EP0584309B1 - Verfahren und vorrichtung zum fixieren der enden einer auf einem baum geordnet aufgewickelten fadenschicht - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum fixieren der enden einer auf einem baum geordnet aufgewickelten fadenschicht Download PDF

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EP0584309B1
EP0584309B1 EP93903791A EP93903791A EP0584309B1 EP 0584309 B1 EP0584309 B1 EP 0584309B1 EP 93903791 A EP93903791 A EP 93903791A EP 93903791 A EP93903791 A EP 93903791A EP 0584309 B1 EP0584309 B1 EP 0584309B1
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EP
European Patent Office
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welding
foil
yarns
warp
layer
Prior art date
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EP93903791A
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English (en)
French (fr)
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EP0584309A1 (de
Inventor
Martin Plaschy
Felix Walser
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Staeubli AG
Original Assignee
Staeubli AG
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Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03J—AUXILIARY WEAVING APPARATUS; WEAVERS' TOOLS; SHUTTLES
    • D03J1/00—Auxiliary apparatus combined with or associated with looms
    • D03J1/16—Apparatus for joining warp ends
    • D03J1/18—Apparatus for joining warp ends for joining, e.g. tying, a complete series of fresh warp threads to the used warp threads
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03J—AUXILIARY WEAVING APPARATUS; WEAVERS' TOOLS; SHUTTLES
    • D03J1/00—Auxiliary apparatus combined with or associated with looms
    • D03J1/02—Auxiliary apparatus combined with or associated with looms for treating warp, e.g. cleaning, moistening

Definitions

  • the present invention relates to a method for welding the ends of a layer of thread wound up in an orderly manner on a tree with a film, in which the threads are aligned and stretched at their free ends.
  • Such processes are used in textile companies in various stages of the production process, for example in warping, warping or sizing, when pulling in or tying up, or in weaving.
  • the fixation is usually carried out with a rail or with a comb, which always requires a not inconsiderable effort to produce the fixation.
  • the rails or combs used for fixing are generally relatively heavy and unwieldy, so that they are often omitted and the thread ends are fixed by linking or tying, which, however, complicates handling in the next processing stage.
  • the invention is now to provide a method of the type mentioned which is simple, universal and is quickly applicable and ensures optimal maintenance of the existing order of the thread layer.
  • the layer of the threads is sandwiched between two foils, that the foil is then welded to the threads, that the threads are fixed in their mutual position in the thread layer and that, in preparation a weaving chain for weaving, one of the two foils is provided as a run-in part for threading the warp thread layer into a weaving machine and has a length which is clearly superior to the end of the warp thread layer.
  • the warp threads are glued to a piece of fabric in the weaving machine with the aid of foils made of synthetic resin, the said Films serve as an adhesive between the fabric and the warp threads and a fabric tape covering their top, so that there is a multilayer structure.
  • this method is not bound to the weaving machine when used to prepare a drawn-in chain for weaving, but can be carried out at any suitable point between the drawing-in machine and the weaving machine.
  • the preparation time for weaving on the weaving machine itself is significantly less than five, for example three minutes, because the welded lot is so small that it can easily be threaded through the sand tree. Threading in the sand tree is supported by the rigidity of the film. This means that the film is much easier to handle than a strip of fabric.
  • Another advantage compared to a strip of fabric is the elasticity of the film, which allows the thread tension to be compensated, which means that fabric of perfect quality is produced as early as 10-20 cm after the welding point.
  • the invention further relates to a device for performing the above-mentioned method, which has two parallel and adjustable relative to each other between a rest position and a working position welding bars, which in their rest position form a gap for the passage of the threads and the reception of the film and by a rotatable, Brush tree height-adjustable relative to the gap on which the thread layer can be placed for tensioning and for laying on the thread layer is vertically displaceably mounted on the welding bar, is marked.
  • the invention is not restricted to this application, but can be used in the entire weaving mill wherever a tree with a layer of thread wound up on it in an orderly manner Vorbaum, a slip tree, a warping roller or a warp beam, is present.
  • the following description describes all essential process steps and a specific device for welding a warp with a film; based on this description, it will be easy for the person skilled in the art to transfer the described device to the requirements of other applications and to adapt them.
  • the warp welding device is mounted on a mobile frame 1 and essentially consists of a frame 2 with a fixed lower welding bar 3 and one in the frame 2 in the direction of the arrow A stroke-adjustable upper welding bar 4, a brush tree 5 connected to the frame 2, a feed control device 6 with a control panel connected to it (not shown), a roller 7 with welding foil 8 and a drive for the upper welding bar symbolized by two cylinders 9 4. Both the two welding bars 3 and 4 and the drive 9 are connected to the feed / control unit 6.
  • the frame 1 preferably consists of parts of the knotting frame used for the knitting machine USTER TOPMATIC (USTER - registered trademark of Zellweger Uster AG), the brush tree 5 is also known from this knotting frame and also from the drawing machine USTER DELTA.
  • the height of the frame 2 is adjustable and is chosen so that the lower welding bar 3 is slightly below the level of the thread ends hanging from the reed carried by the crockery trolley or pull-in trolley. As a result, the welding device can be moved up to the thread ends immediately after being drawn in. With reference to FIG. 1, the dishes with the warp threads drawn in would thus be located on the right behind the frame 1.
  • the welding foil 8 rolled up on the roll 7 and adapted in width to the warp thread layer to be processed is placed over the lower welding bar 3 pulled, with a suitable cutting device, such as is known for example for household foils, cut off in a width of a few, preferably about 4 cm, and fixed at the ends of the lower welding bar 3 with quick releases.
  • the warp threads of the drawn-in chain are then drawn, for example with a thread clip, between the two welding bars 3 and 4 and placed over the brush tree 5.
  • the warp threads are evenly tensioned by a rotary movement of the latter in the counterclockwise direction caused by a lever 10.
  • the brush tree 5 is lowered so far while maintaining the warp thread tension that the warp threads rest with certainty on the strip of welding foil 8 fixed to the lower welding beam 3.
  • a piece with a greater length of, for example, 0.8 to 1.2 meters is cut off from the welding foil 8, placed on the warp thread layer and likewise fastened to the lower welding bar 3 with quick-release devices.
  • the welding film is then attached to the welding bar 3 in the region of its rear transverse edge and hangs down over the brush tree 5 at the front of the frame 1. This relatively long film part serves to facilitate threading into the goods rewinder of the weaving machine by acting as a running-in part during threading and being drawn in by the sand tree.
  • the welding film 8 is made of polyethylene and has a maximum thickness of 0.35 mm; it melts during the welding operation and flows around the individual warp threads. Practical tests have shown that this is the case under all conditions, even with very dense chains and even with two fabric layers.
  • the welding operation can take place.
  • the upper welding bar 4 whose distance from the lower welding bar 3 is about 20 cm or more in the rest position, is moved downward by its drive 9 and brought into a defined position relative to the lower welding bar 3, in which it presses against it .
  • the adjustment path of the upper welding bar 4 is determined by proximity switches (not shown) arranged on the frame 2.
  • the lower welding bar 3 is resiliently mounted so that there is a defined pressure between the two welding bars in the defined mutual position.
  • the two welding bars 3 and 4 are heated for a certain time to a certain temperature of approximately 80 ° -100 ° C., the intensity of the welding being determined by the duration of this heating. In practice it has been shown that this duration is a maximum of about 12 to 15 seconds. This time can be set on the control panel. When it has expired, the upper welding bar 4 remains in its working position for a few seconds during the cooling phase and is then moved again, preferably automatically, to its rest position.
  • the end of the warp thread layer welded to the foils 8 is released and the drawn-in warp with its warp threads clamped relative to the reed can be transported to the weaving machine or to an intermediate storage.
  • the film section acting as an inlet part needs to be threaded into the sand tree. This operation is significantly less than 5 minutes and usually not more than 3 minutes and is therefore only a fraction of the 20 minutes required for the usual manual tying of the warp threads knotted together in bundles to a remnant of fabric.
  • each welding bar consists of a carrier 12 with a support layer 13 for a resistance wire 14 and a cover film 15 covering the resistance wire 14 against the outside
  • the two polyethylene films 8 and the warp thread layer KF lying between the films and to be welded to them can be seen.
  • the support layer 13 is made of glass fiber reinforced plastic, preferably made of polytetrafluoroethylene, and the cover film 15, which serves to prevent the film 8 from sticking to the resistance wire 14, likewise consists of the polytetrafluoroethylene mentioned.
  • the resistance wire 14, which consists, for example, of a tungsten alloy, is stretched in the longitudinal direction and projects beyond the support layer 13 at its ends, as a result of which the foils 8 are not weakened in the region of their edge parts which project over the width of the warp thread layer during welding. The latter is important in order to prevent the foils 8 from tearing laterally when drawn into the weaving machine.
  • the resistance wire 14 is subjected to a corresponding tensile force which is generated, for example, by levers under spring force.
  • Variants of the described method can consist in fixing the warp threads not by welding with a film but by clamping them by clamping the warp thread layer with flat profiled rails, with several on the profiled rails or on one of them across the width of the warp layer for threading into the conveyor belts serving the loom are attached.
  • These conveyor belts of which about 4 are available, are designed like a belt and have at their free end a section with increased rigidity that makes threading easier.
  • the main difference is a vertically arranged roll 16 on which a narrow and a wide film strip 17 and 17 'are wound.
  • the narrow film strip 17 ' which is a few centimeters wide, is placed on the lower welding bar 3 (FIG. 1) and the wide film strip 17, which is approximately 0.8 to 1.2 meters wide, comes on top of the warp thread layer and is intended as an inlet part for weaving.
  • the displaceable clamping rail 20 is set such that the distance between it and the film separating knife 19 corresponds exactly to the film length required for the respective warp width.
  • the two films 17 and 17 ' are each drawn from the roll 16 to the clamping rail 20, then clamped by this and the fixed clamping rail 18 and finally cut off with the separating knife 1.
  • the upper welding bar 4 is driven by a single motor-driven spindle 9 ', the upper welding bar 4 being connected to the upper cross bar of the frame 2 via scissor joints.
  • the control panel 6 ' is shown on the right side of the frame 1 in the figure.
  • the described device is extremely flexible and versatile due to its displaceability and height adjustability and the possibility of adapting the length of the foils precisely to the respective warp width. There are no problems with this device to approach any textile machine, such as drawing-in machines, sizing machines or looms, and to carry out the operations described there.

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Abstract

Die Fäden werden an ihren freien Enden ausgerichtet, gespannt und mit einer Folie (8) verschweisst. Das Verschweissen erfolgt mit zwei Schweissbalken (3, 4), denen ein Bürstenbaum (5) zum Spannen der Fäden zugeordnet ist. Die Schweissbalken (3, 4) sind von einem Rahmen (2) getragen und/oder geführt, mit welchem auch der Bürstenbaum (5) verbunden ist. Der Rahmen (2) ist auf einem fahrbaren Gestell (1) montiert, welches ausserdem eine Halterung zur Aufnahme einer Rolle (7) mit der Schweissfolie (8) aufweist. Anwendung im Webereivorwerk und in der Weberei, insbesondere bei der Kettvorbereitung und beim Anweben.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verschweissen der Enden einer auf einem Baum geordnet aufgewikkelten Fadenschicht mit einer Folie, bei welchem die Fäden an ihren freien Enden ausgerichtet und gespannt werden.
  • Derartige Verfahren werden in Textilbetrieben in verschiedenen Stufen des Produktionsprozesses angewendet, beispielsweise in der Schärerei, Zettlerei oder Schlichterei, beim Einziehen oder Anknüpfen, oder in der Weberei. Dabei erfolgt das Fixieren in der Regel mit einer Schiene oder mit einem Kamm, was immer einen nicht unbeträchtlichen Aufwand für die Herstellung der Fixierung erfordert. Ausserdem sind die zur Fixierung verwendeten Schienen oder Kämme in der Regel relativ schwer und unhandlich, so dass vielfach auf sie verzichtet wird und die Fixierung der Fadenenden durch Verknüpfen oder Abbinden erfolgt, was aber das Handling in der nächsten Verarbeitungsstufe erschwert.
  • Durch die Erfindung soll nun ein Verfahren der eingangs genannten Art angegeben werden, welches einfach, universell und rasch anwendbar ist und eine optimale Aufrechterhaltung der vorhandenen Ordnung der Fadenschicht gewährleistet.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass die Schicht der Fäden sandwichartig zwischen zwei Folien plaziert wird, dass anschliessend das Verschweissen der Folie mit den Fäden erfolgt, dass durch das Verschweissen der Fäden in ihrer gegenseitigen Lage in der Fadenschicht fixiert werden und dass, zur Vorbereitung einer Webkette für das Anweben, eine der beiden Folien als Einlaufteil für das Einfädeln der Kettfadenschicht in eine Webmaschine vorgesehen wird und eine das Ende der Kettfadenschicht deutlich überragende Länge aufweist.
  • Bei einem in der JP-A-113 056/1991 beschriebenen Verfahren dieser Art zur Vorbereitung einer in ein Webgeschirr eingezogenen Webkette für das Anweben, werden die Kettfäden unter Zuhilfenahme von Folien aus Kunstharz mit einem in der Webmaschine befindlichen Stück Stoff verklebt, wobei die genannten Folien als Klebemittel zwischen dem Stoff und den Kettfäden und einem deren Oberseite abdeckenden Stoffband dienen, so dass sich ein mehrschichtiger Aufbau ergibt.
  • Diese Sandwichstruktur ist relativ kompliziert herzustellen, wobei sich als erschwerend erweist, dass die Operation direkt an der Webmaschine, also bei den dort herrschenden beengten Platzverhältnissen erfolgt. Die Spannungen der einzelnen KettPlatzverhältnissen erfolgt. Die Spannungen der einzelnen Kettfäden werden bei dieser Art der Fixierung relativ schlecht ausgeglichen, so dass erst etwa 100 bis 150 cm nach der Klebstelle Stoff von einwandfreier Qualität produziert wird. Das führt zu einem nicht unbeträchtlichen Abfall, welcher neben dem relativ hohen Zeitaufwand für die Klebeoperation und dem fehlenden Bedienungskomfort den Hauptnachteil dieses Verfahrens bildet.
  • Da beim erfindungsgemässen Verfahren kein Verkleben mit einem Stoff erfolgt, ist dieses Verfahren bei Anwendung zur Vorbereitung einer eingezogenen Kette für das Anweben nicht an die Webmaschine gebunden, sondern kann an jeder geeigneten Stelle zwischen Einziehmaschine und Webmaschine vorgenommen werden. Die Vorbereitungszeit für das Anweben an der Webmaschine selbst liegt deutlich unter fünf, beispielsweise bei drei Minuten, weil die verschweisste Partie so geringe Abmessungen hat, dass sie problemlos beim Sandbaum eingefädelt werden kann. Das Einfädeln beim Sandbaum wird durch die Steifigkeit der Folie unterstützt. Diese führt dazu, dass die Folie wesentlich einfacher zu handhaben ist als ein Stoffstreifen. Als weiterer Vorteil gegenüber einem Stoffstreifen ist die einen Ausgleich der Fadenspannung ermöglichende Elastizität der Folie zu nennen, welche dazu führt, dass bereits 10-20 cm nach der Schweissstelle Gewebe von einwandfreier Qualität produziert wird.
  • Die Erfindung betrifft weiter eine Vorrichtung zur Durchführung des genannten Verfahrens, die durch zwei parallele und relativ zueinander zwischen einer Ruhestellung und einer Arbeitsstellung verstellbare Schweissbalken, welche in ihrer Ruhestellung einen Spalt für den Durchtritt der Fäden und die Aufnahme der Folie bilden und durch einen rotierbaren, relativ zum Spalt höhenverstellbaren Bürstenbaum auf welchem die Fadenschicht zum Spannen auflegbar und zum Auflegen der Fadenschicht auf dem Schweissbalken höhenverschiebbar gelagert ist, gekennzeichnet ist.
  • Die Erfindung ist in den Ansprüchen 1-17 dargelegt.
  • Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen und der Zeichnungen näher erläutert; es zeigt:
    • Fig. 1
    eine perspektivische Darstellung einer Vorrichtung zur Vorbereitung einer Webkette für das Anweben,
    Fig. 2
    ein Detail der Vorrichtung von Fig. 1; und
    Fig. 3
    eine Vorderansicht einer Variante der Vorrichtung von Fig. 1.
  • Auch wenn nachstehend eine Vorrichtung zur Vorbereitung einer in ein Webgeschirr eingezogenen Webkette für das Anweben beschrieben ist, so ist die Erfindung nicht auf diese Applikation beschränkt, sondern im gesamten Webereivorwerk überall dort einsetzbar, wo ein Baum mit einer auf diesem geordnet aufgewickelten Fadenschicht, also ein Vorbaum, ein Zettelbaum, eine Schärwalze oder ein Kettbaum, vorliegt. Die folgende Beschreibung beschreibt alle wesentlichen Verfahrensschritte und eine konkrete Vorrichtung zum Verschweissen einer Webkette mit einer Folie; anhand dieser Beschreibung wird es für den Fachmann einfach sein, die beschriebene Vorrichtung auf die Anforderungen anderer Anwendungsfälle zu übertragen und an diese anzupassen.
  • Gemäss Fig. 1 ist die erfindungsgemässe Webketten-Schweissvorrichtung auf einem fahrbaren Gestell 1 montiert und besteht im wesentlichen aus einem Rahmen 2 mit einem festen unteren Schweissbalken 3 und einem im Rahmen 2 in Richtung der Pfeiles A hubverstellbaren oberen Schweissbalken 4, einem mit dem Rahmen 2 verbundenen Bürstenbaum 5, einem Speise-Steuergerät 6 mit einem mit diesem verbundenen Bedienungspult (nicht dargestellt), einer Rolle 7 mit Schweissfolie 8 und aus einem durch zwei Zylinder 9 symbolisierten Antrieb für den oberen Schweissbalken 4. Sowohl die beiden Schweissbalken 3 und 4 als auch der Antrieb 9 sind an das Speise-/Steuergerät 6 angeschlossen.
  • Das Gestell 1 besteht vorzugsweise aus Teilen des für die Knüpfmaschine USTER TOPMATIC (USTER - eingetragenes Warenzeichen der Zellweger Uster AG) verwendeten Knüpfgestells, ebenso ist der Bürstenbaum 5 von diesem Knüpfgestell und auch von der Einziehmaschine USTER DELTA her bekannt. Die Höhe des Rahmens 2 ist einstellbar und wird so gewählt, dass der untere Schweissbalken 3 etwas unterhalb der Ebene der aus dem vom Geschirrwagen oder Einziehwagen getragenen Webblatt hängenden Fadenenden liegt. Dadurch kann die Schweissvorrichtung nach dem Einziehen unmittelbar an die Fadenenden herangefahren werden. Bezogen auf Fig. 1 würde sich also das Geschirr mit den eingezogenen Kettfäden rechts hinter dem Gestell 1 befinden.
  • Zu Beginn der Schweissoperation wird die auf der Rolle 7 aufgerollte und in der Breite an die zu verarbeitende Kettfadenschicht angepasste Schweissfolie 8 über den unteren Schweissbalken 3 gezogen, mit einer geeigneten Schneidvorrichtung, wie sie beispielsweise für Haushaltsfolien bekannt ist, in einer Breite von einigen, vorzugsweise etwa 4 cm abgeschnitten und an den Enden des unteren Schweissbalkens 3 mit Schnellspannern fixiert. Dann werden die Kettfäden der eingezogenen Kette beispielsweise mit einer Fadenkluppe zwischen die beiden Schweissbalken 3 und 4 gezogen und über den Bürstenbaum 5 gelegt. Durch eine mit einem Hebel 10 verursachte Drehbewegung des letzteren im Gegenuhrzeigersinn werden die Kettfäden gleichmässig gespannt. Sobald dies der Fall ist, wird durch Betätigung eines weiteren Hebels 11 der Bürstenbaum 5 unter Beibehaltung der Kettfadenspannung so weit gesenkt, dass die Kettfäden mit Sicherheit auf dem am unteren Schweissbalken 3 fixierten Streifen der Schweissfolie 8 aufliegen.
  • Anschliessend wird von der Schweissfolie 8 ein Stück mit einer grösseren Länge von beispielsweise 0,8 bis 1,2 Metern abgeschnitten, auf die Kettfadenschicht gelegt und ebenfalls mit Schnellspannern am unteren Schweissbalken 3 fixiert. Die Schweissfolie ist dann im Bereich ihrer hinteren Querkante am Schweissbalken 3 befestigt und hängt über den Bürstenbaum 5 an der Vorderseite des Gestells 1 herunter. Dieser relativ lange Folienteil dient zur Erleichterung des Einfädelns in die Warenaufwicklung der Webmaschine, indem er beim Einfädeln als Einlaufteil wirkt und vom Sandbaum eingezogen wird.
  • Die Schweissfolie 8 ist aus Polyäthylen und hat eine Dicke von maximal 0,35 mm; sie schmilzt bei der Schweissoperation und umfliesst dabei die einzelnen Kettfäden. Praktische Versuche haben gezeigt, dass dies unter allen Bedingungen, auch bei sehr dichten Ketten und sogar bei zwei Gewebelagen der Fall ist.
  • Nach der Fixierung des längeren Folienstücks am unteren Schweissbalken 3 kann die Schweissoperation erfolgen. Zu diesem Zweck wird der obere Schweissbalken 4, dessen Abstand vom unteren Schweissbalken 3 in der Ruhelage etwa 20 cm oder mehr beträgt, durch seinen Antrieb 9 nach unten bewegt und in eine definierte Position relativ zum unteren Schweissbalken 3 gebracht, in der er gegen diesen drückt. Dabei ist der Verstellweg des oberen Schweissbalkens 4 durch am Rahmen 2 angeordnete Näherungsschalter (nicht dargestellt) bestimmt. Der untere Schweissbalken 3 ist federnd gelagert, so dass bei der definierten gegenseitige Lage der beiden Schweissbalken zwischen diesen ein definierter Druck herrscht.
  • Sobald der obere Schweissbalken 4 seine Arbeitsposition erreicht hat, werden die beiden Schweissbalken 3 und 4 über eine bestimmte Zeit auf eine bestimmte Temperatur von etwa 80°-100°C erhitzt, wobei die Intensität der Schweissung durch die Dauer dieser Erhitzung bestimmt ist. In der Praxis hat sich gezeigt, dass diese Dauer maximal etwa 12 bis 15 Sekunden beträgt. Diese Zeit ist am Bedienungspult einstellbar. Wenn sie abgelaufen ist, verbleibt der obere Schweissbalken 4 während der Abkühlphase noch einige Sekunden in seiner Arbeitsposition und wird dann wieder, vorzugsweise automatisch, in seine Ruheposition bewegt.
  • Dann ist das mit den Folien 8 verschweisste Ende der Kettfadenschicht freigegeben und die eingezogene Webkette mit ihren gegenüber dem Webblatt abgeklemmten Kettfäden kann zur Webmaschine oder in ein Zwischenlager transportiert werden. Für das eigentliche Anweben an der Webmaschine braucht lediglich die als Einlaufteil wirkende Folienpartie beim Sandbaum eingefädelt zu werden. Diese Operation liegt deutlich unter 5 Minuten und in der Regel nicht über 3 Minuten und beträgt damit nur einen Bruchteil der für das übliche manuelle Anknüpfen der bündelweise zusammengeknoteten Kettfäden an einen Stoffrest erforderlichen rund 20 Minuten.
  • Gemäss Fig. 2, welche einen Querschnitt durch die beiden Schweissbalken 3 und 4 kurz vor dem Erreichen von deren Arbeitsposition zeigt, besteht jeder Schweissbalken aus einem Träger 12 mit einer Auflageschicht 13 für einen Widerstandsdraht 14 und aus einer den Widerstandsdraht 14 gegen aussen abdeckenden Abdeckfolie 15. Zwischen den beiden Schweissbalken 3 und 4 sind die beiden Polyäthylenfolien 8 und die zwischen den Folien liegende und mit diesen zu verschweissende Kettfadenschicht KF erkennbar.
  • Die Auflageschicht 13 besteht aus glasfaserverstärktem Kunststoff aus vorzugsweise Polytetrafluoräthylen und die Abdeckfolie 15, die zur Verhinderung des Anklebens der Folie 8 am Widerstandsdraht 14 dient, besteht ebenfalls aus dem genannten Polytetrafluoräthylen. Der Widerstandsdraht 14, der beispielsweise aus einer Wolfram-Legierung besteht, ist in Längsrichtung gespannt und überragt an seinen Enden die Auflageschicht 13, wodurch die Folien 8 im Bereich ihrer die Kettfadenschicht in der Breite überragenden Randpartien beim Schweissen nicht geschwächt werden. Letzteres ist wichtig, um zu verhindern, dass die Folien 8 beim Einziehen in die Webmaschine seitlich einreissen. Der Widerstandsdraht 14 ist zur Aufrechterhaltung einer konstanten Spannung an seinen Enden einer entsprechenden Zugkraft ausgesetzt, die beispielsweise durch unter Federkraft stehende Hebel erzeugt wird.
  • Varianten des beschriebenen Verfahrens können darin bestehen, die Fixierung der Kettfäden nicht durch Verschweissen mit einer Folie sondern durch eine Klemmung vorzunehmen, indem die Kettfadenschicht mit flachen Profilschienen geklemmt wird, wobei an den Profilschienen oder an einer davon über die Breite der Kettschicht mehrere zum Einfädeln in die Webmaschine dienende Transportbänder befestigt sind. Diese Transportbänder von denen etwa 4 Stück vorhanden sind, sind gurtartig ausgebildet und weisen an ihrem freien Ende eine das Einfädeln erleichternde Partie mit erhöhter Steifigkeit auf.
  • Bei der in Fig. 3 dargestellten Variante ist als Hauptunterschied eine vertikal angeordnete Rolle 16 vorgesehen, auf welcher ein schmales und ein breites Folienband 17 und 17' aufgewickelt sind. Zwischen der Rolle 16 und dem Rahmen 2 ist eine feste Folienklemmschiene 18 für die beiden Folien 17 und 17' und ein Folientrennmesser 19 und auf dem oberen Querbalken des Rahmens 2 ist eine verschiebbare Folienklemmschiene 20 angeordnet.
  • Das schmale Folienband 17', dass einige Zentimeter breit ist, wird auf den unteren Schweissbalken 3 (Fig. 1) gelegt und das breite Folienband 17, das etwa 0,8 bis 1,2 Meter breit ist, kommt oben auf die Kettfadenschicht und ist als Einlaufteil für das Anweben vorgesehen. Die verschiebbare Klemmschiene 20 wird so eingestellt, dass der Abstand zwischen ihr und dem Folientrennmesser 19 genau der dür die jeweilige Kettbreite benötigten Folienlänge entspricht. Die beiden Folien 17 und 17' werden jeweils von der Rolle 16 bis zur Klemmschiene 20 gezogen, dann von dieser und der festen Klemmschiene 18 geklemmt und schliesslich mit dem Trennmesser 1 abgeschnitten.
  • Der Antrieb des oberen Schweissbalkens 4 erfolgt darstellungsgemäss über eine einzige motorisch angetriebene Spindel 9', wobei der obere Schweissbalken 4 mit dem oberen Querbalken des Rahmens 2 über Scherengelenke verbunden ist. An der in der Figur rechten Seite des Gestells 1 ist das in Fig. 1 nicht gezeigte Bedienungspult 6' eingezeichnet.
  • Die beschriebene Vorrichtung ist durch ihre Verschiebbarkeit und Höhenverstellbarkeit und durch die Möglichkeit, die Länge der Folien genau an die jeweilige Kettbreite anzupassen ausserordentlich flexibel und vielseitig einsetzbar. Es bietet keine Probleme, mit dieser Vorrichtung an beliebige Textilmaschinen, wie Einziehmaschinen, Schlichtmaschinen oder auch Webmaschinen heranzufahren und dort die beschriebenen Operationen durchzuführen.

Claims (17)

  1. Verfahren zum Verschweissen der Enden einer auf einem Baum geordnet aufgewickelten Fadenschicht (KF) mit einer Folie (8), bei welchem die Fäden an ihren freien Enden ausgerichtet und gespannt werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht der Fäden sandwichartig zwischen zwei Folien plaziert wird, dass anschliessend das Verschweissen der Folie mit den Fäden erfolgt, dass durch das Verschweissen die Fäden in ihrer gegenseitigen Lage in der Fadenschicht fixiert werden und dass, zur Vorbereitung einer Webkette für das Anweben, eine der beiden Folien als Einlaufteil für das Einfädeln der Kettfadenschicht in eine Webmaschine vorgesehen wird und eine das Ende der Kettfadenschicht deutlich überragende Länge aufweist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Folie (8) aus Polyäthylen verwendet wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweissoperation ausserhalb der Webmaschine durchgeführt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweissoperation unmittelbar nach dem Einziehen oder am Geschirrwagen durchgeführt wird.
  5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch zwei parallele und relativ zueinander zwischen einer Ruhestellung und einer Arbeitsstellung verstellbare Schweissbalken (3, 4), welche in ihrer Ruhestellung einen Spalt für den Durchtritt der Fäden (KF) und die Aufnahme der Folie (8) bilden und durch einen rotierbaren, relativ zum Spalt höhenverstellbaren Bürstenbaum (5) auf welchem die Fadenschicht zum Spannen auflegbar und zum Auflegen der Fadenschicht auf dem Schweissbalken höhenverschiebbar gelagert ist.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweissbalken (3, 4) von einem höhenverstellbaren Rahmen (2) getragen und/oder geführt sind, und dass der Bürstenbaum (5) mit diesem Rahmen verbunden ist.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 5 , dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Auflegen der Fadenschicht auf den Bürstenbaum (5) und dessen Rotationsbewegung zum Spannen der Fäden (KF) eine Absenkung des Bürstenbaums erfolgt.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Rahmen (2) und der Bürstenbaum (5) auf einem fahrbaren Gestell (1) montiert ist.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Schweissbalken (3, 4) einen Träger (12) mit einer Auflageschicht (13) für einen Widerstandsdraht (14) und einer den letzteren gegen aussen abdeckenden Abdeckfolie (15) aufweist.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Auflageschicht (13) und die Abdeckfolie (15) aus glasfaserverstärktem Polytetrafluoräthylen bestehen.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Widerstandsdraht (14) aus einer Wolfram-Legierung besteht.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Widerstandsdraht (14) in Längsrichtung des Trägers (12) einer definierten Zugspannung unterworfen ist und mit seinen Enden den Träger überragt.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Gestell (1) eine Halterung zur Aufnahme einer Rolle (7, 16) mit der Folie (8, 17, 17') aufweist.
  14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Rolle (16) vertikal angeordnet und die Folie (17, 17') in Richtung der Längsachse des Bürstenbaums von der Rolle abziehbar ist.
  15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Rolle (16) zwei unterschiedlich breite Folienbänder (17, 17') aufgewickelt sind.
  16. Vorrichtung nach Anspruch 15, gekennzeichnet, durch eine unmittelbar nach der Rolle (16) angeordnete feste und eine in Längsrichtung des Rahmens (2) verstellbare Klemmschiene (18 bzw. 20) für die Folien (17, 17').
  17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der festen Klemmschiene (18) ein Trennmesser (18) zum Abschneiden der Folien (17, 17') angeordnet ist.
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