht ist hier zuoberst dargestellt. In der Zeichnung erkennt man deutlich, dass es aus drei Schichten aufgebaut ist. Die mittlere Schicht stellt den eigentlichen Träger 1 dar, der aus einem transparenten oder zumindest durchscheinenden Kunststoff gefertigt ist. Auf beiden Seiten ist diese Kunststoffolie mit einer Klebschicht versehen. Die Klebschicht bedeckt die gesamte Oberfläche der Kunststoffolie. Beide Klebstoffbeschichtungen sind mit 2 bezeichnet und symbolisch punktiert dargestellt. Auf beiden Klebstoffbeschichtungen 2 ist je ein Abdeckpapier 3 aufgelegt. Beide Abdeckpapiere 3 sind nur einseitig silikonisiert. Selbstverständlich liegt die silikonisierte Seite des Abdeckpapieres auf der Klebstoffbeshcichtung 2 auf. Das in der Zeichnung obere Abdeckpapier, welches in der Arbeitslage zuunterst liegt, ist mit einer Linierung 4 versehen. Deren Zweck wurde bereits eingangs beschrieben.
- Das erfindungsgemässe folienförmige Trägermaterial ist in seinen verschiedenen Ausführungsformen in den Figuren 3 - 6 dargestellt. In allen Darstellungen ist jeweils das Material in der Arbeitslage so wie es von der Rolle abgezogen vorliegt gezeichnet. In dieser Lage liegt immer die eigentliche Trägerfolie 1 zuoberst. Diese braucht jedoch im Gegensatz zu bekanntem Trägermaterial nicht aus einem transparenten Kunststoff zu sein. Die Trägerfolie 1 ist auch hier beidseitig mit einer Klebstoffbeschichtung 2 versehen. Die Trägerfolie 1 liegt einseitig auf einem doppelseitig silikonisierten Abdeckpapier 4 auf. Die Trägerfolie 1 und das Abdeckpapier 4 sind exakt flächendeckend übereinander angeordnet. In den Längsrandbereichen sind beide Lagen durch eine Transportlochung 5 durchbohrt. In den Schnittzeichnungen gemäss den Figuren 3 - 6 sind die Transportlochungen 5 durch zwei vertikale, parallele Striche symbolisch dargestellt. In der Ausführung gemäss Figur 3 erstreckt sich die Klebstoffbeschichtung 2 beidseitig bis an den äussersten Rand der Trägerfolie 1. Hiervon abweichend zeigt die Figur 4 eine Lösung, bei der die Längsrandbereiche der Trägerfolie 1, das heisst im Bereich, in der die Transportlochung 5 angebracht ist, keine Klebstoffbeschichtung aufweisen. Die Klebstoffbeschichtungen 2 erstrecken sich somit zwar über die gesamte Oberfläche, jedoch nur von der Transportlochung 5 der einen Seite bis zur Transportlochung auf der gegenüberliegenden Seite. Den gleichen Effekt mit geringerem Materialaufwand erreicht die Ausführung gemäss der Figur 5. Hier ist das doppelseitig silikonisierte Abdeckpapier 4 breiter als die darüber liegende Trägerfolie 1. So verbleibt beidseitig der Trägerfolie 1 ein Randbereich, in dem die Transportlochung angebracht werden kann und welcher nicht von der doppelseitig mit Klebstoffbeschichtungen versehenen Trägerfolie überdeckt wird. Die letzte dargestellte Lösung gemäss der Figur 6 ist genau gleich aufgebaut wie die Variante nach Figur 5, zusätzlich ist jedoch beidseitig eine Trennperforation 6 im doppelseitig silikonisierten Abdeckpapier angebracht. Die Trennperforationen 6 verlaufen exakt an den Rändern der Trägerfolie 1.
In der Figur 7 ist das erfindungsgemässe Trägermaterial in der Ausführung gemäss Figur 6 als bahnförmiges Material teilweise aufgerollt dargestellt. Das folienförmige Trägermaterial ist auf der Rolle 7 so aufgerollt, dass das doppelseitig silikonisierte Abdeckpapier immer aussen liegt. So lässt sich das zweilagige Trägermaterial leicht von der Rolle abziehen, wobei automatisch die obere Schicht der Klebstoffbeschichtung 2 freizuliegen kommt. Deutlich erkennt man die beiden seitlichen Ränder des doppelseitig silikonisierten Abdeckpapieres, welches über die Trägerfolie 1 hinaus vorsteht. In diesen Längsrändern ist die Transportlochung 5 angebracht. Mittels den Trennperforationen 6 lassen sich diese Ränder mit der Transportlochung einfach abtrennen.
Neben den eingangs erwähnten Vorteilen ist das erfindungsgemässe Trägermaterial insbesondere auch geeignet, um auf einer halbautomatischen Maschine verwendet zu werden. Diese Maschine kann das Trägermaterial von der Rolle 7 unter einem Ausrichtlineal hindurchziehen, welches als Anschlag für die aufzuklebenden Stoffmuster dient, und dank den seitlichen Transportlochungen mit bekannten Computerdruckertraktoren gefördert werden kann. Diese Druckertraktoren lassen sich so ansteuern, dass sie bei jeder Auslösung das Trägermaterial automatisch um eine programmierte Distanz fördern. So lassen sich exakte Klebemusterkarten anfertigen. Die Aufklebefläche jedes Stoffmusters kann somit unabhängig von einer Linierung beliebig erfolgen. Die elektrische Steuerung der Transporttraktoren kann jede beliebige Klebbreite realisieren. Das erfindungsgemässe Trägermaterial führt somit nicht nur zu einer ökologisch sinnvollen Materialeinsparung, sondern bringt neben einer erwünschten Kosteneinsparung auch noch die Möglichkeit, äusserst einfache Halbautomaten zur Herstellung von Stoffaltmusterkarten zu fertigen.
Claims (7)
- Folienförmiges Trägermaterial (1) für die Erstellung von Musterkarten mit einem zweiseitig mit Klebstoffbeschichtung (2) versehenen Trägermaterial (10) und einem silikonisierten Abdeckpapier (4), dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial (1) bahnförmig gerollt (7) anliegt und von einem zweiseitig silikonisierten Abdeckpapier (4), welches mindestens die Breite des Trägermaterials (10) aufweist, einseitig vollständig abgedeckt ist und längsseitig je eine Transportlochung (5) aufweist.
- Folienförmiges Trägermaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite des Trägermaterials (10) gleich der Breite des doppelseitig silikonisierten Abdeckpapieres (4) ist.
- Folienförmiges Trägermaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffbeschichtung (2) sich über die gesamte Breite des Trägermaterials (10) erstreckt.
- Folienförmiges Trägermaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Klebstoffbeschichtung (2) zentrisch über die Breite des Trägermaterials (10) bis zum Bereich der längsseitigen Transportlochung (5) erstreckt.
- Folienförmiges Trägermaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das doppelseitig silikonisierte Abdeckpapier (4) das Trägermaterial (10), welche über die gesamte Breite eine beidseitige Klebstoffbeschichtung (2) aufweist, je randseitig um die Breite der längsseitigen Transportlochung (5) überragt.
- Folienförmiges Trägermaterial nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die die Transportlochung (5) tragenden Längsränder mittels vorhandenen Trennperforierungen (6) abtrennbar sind.
- Folienförmiges Trägermaterial nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennperforierungen (6) deckungsgleich mit den Rändern des Trägermaterials (10) verlaufen.
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