EP0597216A1 - Handbetriebenes Schraubwerkzeug - Google Patents

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Publication number
EP0597216A1
EP0597216A1 EP93115064A EP93115064A EP0597216A1 EP 0597216 A1 EP0597216 A1 EP 0597216A1 EP 93115064 A EP93115064 A EP 93115064A EP 93115064 A EP93115064 A EP 93115064A EP 0597216 A1 EP0597216 A1 EP 0597216A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
handle
screwing tool
sharp
edged
tips
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP93115064A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Hardy Haberstroh
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Willi Hahn GmbH and Co KG
Original Assignee
Willi Hahn GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE9214998U external-priority patent/DE9214998U1/de
Application filed by Willi Hahn GmbH and Co KG filed Critical Willi Hahn GmbH and Co KG
Publication of EP0597216A1 publication Critical patent/EP0597216A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25G—HANDLES FOR HAND IMPLEMENTS
    • B25G1/00—Handle constructions
    • B25G1/10—Handle constructions characterised by material or shape
    • B25G1/105—Handle constructions characterised by material or shape for screwdrivers, wrenches or spanners
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24C—ABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
    • B24C1/00—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods
    • B24C1/06—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods for producing matt surfaces, e.g. on plastic materials, on glass

Definitions

  • the invention relates to a hand-operated screwing tool with a blade and a handle.
  • Tools of the type mentioned here are understood to mean screwdrivers, nut drivers, socket wrenches which have blades or plug-in or plug-in blades which are firmly connected to a handle.
  • a screwing tool is preferred in which the tips are formed on the surface in such a way that when the tool is handled they protrude at least with their head region from the liquid film. This means that a liquid film made of sweat or oil, for example, is penetrated by the tips. When handling the screwing tool, the liquid is displaced into the spaces or valleys between the tips, so that the latter enable the screwing tool to be handled in a non-slip manner.
  • An embodiment of the screwing tool is preferred in which sharp-edged material particles are allowed to act on the surface of the handle by means of a blasting process.
  • the material particles tear particles out of the surface of the handle so that the sharp-edged tips mentioned remain. The sharpness of the tips is ensured by the use of sharp-edged material particles.
  • a screwing tool is preferred in which the surface of the handle is processed with the aid of corundum, preferably cast steel corundum.
  • the material particles can be reused, if necessary after carrying out a cleaning process, and therefore enable particularly economical use.
  • a screwing tool in which approximately 80% of the handle surface is provided with tips is particularly preferred. It is possible that the tips are arranged in strip-like areas that span the handle in the longitudinal and / or transverse direction. Ultimately, this means that the grip of the screwing tool can be adapted to the desired application in a wide range.
  • the invention also relates to a method for producing a hand-operated screwing tool.
  • a method which is characterized by the features listed in claim 9.
  • the surface of the handle is subjected to a blasting process, at least in some areas, in order to form sharp-edged tips which are arranged so closely that injury to the user of the tool is excluded, but on the other hand a high grip is ensured.
  • a nozzle is used in the blasting method, which is guided over the surface of the handle in such a way that excessive heating of the surface is excluded.
  • the nozzle is preferably guided in an oscillating manner.
  • An embodiment of the method in which sharp-edged material is particularly preferred alparticles are used whose grain size is in the range from 0.8 mm to 1.25 mm. Sharp-edged particles of this size tear particles out of the surface of the handle when the blasting process is carried out, so that a desired roughness is achieved in that the sharp-edged tips remain. These ensure non-slip handling of the screwing tool, even if the user has wet or oil-soiled hands.
  • the hand-operated screwdriver described below is designed as a conventional screwdriver.
  • the invention relates to all types of hand-operated screwing tools, in addition to screwdrivers, nut drivers, socket wrenches, tools with fixed blades and those with reversible blades are equally covered.
  • so-called clamp lifters, scrapers, rolling tools, reamers and pre-cutters are also recorded.
  • the tool shown in the figures is designed for Phillips screws. Of course, normal screwdrivers can also be implemented here.
  • the screwing tool 1 has a fixed blade 3 and a handle 5, which has a voluminous, essentially spherical base body for the fatigue-free transmission of larger torques.
  • the surface of the handle has been subjected to a blasting process in an area hatched for clarity, as a result of which sharp-edged tips are formed which, when handling the screwing tool, shear or pierce a liquid film of water or oil present between the hand and handle surface.
  • the surface structure of the area 7 is designed in such a way that the tips are very close together and therefore do not pose any risk of injury to the user. However, they are designed so that they protrude at least with their head area from the liquid film when handling the screwing tool and thus represent a good frictional connection between hand and handle.
  • the liquid film is displaced into the valleys lying between the peaks, so that water or oil can affect the grip of the screwing tool 1 very little.
  • the handle 5 of the screwing tool 1 is polygonal, the edges running essentially in the direction of the longitudinal axis of the tool being at different distances from one another, so that strips of different widths are formed.
  • FIG. 2 shows a further exemplary embodiment of the screwing tool 1 according to FIG. 1.
  • the same parts are provided with the same reference numbers, so that reference is made to the description of FIG. 1.
  • the screwing tool 1 in turn has a blade 3, which is designed to be stationary here, and a handle 5.
  • This has — shown here hatched — transverse strip-shaped regions 7 a, which are arranged at a distance from one another, transversely to the longitudinal direction of the tool.
  • the number, spacing and width of the strips can be varied as desired, so that the grip of the tool can be adapted to the application.
  • the regions 7a can in turn be produced by a blasting method already mentioned with reference to FIG. 1.
  • FIG. 3 shows a last exemplary embodiment of a screwing tool 1, which in turn has a fixed blade 3 and a handle 5.
  • This is again provided with, in turn, marked by hatching, essentially strip-shaped regions 7b, which here, however, extend practically parallel to the longitudinal direction of the tool.
  • the strip-shaped regions 7b are in turn produced by means of a blasting process.
  • the longitudinal extent of the strip-shaped regions 7b, their width and the spacing of the strips from one another can be adapted to the particular application of the tool.
  • the regions 7, 7a and 7b, as mentioned, are produced by means of a blasting method in which a gas, preferably air, which is under pressure is used as the carrier and / or transport medium.
  • the medium serves to blow sharp-edged material particles against the surface of the handle 5.
  • Corundum preferably cast steel corundum, but also glass splinters and / or glass shot are used as material particles.
  • the sharp-edged material particles blown against the surface of the handle 5 by the transport medium at high speed remove particles from the surface or tear them out of the handle surface.
  • tips remain on the handle surface, the size and spacing of which depends on the use of the size of the material particles which are blown against the surface by means of the carrier medium.
  • the material particles can be used several times, if necessary after a cleaning step. Finally, the material particles will wear out and lose their sharp edges, so that the tips formed on the grip surface in regions 7, 7a and 7b no longer have the necessary sharp edges.
  • the glass particles can also be used in pure form. However, it has been found that broken glass and broken glass can preferably only be used once. When used, the glass particles usually break down into such small particles that reuse is not possible.
  • a grain size of the sharp-edged material particles which is in the range from 0.4 mm to 1.6 mm is preferred. However, grain sizes of 0.8 mm to 1.25 mm are particularly preferred.
  • a continuous area 7 can be exposed to sharp-edged material particles, as shown in FIG. 1.
  • strip-shaped areas which are interrupted or continuous, and, as shown in FIG. 2, run around the handle 5 transversely to the longitudinal direction of the screwing tool.
  • the strips, as shown in FIG. 3 can run in the longitudinal direction over the handle surface and to be at a distance from one another.
  • An interrupted embodiment of the strip-shaped regions 7b is also conceivable here.
  • more or less punctiform areas that are subjected to a blasting process can be distributed over the surface of the handle 5.
  • the handle surface is subjected to a blasting process.
  • embodiments are preferred in which approximately 80% of the handle surface is treated with a blasting process and is therefore provided with tips. This results in an optimal grip of the tool.
  • Screwing tools 1 are preferred, the handle of which is made of an impact-resistant plastic.
  • a nozzle is used which is guided over the surface of the handle 5.
  • the nozzle is preferably moved in an oscillating manner over the surface, that is to say the surface is processed in quasi-linear fashion in adjacent strips.
  • the nozzle is preferably guided so that the small sharp-edged material particles used in the blasting process strike the surface of the handle 5 approximately perpendicularly. This results in particularly sharp-edged tips on the handle surface.
  • the blasting process itself is particularly easy to implement since it only requires the use of a pressurized gaseous transport or carrier medium.
  • Compressed air is preferably used which flows out through a nozzle and entrains the sharp-edged material particles.
  • the gas jet emerging from the nozzle is guided together with the entrained material particles onto the surface of the handle 5 of the screwing tool 1, the outflow rate being adaptable to the base material of the handle. It must be ensured that particles are torn out of the handle surface by the impacting material particles, so that sharp-edged tips remain there that are so close together that on the one hand injury to the user is excluded, but on the other hand it is ensured that a liquid film of water remains or oil is penetrated by the tips when the screwing tool is used.
  • the maximum roughness R max is 34.17 ⁇ m (0.96 ⁇ m), the average roughness depth R z is 29.87 ⁇ m (0.74 ⁇ m), the arithmetic mean roughness value R a is 5.66 ⁇ m (0.11 ⁇ m) , the roughness depth R T , that is, the distance between the bottom profile and a reference profile given in one measurement is 39.59 ⁇ m (1.06 ⁇ m). Furthermore, the profile depth P T measured between the top of a peak and the bottom of a valley is 48.40 ⁇ m (2.64 ⁇ m). Finally, the mean Rp is used to denote the mean smoothing depth, i.e. the distance between the highest point of the profile and the reference profile, for which a value of 11.26 ⁇ m (0.41 ⁇ m) was achieved. The values for conventional tools manufactured under the same conditions are given in brackets.
  • the maximum roughness R max is 55.40 ⁇ m (1.31 ⁇ m), the average roughness R z is 41.32 ⁇ m (1.15 ⁇ m), the arithmetic mean roughness value R a is 8.63 ⁇ m (0.19 ⁇ m) , the roughness depth R T , that is to say the distance between the basic profile and a reference profile given during a measurement, is 59.60 ⁇ m (1.41 ⁇ m). Furthermore, the profile depth P T measured between the top of a peak and the bottom of a valley is 70.18 ⁇ m (10.76 ⁇ m). Finally, the mean Rp is used to denote the mean smoothing depth, i.e. the distance between the highest point of the profile and the reference profile, for which a value of 17.71 ⁇ m (0.58 ⁇ m) was achieved. The values for conventional tools manufactured under the same conditions are given in brackets.

Abstract

Es wird ein handbetriebenes Schraubwerkzeug (1) mit einer Klinge (3) und einem Griff (5) vorgeschlagen, das sich dadurch auszeichnet, daß die Oberfläche des Griffs (5) zumindest bereichsweise mit mittels eines Strahlverfahrens herstellbaren scharfkantigen Spitzen versehen ist, die bei der Handhabung des Schraubwerkzeugs einen Flüssigkeitsfilm aus Wasser und/oder Öl zwischen Hand- und Griff-Oberfläche abscheren. Damit ergibt sich eine optimale Griffigkeit, so daß auch große Drehmomente ermüdungsfrei übertragen werden können. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft ein handbetriebenes Schraubwerkzeug mit einer Klinge und einem Griff. Unter Werkzeugen der hier angesprochenen Art werden Schraubendreher, Mutterndreher, Steckschlüssel verstanden, die mit einem Griff fest verbundene Klingen oder Einsteck- beziehungsweise Umsteckklingen aufweisen.
  • Es ist bekannt, die Griffe derartiger handbetriebener Schraubwerkzeuge durch eine spezielle Formgebung so auszugestalten, daß ermüdungsfrei ein möglichst hohes Drehmoment übertragen werden kann. Dabei ist einerseits wichtig, daß zwischen Oberfläche des Griffs und Handinnenfläche ein gewisser Formschluß beziehungsweise eine Haftreibung sichergestellt ist. Andererseits darf die Handinnenfläche nicht zu hohen Belastungen beziehungsweise Scherkräften unterworfen werden, da sonst eine Überlastung der Haut praktisch unvermeidbar ist.
  • Es hat sich herausgestellt, daß mit herkömmlichen handbetriebenen Schraubwerkzeugen diese Kriterien nur unzureichend erfüllbar sind.
  • Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein handbetriebenes Schraubwerkzeug zu schaffen, mit dem sich ermüdungsfrei und ohne Überlastung der Handinnenfläche hohe Drehmomente übertragen lassen.
  • Diese Aufgabe wird bei einem Schraubwerkzeug der eingangs genannten Art mit Hilfe der in Anspruch 1 aufgeführten Merkmale gelöst. Dadurch, daß die Oberfläche des Griffs des Schraubwerkzeugs zumindest bereichsweise mit scharfkantigen Spitzen versehen ist, die mittels eines Strahlverfahrens herstellbar sind, wird sichergestellt, daß bei der Handhabung des Schraubwerkzeugs ein zwischen Hand- und Griff-Oberfläche vorhandener Flüssigkeitsfilm abgeschert oder durchstoßen wird. Es ergibt sich also eine gute sogenannte Griffigkeit, die einerseits die Übertragung hoher Drehmomente ermöglicht, andererseits eine Überlastung der Handinnenfläche vermeidet.
  • Bevorzugt wird eine Ausführungsform eines Schraubwerkzeugs, bei dem die Spitzen auf der Oberfläche so ausgebildet sind, daß sie bei der Handhabung des Werkzeugs zumindest mit ihrem Kopfbereich aus dem Flüssigkeitsfilm herausragen. Das heißt also, ein Flüssigkeitsfilm beispielsweise aus Schweiß oder Öl wird von den Spitzen durchdrungen. Bei der Handhabung des Schraubwerkzeugs wird die Flüssigkeit in die Zwischenräume beziehungsweise Täler zwischen den Spitzen verdrängt, so daß letztere eine rutschsichere Handhabung des Schraubwerkzeugs ermöglichen.
  • Bevorzugt wird eine Ausführungsform des Schraubwerkzeugs, bei dem man scharfkantige Materialteilchen mittels eines Strahlverfahrens auf die Oberfläche des Griffs einwirken läßt. Die Materialteilchen reißen aus der Oberfläche des Griffs Partikel heraus, so daß die erwähnten scharfkantigen Spitzen stehen bleiben. Die Scharfkantigkeit der Spitzen wird gerade durch den Einsatz scharfkantiger Materialteilchen sichergestellt.
  • Bevorzugt wird ein Schraubwerkzeug, bei dem die Oberfläche des Griffs mit Hilfe von Korund, vorzugsweise Stahlguß-Korund bearbeitet wird. Die Materialteilchen sind, gegebenenfalls nach Durchführung eines Reinigungsverfahrens, wiederverwendbar und ermöglichen daher einen besonders ökonomischen Einsatz.
  • Besonders bevorzugt wird ein Schraubwerkzeug, bei dem ca. 80% der Griffoberfläche mit Spitzen versehen sind. Dabei ist es möglich, daß die Spitzen in streifenartigen Bereichen angeordnet sind, die den Griff in Längs- und/oder Querrichtung überspannen. Das heißt letztlich, daß die Griffigkeit des Schraubwerkzeugs in einem weiten Bereich an den gewünschten Einsatz anpaßbar ist.
  • Weitere Ausgestaltungen des Schraubwerkzeugs ergeben sich aus den übrigen Unteransprüchen.
  • Die Erfindung betrifft außerdem ein Verfahren zur Herstellung eines handbetriebenen Schraubwerkzeugs.
  • Verfahren der hier angesprochenen Art sind bekannt. Zur Ermöglichung einer ermüdungsfreien Übertragung von Drehmomenten werden Griffe derartiger Schraubwerkzeuge mit einem vier- oder mehrkantigen Grundkörper ausgestattet. Es hat sich jedoch herausgestellt, daß einerseits eine hohe Belastung der Handinnenfläche gegeben ist, andererseits häufig eine ermüdungsfreie Übertragung von hohen Drehmomenten nicht gegeben ist.
  • Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines handbetriebenen Schraubwerkzeugs zu schaffen, mit dessen Hilfe Werkzeuge herstellbar sind, die diese Nachteile nicht aufweisen.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Verfahren vorgeschlagen, das sich durch die in Anspruch 9 aufgeführten Merkmale auszeichnet. Bei diesem Herstellungsverfahren wird die Oberfläche des Griffs zumindest bereichsweise einem Strahlverfahren unterworfen, um scharfkantige Spitzen auszubilden, die derartig eng angeordnet sind, daß eine Verletzung des Benutzers des Werkzeugs ausgeschlossen, andererseits aber eine hohe Griffigkeit gewährleistet ist.
  • Besonders bevorzugt wird eine Ausführungsform des Verfahrens, das sich dadurch auszeichnet, daß bei dem Strahlverfahren eine Düse eingesetzt wird, die so über die Oberfläche des Griffs geführt wird, daß eine zu hohe Erwärmung der Oberfläche ausgeschlossen ist. Vorzugsweise wird die Düse oszillierend geführt.
  • Besonders bevorzugt wird eine Ausführungsform des Verfahrens, bei dem scharfkantige Materialteilchen eingesetzt werden, deren Korngröße im Bereich von 0,8 mm bis 1,25 mm liegt. Scharfkantige Teilchen dieser Größe reißen bei der Durchführung des Strahlverfahrens Partikel aus der Oberfläche des Griffs heraus, so daß eine gewünschte Rauhigkeit dadurch erzielt wird, daß die scharfkantigen Spitzen stehen bleiben. Diese gewährleisten eine rutschfreie Handhabung des Schraubwerkzeugs, auch wenn der Benutzer feuchte oder ölbeschmutzte Hände hat.
  • Weitere Ausführungsformen des Verfahrens ergeben sich aus den übrigen Unteransprüchen.
  • Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1 ein erstes Ausführungsbeispiel eines handbetriebenen Schraubwerkzeugs;
    • Figur 2 ein zweites Ausführungsbeispiel eines Schraubwerkzeugs mit gegenüber Figur 1 geändertem Griffbereich und
    • Figur 3 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Schraubwerkzeugs.
  • Das im folgenden beschriebene handbetriebene Schraubwerkzeug ist als üblicher Schraubendreher ausgebildet. Die Erfindung betrifft jedoch sämtliche Arten handbetriebener Schraubwerkzeuge also außer Schraubendrehern auch Mutterndreher, Steckschlüssel, wobei Werkzeuge mit feststehenden Klingen und solche mit Umsteckklingen gleichermaßen erfaßt sind. Überdies sind aber auch sogenannte Klammernheber, Schaber, Einrollwerkzeuge, Aufreiber und Vorstecher erfaßt. Das in den Figuren dargestellte Werkzeug ist für Kreuzschlitzschrauben ausgelegt. Selbstverständlich können hier auch normale Schraubendreher realisiert werden.
  • Das Schraubwerkzeug 1 weist eine feststehende Klinge 3 und einen Griff 5 auf, der zur ermüdungsfreien Übertragung größerer Drehmomente einen voluminösen, im wesentlichen ballig ausgebildeten Grundkörper besitzt. Die Oberfläche des Griffs ist in einen zur Verdeutlichung schraffiert dargestellten Bereich einem Strahlverfahren unterworfen worden, wodurch hier scharfkantige Spitzen ausgebildet sind, die bei der Handhabung des Schraubwerkzeugs einen zwischen Hand- und Griff-Oberfläche vorhandenen Flüssigkeitsfilm aus Wasser oder Öl abscheren oder durchstoßen. Die Oberflächenstruktur des Bereichs 7 ist so ausgebildet, daß die Spitzen sehr eng beieinander stehen und somit keinerlei Verletzungsgefahr für den Benutzer darstellen. Sie sind jedoch so ausgebildet, daß sie bei der Handhabung des Schraubwerkzeugs zumindest mit ihrem Kopfbereich aus dem Flüssigkeitsfilm herausragen und damit einen guten Reibschluß zwischen Hand und Griff darstellen. Der Flüssigkeitsfilm wird in die zwischen den Spitzen liegenden Täler verdrängt, so daß Wasser beziehungsweise Öl die Griffigkeit des Schraubwerkzeugs 1 nur sehr wenig beeinträchtigen können.
  • Der Griff 5 des Schraubwerkzeugs 1 ist mehrkantig ausgebildet, wobei die im wesentlichen in Richtung der Längsachse des Werkzeugs verlaufenden Kanten unterschiedliche Abstände zueinander aufweisen, so daß Streifen verschiedener Breite gebildet werden.
  • Figur 2 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel des Schraubwerkzeugs 1 gemäß Figur 1. Gleiche Teile sind mit gleichen Bezugsziffern versehen, so daß insofern auf die Beschreibung zu Figur 1 verwiesen wird. Das Schraubwerkzeug 1 weist wiederum eine hier feststehend ausgebildete Klinge 3 sowie einen Griff 5 auf. Dieser weist -hier schraffiert dargestellt- quer zur Längsrichtung des Werkzeugs umlaufende streifenförmige Bereiche 7a auf, die in einem Abstand zueinander angeordnet sind. Zahl, Abstand und Breite der Streifen kann beliebig variiert werden, so daß die Griffigkeit des Werkzeugs an den Einsatzfall anpaßbar ist. Die Bereiche 7a sind wiederum durch ein anhand von Figur 1 bereits erwähntes Strahlverfahren herstellbar.
  • Schließlich zeigt Figur 3 ein letztes Ausführungsbeispiel eines Schraubwerkzeugs 1, das wiederum eine feststehende Klinge 3 und einen Griff 5 aufweist. Dieser ist mit -wiederum durch eine Schraffur gekennzeichnete- im wesentlichen streifenförmigen Bereichen 7b versehen, die sich allerdings hier praktisch parallel zur Längsrichtung des Werkzeugs erstrecken. Die streifenförmigen Bereiche 7b sind wiederum mittels eines Strahlverfahrens hergestellt.
  • Die Längsausdehnung der streifenförmigen Bereiche 7b, deren Breite und die Abstände der Streifen zueinander können an den jeweiligen Verwendungsfall des Werkzeugs angepaßt werden. Die Bereiche 7, 7a und 7b werden, wie gesagt, mittels eines Strahlverfahrens hergestellt, bei dem als Träger und/oder Transportmedium ein unter Überdruck stehendes Gas, vorzugsweise Luft, verwendet wird. Das Medium dient dazu, scharfkantige Materialteilchen gegen die Oberfläche des Griffs 5 zu blasen. Als Materialteilchen werden Korund, vorzugsweise Stahlguß-Korund, aber auch Glassplitter und/oder Glasschrot verwendet. Die durch das Transportmedium mit hoher Geschwindigkeit gegen die Oberfläche des Griffs 5 geblasenen scharfkantigen Materialteilchen tragen von der Oberfläche Partikel ab beziehungsweise reißen diese aus der Griffoberfläche heraus. Dabei bleiben bei der Verwendung scharfkantiger Materialteilchen Spitzen auf der Griffoberfläche zurück, deren Größe und Abstände von der Verwendung der Größe der Materialteilchen abhängt, die mittels des Trägermediums gegen die Oberfläche geblasen werden.
  • Bei dem Einsatz von Stahlguß-Korund können die Materialteilchen mehrfach eingesetzt werden, gegebenenfalls nach einem Reinigungsschritt. Schließlich werden sich die Materialteilchen abnutzen und ihre Scharfkantigkeit verlieren, so daß die auf der Griffoberfläche gebildeten Spitzen in den Bereichen 7, 7a und 7b nicht mehr die nötige Scharfkantigkeit aufweisen.
  • Es ist auch möglich, Stahlguß-Korund mit Glassplittern und/oder Glasschrot zu vermischen. Die Glaspartikel können auch jeweils in Reinform eingesetzt werden. Es hat sich allerdings herausgestellt, daß Glassplitter und Glasschrot vorzugsweise nur einmal einsetzbar sind. Die Glaspartikel zerfallen bei einer Verwendung meist zu derartig kleinen Teilchen, daß ein Wiedereinsatz nicht möglich ist.
  • Bevorzugt wird eine Korngröße der scharfkantigen Materialteilchen, die im Bereich von 0,4 mm bis 1,6 mm liegt. Besonders bevorzugt werden allerdings Korngrößen von 0,8 mm bis 1,25 mm.
  • Bei der Strahlbehandlung der Griffoberfläche kann ein durchgehender Bereich 7 mit scharfkantigen Materialteilchen beaufschlagt werden, wie dies in Figur 1 dargestellt ist. Es ist jedoch auch möglich, lediglich streifenförmige Bereiche einem Strahlverfahren zu unterwerfen, die unterbrochen oder aber durchgehend ausgebildet sind und, wie in Figur 2 dargestellt, quer zur Längsrichtung des Schraubwerkzeugs den Griff 5 umlaufen. Es ist auch möglich, daß die Streifen, wie in Figur 3 gezeigt, in Längsrichtung über die Griffoberfläche verlaufen und einen Abstand zueinander aufweisen. Es ist auch hier eine unterbrochene Ausführungsform der streifenförmigen Bereiche 7b denkbar. Überdies können auch mehr oder weniger punktuell ausgebildete Bereiche, die einem Strahlverfahren unterworfen werden, über die Oberfläche des Griffs 5 verteilt werden. Vorzugsweise werden 60% bis 90%, insbesondere 70% bis 85% der Griffoberfläche einem Strahlverfahren unterworfen. Insbesondere werden Ausführungsformen bevorzugt, bei denen ca. 80% der Griffoberfläche mit einem Strahlverfahren behandelt und somit mit Spitzen versehen sind. Es ergibt sich dadurch eine optimale Griffigkeit des Werkzeugs.
  • Es werden Schraubwerkzeuge 1 bevorzugt, deren Griff aus einem schlagfesten Kunststoff besteht. Bei der Durchführung des Strahlverfahrens muß eine übermäßige Erwärmung der Griffoberfläche vermieden werden, damit die bei dem Strahlverfahren erzeugten scharfkantigen Spitzen nicht schmelzen. Daher wird bei der Durchführung des Verfahrens zur Herstellung eines Schraubwerkzeugs 1 der hier beschriebenen Art eine Düse eingesetzt, die über die Oberfläche des Griffs 5 hinweggeführt wird. Vorzugsweise wird die Düse oszillierend über die Oberfläche bewegt, das heißt, die Oberfläche wird in nebeneinanderliegenden Streifen quasi zeilenförmig bearbeitet. Die Düse wird im übrigen vorzugsweise so geführt, daß die beim Strahlverfahren eingesetzten kleinen scharfkantigen Materialteilchen etwa senkrecht auf die Oberfläche des Griffs 5 auftreffen. Dadurch ergeben sich besonders scharfkantige Spitzen auf der Griffoberfläche.
  • Aus dem oben Gesagten ergibt sich ohne weiteres, daß das Herstellungsverfahren sehr preisgünstig realisierbar ist, insbesondere bei Einsatz von Stahlguß-Korund, weil diese Materialteilchen dem Strahlverfahren mehrfach zuführbar sind, gegebenenfalls nach einem Reinigungsschritt.
  • Das Strahlverfahren an sich ist besonders einfach realisierbar, da es lediglich des Einsatzes eines unter Druck stehenden gasförmigen Transportbeziehungsweise Trägermediums bedarf. Vorzugsweise wird Druckluft verwendet, die durch eine Düse ausströmt und dabei die scharfkantigen Materialteilchen mitreißt. Der aus der Düse austretende Gasstrahl wird gemeinsam mit den mitgeführten Materialteilchen auf die Oberfläche des Griffs 5 des Schraubwerkzeugs 1 geleitet, wobei die Ausströmgeschwindigkeit an das Grundmaterial des Griffs anpaßbar ist. Es muß sichergestellt sein, daS durch die aufprallenden Materialteilchen Partikel aus der Griffoberfläche herausgerissen werden, so daß dort scharfkantigen Spitzen stehen bleiben, die so dicht nebeneinander liegen, daß einerseits eine Verletzung des Verwenders ausgeschlossen ist, andererseits aber sichergestellt bleibt, daß ein Flüssigkeitsfilm aus Wasser oder Öl von den Spitzen durchdrungen wird, wenn das Schraubwerkzeug eingesetzt wird.
  • Aus den Erläuterungen zu den Figuren 1 bis 3 wird deutlich, daß nur der Kraftübertragungsbereich der Strahlbehandlung bedarf. Insbesondere der Endbereich des Griffs 5, der also der Klinge gegenüberliegt, bleibt unbehandelt, damit die auf die Haut des Verwenders wirkenden Scherkräfte bei Einsatz des Schraubwerkzeugs minimal bleiben. Vorzugsweise ist auch der der Klinge 3 zugewandte Vorderbereich des Griffs 5 unbehandelt, das heißt, er weißt eine glatte Oberfläche auf. Die empfindlichen Fingerspitzen werden somit geringeren Reibungskräften unterworfen, so daß ein schonender Einsatz des Werkzeugs möglich ist.
  • Bei dem hier beschriebenen Herstellungsverfahren, bei dem Materialteilchen von einer Korngröße von 0,8 mm bis 1,25 mm eingesetzt werden, ergeben sich für die Oberfläche des behandelten Griffbereichs beispielhaft folgende Werte:
    • 1. Messung in Längsrichtung des Werkzeugs:
  • Die maximale Rauhigkeit Rmax beträgt 34,17 um (0,96 um), die gemittelte Rauhtiefe Rz beträgt 29,87 um (0,74 um), der arithmetische Mittelrauhwert Ra beträgt 5,66 um (0,11 um), die Rauhtiefe RT, das heißt, der Abstand zwischen dem Grundprofil und einem bei einer Messung gegebenen Bezugsprofil, beträgt 39,59 um (1,06 um). Überdies ergibt sich für die Profiltiefe PT, gemessen zwischen der Oberkante einer Spitze und dem Tiefpunkt eines Tals ein Wert von 48,40 um (2,64 um). Schließlich wird mit Rp-Mittelwert die mittlere Glättungstiefe bezeichnet, also der Abstand zwischen dem höchsten Punkt des Profils zum Bezugsprofil, wofür hier ein Wert von 11,26 um (0,41 um) erreicht wurde. In Klammern sind jeweils die Werte für unter gleichen Bedingungen hergestellte herkömmliche Werkzeuge angegeben.
    • 2. Messung quer zur Längsrichtung:
  • Die maximale Rauhigkeit Rmax beträgt 55,40 um (1,31 um), die gemittelte Rauhtiefe Rz beträgt 41,32 um (1,15 um), der arithmetische Mittelrauhwert Ra beträgt 8,63 um (0,19 um), die Rauhtiefe RT, das heißt, der Abstand zwischen dem Grundprofil und einem bei einer Messung gegebenen Bezugsprofil, beträgt 59,60 um (1,41 um). Überdies ergibt sich für die Profiltiefe PT, gemessen zwischen der Oberkante einer Spitze und dem Tiefpunkt eines Tals ein Wert von 70,18 um (10,76 um). Schließlich wird mit Rp-Mittelwert die mittlere Glättungstiefe bezeichnet, also der Abstand zwischen dem höchsten Punkt des Profils zum Bezugsprofil, wofür hier ein Wert von 17,71 um (0,58 um) erreicht wurde. In Klammern sind jeweils die Werte für unter gleichen Bedingungen hergestellte herkömmliche Werkzeuge angegeben.
  • Mit den hier beispielhaft aufgeführten Werten ergibt sich nach allem eine optimale Griffigkeit. Das heißt, ohne übermäßige Belastung der Handinnenfläche können maximale Drehmomente ermüdungsfrei übertragen werden. Die auf den Griff des Schraubwerkzeugs aufzubringenden Kräfte werden dadurch reduziert, daß ein guter Reibschluß gewährleistet ist, der sich dadurch ergibt, daß die bei dem Strahlverfahren erzeugten Spitzen einen Flüssigkeitsfilm aus Wasser und/oder Öl während der Handhabung des Schraubwerkzeugs durchdringen und dem Benutzer optimalen Halt am Griff des Werkzeugs geben.

Claims (15)

1. Handbetriebenes Schraubwerkzeug mit einer Klinge und einem Griff, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche des Griffs (5) zumindest bereichsweise mit mittels eines Strahlverfahrens herstellbaren scharfkantigen Spitzen versehen ist, die bei der Handhabung des Schraubwerkzeugs (1) einen Flüssigkeitsfilm zwischen Hand- und Griff-Oberfläche abscheren oder durchstoßen.
2. Schraubwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Spitzen so ausgebildet sind, daß sie bei der Handhabung des Schraubwerkzeugs (1) zumindest mit ihrem Kopfbereich aus dem Flüssigkeitsfilm herausragen.
3. Schraubwerkzeug nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei dem Strahlverfahren als Träger- und/oder Transportmedium unter einem Überdruck stehendes Gas, vorzugsweise Luft, verwendbar ist.
4. Schraubwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß bei dem Strahlverfahren scharfkantige Materialteilchen auf die Oberfläche des Griffs (5) einwirken.
5. Schraubwerkzeug nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß als Materialteilchen Korund, vorzugsweise Stahlguß-Korund, Glassplitter und/oder Glasschrot verwendbar sind.
6. Schraubwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Endbereich und/oder der der Schraubendreherspitze zugewandte Vorderbereich des Griffs (5) eine glatte Oberfläche aufweist.
7. Schraubwerkzeug nach einem vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche des Griffs (5) unterbrochene oder durchgehende Streifen (7a,7b) mit Spitzen aufweist, wobei die Streifen in Längsrichtung oder quer dazu orientiert sind.
8. Schraubwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß 60% bis 90%, vorzugsweise 70% bis 85%, insbesondere 80% der Griffoberfläche mit Spitzen versehen sind.
9. Verfahren zur Herstellung eines handbetriebenen Schraubwerkzeugs, insbesondere eines Schraubwerkzeugs nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche des Griffs zumindest bereichsweise zur Ausbildung scharfkantiger Spitzen einem Strahlverfahren unterworfen wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß als Träger- und/oder Transportmedium Gas, insbesondere Luft, verwendet wird.
11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß bei dem Strahlverfahren scharfkantige Materialteilchen mit hoher Geschwindigkeit auf die Oberfläche des Griffs aufprallen und dort zur Ausbildung der scharfkantigen Spitzen Partikel herausreißen.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß bei dem Strahlverfahren eine Düse verwendet wird, die vorzugsweise oszillierend über die Oberfläche des Griffs geführt wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die bei dem Strahlverfahren verwendeten Materialteilchen etwa senkrecht auf die Oberfläche des Griffs auftreffen.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß als bei dem Strahlverfahren eingesetzte scharfkantige Materialteilchen Korund, Stahlguß-Teilchen, Glassplitter und/oder Glasschrot verwendet wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Korngröße der scharfkantigen Materialteilchen im Bereich von 0,4 bis 1,6 mm, vorzugsweise im Bereich von 0,8 bis 1,25 mm liegt.
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