EP0573830B1 - Hydraulische Zieheinrichtung in einer Presse - Google Patents

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EP0573830B1
EP0573830B1 EP93108242A EP93108242A EP0573830B1 EP 0573830 B1 EP0573830 B1 EP 0573830B1 EP 93108242 A EP93108242 A EP 93108242A EP 93108242 A EP93108242 A EP 93108242A EP 0573830 B1 EP0573830 B1 EP 0573830B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
valve
return
cylinder
pressure
return valve
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP93108242A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP0573830A1 (de
Inventor
Markus Dr.-Ing. Müller
Gregor Geist
Steffen Schmidt
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Umformtechnik Erfurt GmbH
Original Assignee
Umformtechnik Erfurt GmbH
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Filing date
Publication date
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D24/00—Special deep-drawing arrangements in, or in connection with, presses
    • B21D24/04—Blank holders; Mounting means therefor
    • B21D24/08—Pneumatically or hydraulically loaded blank holders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D24/00—Special deep-drawing arrangements in, or in connection with, presses
    • B21D24/10—Devices controlling or operating blank holders independently, or in conjunction with dies
    • B21D24/14—Devices controlling or operating blank holders independently, or in conjunction with dies pneumatically or hydraulically

Definitions

  • the invention relates to a hydraulic drawing device for sheet metal parts in a press according to the preamble of claim 1, which can preferably be used in a transfer press.
  • a pulling device in a press is known in which the sheet metal holder pressure in the different pressure areas is adapted to the shape of the drawn part.
  • a number of pressure cylinders are permanently installed in the press table.
  • the piston rods of the pressure cylinders can be moved in the direction of the ejector movement by means of a pressure cheek acting jointly on all piston rods.
  • the other ends of the piston rods act on the sheet metal holder from below.
  • the cylinder space of each pressure cylinder on the piston side facing away from the sheet metal holder is separately connected to the oil pan via a proportional valve.
  • a drawing device in drawing stages of presses in which cylinder units are attached to the press table, each consisting of a drawing cylinder and an ejector cylinder.
  • the extended piston rod of each ejector cylinder acts on individual pressure plates via a guide cylinder.
  • Push pins are supported on these pressure plates, which act against the sheet metal holder from below.
  • the pressures in the drawing cylinders can be set independently of one another using proportional valves.
  • the problem of the invention is to design the respective hydraulic circuit for force control and for the displacement control of a pulling device to be leak-free in order to exclude undesired safety-relevant lifting movements of the cushion plate in both directions of movement and to guarantee pressure retention when the pulling process is interrupted with and without ram return stroke.
  • the advantages of the solution are additionally that the arrangement and switching of the check valves and the control valve for the path control of the drawing device in the event of failure of one of the aforementioned valves, the press does not execute the next stroke. After holding the ram during the drawing process, maintaining the pressure in the pressure chamber of the displacement cylinder and positioning the drawing device enables the ram return stroke, the continuation of the drawing process and the combination of both processes while maintaining the required sheet metal part quality of the drawn part.
  • the solution allows an operator to intervene in the tool room at any die cushion position without additional circuits.
  • the control of the cushion likewise includes the displacement and force control of the cushion plate 1, on which the pressure bolts 23 acting on the lower tool are supported in a known manner.
  • the description is given for a stroke cycle of the press ram with an intermediate stop in the drawing area during the preliminary stroke, subsequent return stroke of the ram and subsequent continuation of the drawing process according to FIG. 1.
  • the pre-acceleration represents an additional control, which, however, does not constitute a need for the proposed solution.
  • the stop 14 connected to the ram moves successively onto the stepped piston 25 of the piston-cylinder unit 36 shortly before the start of drawing.
  • the displacement piston 22 connected to a piston rod and the cushion plate 1 with the pressure bolts 23 are pre-accelerated in the pulling direction synchronously with the respective tappet speed via the locking piston 26.
  • the area ratio of all the stepped pistons 25 together to the effective ring area of the locking piston 26 determines the achievable speed at the time of impact of the upper tool on the lower tool.
  • the volume dosing by means of the tappet achieves not only the time-dependent but also the path-dependent synchronization to the tappet.
  • the proportional valve 16 which is arranged in parallel with the check valve 15 in the suction line between the stepped cylinder 13 and the pressurized oil source 17 and is controlled by the press drive, enables a variable auxiliary oil flow from the stepped cylinder 25 during the pre-acceleration to the pressure oil source 17 and thus a change in the cushion pre-acceleration.
  • the oil is transported from the displacement piston 22 out of the displacement cylinder 2 via the check valve 7 to the pressure oil source 17.
  • the further stroke movement of the cushion is driven by a ram, whereby oil is still displaced from the displacement cylinder 2 and sucked into the pressure chamber of the locking cylinder 3.
  • the oil displacement from the displacement cylinder 2 takes place in the known form via the proportional valve 8, which is assigned a set pressure function as a function of the drawing path by the machine control system, in accordance with the drawing tool requirement.
  • a pressure transducer 27 and a check valve 6 opening in the direction of the proportional valve are additionally arranged in the line between the displacement cylinder 2 and the proportional valve 8.
  • a check valve 7 opening in the direction of the pressure oil source is arranged between the displacement cylinder 2 and the pressure oil source 17. Both check valves 6 and 7 are mutually or simultaneously blocked in the direction of flow without leakage by the switching directional valve 4 and the OR valve 5.
  • the directional control valve 4 is in switch position a, as a result of which the check valve 7 blocks the outflow to the pressure oil source 17 and the check valve 6 is depressurized and thus allows free passage to the proportional valve 8.
  • the directional control valve 4 is switched from switch position a to switch position b.
  • the pressure relief changes from the check valve 6 to the check valve 7, which means a leak-free shut-off from the displacement cylinder 2 to the proportional valve 8, while the ejector pressure acting in the locking cylinder 3 in the pressure oil source 17 is also transmitted to the displacement cylinder 2 via the relieved check valve 7.
  • the cushion is supported on the ram with ejector force.
  • Other variants are also possible.
  • the leakage oil pump 19 is switched on via an input command and a pressure control circuit is activated with a slight delay.
  • the directional control valve 4 is switched from switch position b to switch position a.
  • the setpoint pressure stored in the displacement cylinder 2 as a function of the drawing path is detected by the pressure transducer 27 and supplies the setpoint to the proportional valve 8, which is regulated according to the setpoint pressure.
  • the drawing process is continued with a second input command.
  • the control sequence is as follows. During the deep drawing, the oil flows out of the displacement cylinder 2 via the proportional valve 8 for counterforce control and oil flows into the locking cylinder 3 from the pressure oil source 17. When the press ram is at a standstill, the proportional valve 8 closes in order to regulate the pressure which is assigned to the current drawing path. The pressure oil source 17 continues to act on the piston of the locking cylinder 3 and, supported by the inertial forces, the cushion is moved downwards depending on the leakage of the proportional valve 8. In order to counteract this downward movement, a signal is transmitted to the oil container 20 upon activation of the tappet hold command, which activates the leakage oil pump 19.
  • the press ram remains in its position, the cushion is supported on it and the current pressure is regulated depending on the drawing path (target profile).
  • the press ram falls, a load change occurs on the piston rod of the cushion and the die cushion is supported against the oil column enclosed in the locking cylinder 3.
  • a pressure switch 38 transmits a signal to the controller, not shown, which switches it from the pressure control to the position control.
  • the setpoint for the position control should be determined and saved at the moment the ram is at a standstill.
  • this position control can also be achieved according to the following description.
  • a known balancing pressure is set. This balancing pressure prevents unwanted relief movements in the event of a tappet decline and is passed on to the controller as a machine parameter (sheet holder mass, mass of the cushion unit, pressure in the locking cylinder) as a setpoint for the pressure control circuit as soon as the leak oil pump 19 is activated. It is large enough to make it possible to see that the tappet has been lifted off the cushion by an increase in pressure in the locking cylinder 3.
  • the pressure increase in the locking cylinder 3 ensures the switching of a check valve 6, 7 which is arranged between the displacement cylinder 2 and the proportional valve 8 and blocks without leakage oil. If the press ram resets, the locking cylinder 3 is relieved in connection with a renewed signal for setting the cushion condition, which existed shortly before the drawing process was interrupted.
  • the sensor 21 connected to the cushion control is used.
  • the proportional valve 8 is briefly controlled in a known manner to a large outlet cross section, whereby the pressure in the displacement cylinder 2 is in the Oil container 20 relaxed.
  • the pressure of the pressure oil source 17 acts in the locking cylinder 3, which pulls the cushion downward and prevents the pressure bolts 23 from springing open relative to the upper tool after passing through bottom dead center through the press ram.
  • the directional control valve 4 is switched from switch position a to switch position b, as a result of which the ejector pressure of the pressure oil source 17 on the displacement piston 22 is released and at the same time the oil outlet from the displacement cylinder 2 is blocked by the check valve 6.
  • the check valve 9 and control valve 10 connected in series between the blocking cylinder 3 and the pressure oil source 17, each of which is monitored and designed as a poppet valve, ensure a leak-free seal of the blocking cylinder 3 and thus prevent an undesired upward movement of the cushion.
  • a switch contact which can be variably adjusted by the press control, effects the switching of the directional control valves 30 and 31 from switch position a to switch position b, whereby the check valve 9 and control valve 10 are opened and the ejection process is initiated.
  • the control valve 10 is designed in a known manner as a blocking and throttle valve, the throttle of which can be changed by means of a pneumatically actuated actuating cylinder 32 and pressure control valve 33 and is closed by the lever 34, which is coupled to the cushion stop 24, at the upper cushion stop.
  • the throttle adjustment by means of the actuating cylinder 32 enables the setting of different ejection speeds of the cushion with variable ejection forces, while the lever 34 secures the positively controlled cushion stop damping.
  • the stop 14 detaches from the step piston 25, as a result of which oil flows in from the pressure oil source 17 via the check valve 15 into the step cylinder 13 and the step piston 25 reaches the starting position. Since the sum of the area of the stepped cylinder 25 is smaller than the ring area of the locking piston 26, the quantity of differential oil is replenished during the tappet advance from the pressure oil source 17 via the series-controlled, check-controlled check valves 11 and 9.
  • the pressure oil source 17 is charged by the ejector pump 18.
  • the functional spaces for displacement (counter-holding) and ejection are arranged separately from the first exemplary embodiment.
  • the ejection cylinder 38 is arranged below the locking cylinder 3.
  • An advantage of this arrangement is that smaller quantities of oil with higher pressure can be used for ejection.
  • the refilling of the displacement cylinder 2 during ejection takes place from the compensating cylinder 39, which is preloaded with low pneumatic pressure and is connected in the line between the check valves 12 and 7.
  • FIG. 3 shows a multi-point pull pillow according to the proposed solution.
  • a displacement cylinder 2 with displacement piston 22 is arranged per cushion cushion point between cushion plate 1 and table.
  • the locking cylinder 3 is centrally connected to the cushion plate 1.
  • a switchable check valve 6 and a switchable check valve 7 are arranged in series, a connection of each check valve 7 being operatively connected to the check valve 12.
  • the other structure corresponds identically to the first embodiment. However, a separate arrangement of the functional spaces for displacement and countermeasures according to FIG. 2 is also possible.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Fluid-Pressure Circuits (AREA)
  • Presses And Accessory Devices Thereof (AREA)
  • Braking Arrangements (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine hydraulische Zieheinrichtung für Blechformteile in einer Presse gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1, die vorzugsweise in einer Transferpresse einsetzbar ist. Nach der EP-PS 0173 755 ist eine Zieheinrichtung in einer Presse bekannt, bei der der Blechhalterdruck in den verschiedenen Andruckbereichen für das Ziehteil der Umformung angepaßt wird. Dazu ist fest in den Pressentisch eine Anzahl von Druckzylindern installiert. Die Kolbenstangen der Druckzylinder sind über eine auf alle Kolbenstangen gemeinsam wirkende Druckwange in Richtung der Auswerferbewegung verfahrbar. Dabei wirken die anderen Enden der Kolbenstangen von unten auf den Blechhalter. Der Zylinderraum jedes Druckzylinders auf der dem Blechhalter abgewandten Kolbenseite ist separat über je ein Proportionalventil mit der Ölwanne verbunden.
  • Weiterhin ist aus der DE-OS 38 07 683 ein Ziehapparat in Ziehstufen von Pressen bekannt, bei der im Pressentisch Zylindereinheiten befestigt sind, die jeweils aus einem Ziehzylinder und einem Auswerferzylinder bestehen. Die verlängerte Kolbenstange jedes Auswerferzylinders wirkt über einen Führungszylinder auf einzelne Druckplatten. Auf diesen Druckplatten stützen sich Druckstifte ab, die von unten gegen den Blechhalter wirken. Die Drücke in den Ziehzylindern sind voneinander unabhängig durch Proportionalventile einstellbar.
  • Diese Lösungen sind leckölbehaftet. Die Einleitung der Auswerfbewegung über Proportionalventiltechnik ruft eine Geschwindigkeit in den Einrichtungen hervor, die für die Maschinen als auch für die Bedienpersonen gefahrbringend sind. Bei langem Stillstand der Einrichtung ist durch Leckagen in den Proportionalventilen eine Kissenabwärtsbewegung möglich.
  • Das Problem der Erfindung liegt darin, den jeweiligen Hydraulikkreislauf zur Kraftsteuerung und zur Wegsteuerung einer Zieheinrichtung leckölfrei zu gestalten, um ungewollte sicherheitsrelevante Hubbewegungen der Kissenplatte in beiden Bewegungsrichtungen auszuschließen und den Druckerhalt bei Unterbrechung des Ziehvorganges mit und ohne Stößelrückhub zu garantieren.
  • Erfindungsgemäß wird das durch die in den Patentansprüchen 1 oder 2 beschriebenen Merkmale erreicht.
  • Weitere detaillierte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Ansprüchen 3 bis 6 beschrieben.
  • Die Vorteile der Lösung bestehen zusätzlich darin, daß durch die Anordnung und Schaltung der Rückschlagventile und des Steuerventils für die Wegsteuerung der Zieheinrichtung bei Ausfall eines der vorgenannten Ventile die Presse den nächsten Hub nicht ausführt. Nach dem Halt des Stößels während des Ziehprozesses wird durch Druckerhaltung im Druckraum des Verdrängungszylinders und Lagepositionierung der Zieheinrichtung der Stößelrückhub, die Fortsetzung des Ziehprozesses und die Kombination beider Vorgänge unter Beibehaltung der erforderlichen Blechformteilequalität des begonnenen Ziehteiles möglich.
  • Die Lösung läßt ohne zusätzliche Schaltungen gefährdungslos einen Eingriff in den Werkzeugraum bei jeglicher Ziehkissenstellung durch eine Bedienperson zu.
  • Nachfolgend wird die Erfindung anhand von drei in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispielen erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1:
    Schaltung für Einpunkt-Ziehkissen mit zwei steuerbaren Druckräumen
    Fig. 2:
    Schaltung für Einpunkt-Ziehkissen mit drei steuerbaren Druckräumen
    Fig. 3:
    Schaltung für Vierpunkt-Ziehkissen mit zwei steuerbaren Druckräumen
  • Der Aufbau der Lösung ergibt sich aus den kennzeichnenden Teilen der Patentansprüche, so daß in der Beschreibung der Ausführungsbeispiele die notwendige Kopplung von Aufbau und Wirkungsweise vorgenommen wurde.
  • Die Steuerung des Kissens beinhaltet gleichermaßen die Weg- und Kraftsteuerung der Kissenplatte 1, auf der sich in bekannter Weise die auf das Unterwerkzeug wirkenden Druckbolzen 23 abstützen. Dabei erfolgt die Beschreibung für einen Hubzyklus des Pressenstößels mit Zwischenhalt im Ziehbereich während des Vorhubes, anschließendem Rückhub des Stößels und nachfolgender Fortsetzung des Ziehvorganges nach Fig. 1. Dabei stellt die Vorabbeschleunigung eine zusätzliche Steuerung dar, die jedoch keine Notwendigkeit der vorgeschlagenen Lösung darstellt. Während des Stößelvor- hubes fährt der mit dem Stößel verbundene Anschlag 14 kurz vor Ziehbeginn nacheinander auf die Stufenkolben 25 der Kolben-Zylinder-Einheit 36 auf. Dadurch wird ein entsprechend der Querschnittsfläche der Stufenkolben 25 mit Stößelgeschwindigkeit zunehmender Ölstrom aus dem Stufenzylinder 13 über die in Reihe geschalteten Rückschlagventile 12 und 9 in den Sperrzylinder 3 zwangsweise gefördert. Dabei wird über den Sperrkolben 26 der mit einer Kolbenstange verbundene Verdrängerkolben 22 und die Kissenplatte 1 mit den Druckbolzen 23 in Ziehrichtung synchron zur jeweiligen Stößelgeschwindigkeit vorbeschleunigt. Das Flächenverhältnis aller Stufenkolben 25 zusammen zur wirksamen Ringfläche des Sperrkolbens 26 bestimmt dabei die erreichbare Geschwindigkeit zum Auftreffzeitpunkt des Oberwerkzeuges auf das Unterwerkzeug. Durch die Volumendosierung mittels Stößels wird neben der zeitlichen auch die wegabhängige Synchronisation zum Stößel erreicht.
  • Abweichend vom festgelegten Flächenverhältnis zwischen der Summe der Stufenkolben 25 und der Ringfläche des Sperrkolbens 26 ermöglicht das parallel zum Rückschlagventil 15 in der Saugleitung zwischen Stufenzylinder 13 und Druckölquelle 17 angeordnete Proportionalventil 16, das vom Pressenantrieb gesteuert wird, während der Vorbeschleunigung einen variablen Nebenölstrom vom Stufenzylinder 25 zur Druckölquelle 17 und damit eine Veränderung der Kissenvorbeschleunigung.
  • Während der Kissenvorbeschleunigung bis zum Aufsetzen des Oberwerkzeuges auf das Unterwerkzeug wird das Öl vom Verdrängerkolben 22 aus dem Verdrängungszylinder 2 über das Rückschlagventil 7 zur Druckölquelle 17 befördert. Die weitere Hubbewegung des Kissens erfolgt stößelangetrieben, wodurch weiterhin Öl aus dem Verdrängungszylinder 2 verdrängt und in den Druckraum des Sperrzylinders 3 angesaugt wird. Die Ölverdrängung aus dem Verdrängungszylinder 2 erfolgt dabei in der bekannten Form über das Proportionalventil 8, dem von der Maschinensteuerung eine Solldruckfunktion in Abhängigkeit des Ziehweges zugeordnet ist, gemäß Anforderungsbild des Ziehwerkzeuges.
  • In der Leitung zwischen Verdrängungszylinder 2 und Proportionalventil 8 sind zusätzlich ein Druckmeßumformer 27 und ein in Richtung Proportionalventil öffnendes Rückschlagventil 6 angeordnet. Parallel hierzu ist zwischen Verdrängungszylinder 2 und Druckölquelle 17 ein in Richtung Druckölquelle öffnendes Rückschlagventil 7 angeordnet. Beide Rückschlagventile 6 und 7 werden durch das schaltende Wegeventil 4 und das Oder-Ventil 5 wechselseitig bzw. gleichzeitig in Fließrichtung leckölfrei gesperrt. Während des Ziehprozesses befindet sich das Wegeventil 4 in Schaltstellung a, wodurch das Rückschlagventil 7 den Abfluß zur Druckölquelle 17 sperrt und das Rückschlagventil 6 druckentlastet ist und damit freien Durchgang zum Proportionalventil 8 gewährt.
  • Nach Anhalten des Pressenstößels während des Vorhubs im Ziehbereich wird das Wegeventil 4 von Schaltstellung a auf Schaltstellung b umgeschaltet. Dadurch wechselt die Druckentlastung vom Rückschlagventil 6 zum Rückschlagventil 7, was eine leckölfreie Absperrung vom Verdrängerzylinder 2 zum Proportionalventil 8 bedeutet, während der im Sperrzylinder 3 wirkende Auswerferdruck in der Druckölquelle 17 auch auf den Verdrängungszylinder 2 über das entlastete Rückschlagventil 7 übertragen wird. Das Kissen stützt sich mit Auswerferkraft am Stößel ab. Hierzu sind auch andere Varianten möglich.
  • Vor der Fortsetzung des Ziehvorganges wird über einen Eingabebefehl die Leckölpumpe 19 eingeschaltet und geringfügig zeitversetzt ein Druckregelkreislauf aktiviert.
  • Dabei wird das Wegeventil 4 von Schaltstellung b auf Schaltstellung a umgeschaltet. Der vom Ziehweg abhängig gespeicherte Solldruck im Verdrängungszylinder 2 wird vom Druckmeßumformer 27 erfaßt und liefert den Sollwert an das Proportionalventil 8, welches gemäß Solldruck ausgeregelt wird. Über einen zweiten Eingabebefehl wird der Ziehvorgang fortgesetzt.
  • Bei Unterbrechung des Ziehvorganges erfolgt der Steuerungsablauf folgendermaßen. Während des Tiefziehens strömt aus dem Verdrängungszylinder 2 das Öl über das Proportionalventil 8 zur Gegenkraftregelung ab und in den Sperrzylinder 3 strömt aus der Druckölquelle 17 Öl nach. Bei Stillstand des Pressenstößels schließt das Proportionalventil 8, um den Druck, der dem momentanen Ziehweg zugeordnet ist, auszuregeln. Dabei wirkt weiterhin die Druckölquelle 17 auf den Kolben des Sperrzylinders 3 und unterstützt durch die Massenkräfte wird das Kissen je nach Leckage des Proportionalventils 8 abwärts bewegt. Um dieser Abwärtsbewegung entgegenzuwirken, wird mit der Auslösung des Befehls zum Stößelhalt ein Signal an den Ölbehälter 20 übermittelt, das die Leckölpumpe 19 aktiviert.
  • Bleibt der Pressenstößel in seiner Stellung, stützt sich das Kissen an ihm ab und der aktuelle Druck wird in Abhängigkeit des Ziehweges (Sollprofil) geregelt. Bei Rückgang des Pressenstößels erfolgt an der Kolbenstange des Kissens ein Lastwechsel und das Ziehkissen stützt sich gegen die im Sperrzylinder 3 eingeschlossene Ölsäule ab. Der dort anstehende Druck ergibt sich aus dem zu regelnden Druck im Verdrängungszylinder 2 multipliziert mit dem Faktor des Flächenverhältnisses beider Ringflächen.
  • Bevor das Sicherheitsventil 29 anspricht, wird durch einen Druckschalter 38 ein Signal an den nicht dargestellten Regler übermittelt, das diesen von der Druck- in die Lageregelung schaltet. Der Sollwert für die Lageregelung soll im Augenblick des Stößelstillstandes ermittelt und gespeichert werden.
  • Diese Lageregelung kann alternativ auch nach folgender Beschreibung erreicht werden. Bei Stillstand des Pressenstößels wird ein an sich bekannter Ausbalancierdruck eingestellt. Dieser Ausbalancierdruck verhindert ungewollte Entlastungsbewegungen bei Stößelrückgang und wird als Maschinenparameter (Blechhaltermasse, Masse des Kissenaggregates, Druck im Sperrzylinder) dem Regler als Sollwert für den Druckregelkreis übergeben sobald die Leckölpumpe 19 aktiviert ist. Er ist ausreichend groß, um das erfolgte Abheben des Stößels vom Kissen durch Druckanstieg im Sperrzylinder 3 erkennbar zu machen. Wird der Pressenstößel zurückgenommen, sorgt der Druckanstieg im Sperrzylinder 3 für das Schalten eines Rückschlagventiles 6,7, das zwischen Verdrängungszylinder 2 und Proportionalventil 8 angeordnet ist und leckölfrei sperrt. Setzt der Pressenstößel wieder auf, so erfolgt eine Entlastung des Sperrzylinders 3 in Verbindung mit einer erneuten Signalgabe zur Einstellung des Kissenzustandes, der kurz vor Unterbrechung des Ziehvorganges bestand.
  • Zur exakten Fixierung der Kissenposition im Stillstand und in der Bewegung dient der mit der Kissensteuerung in Verbindung stehende Meßwertgeber 21. Kurz vor Erreichen der unteren Arbeitslage wird das Proportionalventil 8 in bekannter Weise kurzzeitig auf großen Austrittsquerschnitt gesteuert, wodurch der Druck im Verdrängungszylinder 2 sich in den Ölbehälter 20 entspannt. Gleichzeitig wirkt im Sperrzylinder 3 der Druck der Druckölquelle 17, der das Kissen nach unten zieht und eine Auffederung der Druckbolzen 23 nach dem Durchlaufen des unteren Totpunktes durch den Pressenstößel relativ zum Oberwerkzeug verhindert.
  • Im unteren Totpunkt des Stößels erfolgt die Umschaltung des Wegeventils 4 von Schaltstellung a auf Schaltstellung b, wodurch der Auswerferdruck der Druckölquelle 17 auf den Verdrängerkolben 22 freigegeben und gleichzeitig der Ölaustritt aus dem Verdrängungszylinder 2 durch das Rückschlagventil 6 abgesperrt wird. Das zwischen dem Sperrzylinder 3 und der Druckölquelle 17 in Reihe geschaltete Rückschlagventil 9 und Steuerventil 10, die jeweils wegüberwacht und als Sitzventil ausgebildet sind, gewährleisten eine leckölfreie Abdichtung des Sperrzylinders 3 und verhindern damit eine ungewollte Aufwärtsbewegung des Kissens. Ein von der Pressensteuerung variabel einstellbarer Schaltkontakt bewirkt die Umschaltung der Wegeventile 30 und 31 jeweils von Schaltstellung a auf Schaltstellung b wodurch das Rückschlagventil 9 und Steuerventil 10 geöffnet werden und der Auswerfvorgang eingeleitet wird. Das Steuerventil 10 ist in bekannter Weise als Sperr- und Drosselventil ausgebildet, dessen Drossel mittels pneumatisch beaufschlagtem Stellzylinder 32 und Druckregelventil 33 verändert werden kann und durch den Hebel 34, der mit dem Kissenanschlag 24 gekoppelt ist, bei oberen Kissenanschlag geschlossen wird.
  • Die Drosselverstellung mittels Stellzylinder 32 ermöglicht die Einstellung unterschiedlicher Auswerfgeschwindigkeiten des Kissens bei variablen Auswerfkräften, während der Hebel 34 die zwangsgesteuerte Kissenanschlagdämpfung sichert. Während des Stößelrückhubes nach unterem Totpunkt löst sich der Anschlag 14 von den Stufenkolben 25, wodurch Öl aus der Druckölquelle 17 über das Rückschlagventil 15 in den Stufenzylinder 13 nachströmt und die Stufenkolben 25 in die Ausgangsstellung gelangen. Da die Summe der Fläche der Stufenzylinder 25 kleiner ist als die Ringfläche des Sperrkolbens 26, wird die Differenzölmenge während des Stößelvorlaufs von der Druckölquelle 17 über die in Reihe geschalteten, wegkontrollierten Rückschlagventile 11 und 9 nachgefördert.
  • Die paarweise Anordnung in Reihenschaltung, deren Ausbildung als Sitzventil mit elektrisch überwachter Lagekontrolle, die bei Ausfall je eines Ventils die Betriebsbereitschaft der Maschine unterbricht, schließt eine ungewollte Hubbewegung des Kissens aus. Dies betrifft die Rückschlagventile 12 und 9 in der Leitung 37 zwischen Kolben-Zylinder-Einheit 36 und Sperrzylinder 3, die Rückschlagventile 11 und 9 in der Nachsaugleitung zwischen Druckölquelle 17 und Sperrzylinder 3 sowie das Rückschlagventil 9 und Steuerventil 10 in der Verdrängerleitung zwischen Sperrzylinder 3 und Druckölquelle 17. Die Aufladung der Druckölquelle 17 erfolgt durch die Auswerferpumpe 18.
  • Im zweiten Ausführungsbeispiel gemäß Figur 2 sind die Funktionsräume für Verdrängen (Gegenhaltung) und Auswerfen gegenüber dem ersten Ausführungsbeispiel getrennt angeordnet. Der Auswerfzylinder 38 ist unterhalb des Sperrzylinders 3 angeordnet. Ein Vorteil dieser Anordnung besteht darin, daß kleinere Ölmengen mit höherem Druck zum Auswerfen genutzt werden können. Das Nachfüllen des Verdrängungszylinders 2 während des Auswerfens erfolgt aus dem mit niedrigem Pneumatikdruck vorgespannten Ausgleichszylinder 39, der in der Leitung zwischen den Rückschlagventilen 12 und 7 zugeschaltet ist.
  • Die prinzipielle Gestaltung und Wirkungsweise der erfindungsgemäßen Lösung entspricht dem ersten Ausführungsbeispiel.
  • In der Figur 3 ist ein Mehrpunktziehkissen nach der vorgeschlagenen Lösung dargestellt. Je Ziehkissenpunkt ist zwischen Kissenplatte 1 und Tisch ein Verdrängungszylinder 2 mit Verdrängerkolben 22 angeordnet. Der Sperrzylinder 3 ist mittig mit der Kissenplatte 1 verbunden. In der Leitung 35 zwischen dem Druckraum jedes Verdrängungszylinders 2 und dem jeweils zugeordneten Proportionalventil 8 sind in Reihe ein schaltbares Rückschlagventil 6 und parallel dazu ein schaltbares Rückschlagventil 7 angeordnet, wobei ein Anschluß jedes Rückschlagventils 7 mit dem Rückschlagventil 12 wirkverbunden ist.
  • Der weitere Aufbau entspricht identisch dem ersten Ausführungsbeispiel. Aber auch eine getrennte Anordnung der Funktionsräume für Verdrängen und Gegenhaltung nach Figur 2 ist möglich.
  • Die Wirkungsweise dieser Lösung erfolgt auch analog dem ersten Ausführungsbeispiel, so daß auch hier keine weitere Beschreibung erfolgt.

Claims (6)

  1. Hydraulische Zieheinrichtung in einer Presse mit einem Verdrängungszylinder (2) zur Steuerung der Blechhaltekraft beim Ziehen mit über ein Proportionalventil (8) einstellbarem Druck und mit einem Sperrzylinder (3) für die Wegsteuerung der Zieheinrichtung,
    dadurch gekennzeichnet,
    - daß der Verdrängerkolben (22) des Verdrängungszylinders (2) über die außerends angeordnete Kolbenstange mit einer an sich bekannten und im Pressentisch geführten Kissenplatte (1) verbunden ist,
    - daß in der Leitung (35) zwischen dem Druckraum des Verdrängungszylinders (2) und dem Proportionalventil (8) in Reihe ein erstes schaltbares Rückschlagventil (6) und parallel dazu ein zweites schaltbares Rückschlagventil (7) angeordnet sind, wobei ein Anschluß des zweiten Rückschlag ventils (7) mit einem dritten Rückschlagventil (12) wirkverbunden ist und das erste und zweite Rückschlagventil (6, 7) einen gemeinsamen Steuerkreislauf aufweisen,
    - daß der Druckraum des Sperrzylinders (3) erstens über ein viertes und ein fünftes in Reihe geschaltete, wegkontrolliertes, schaltbares Rückschlagventil (9, 11), zweitens über das vierte und das dritte in Reihe geschaltete wegkontrollierte, schaltbare Rückschlagventil (9, 12), sowie drittens über das vierte Rückschlagventil (9) und ein dazu in Reihe geschaltetes wegkontrolliertes Steuerventil (10) über ein zwischengeschaltetes Druckausgleichsaggregat, wie eine Druckölquelle (17) oder ein Ausgleichszylinder (39), mit einem Anschluß des zweiten Rückschlagventils (7) vom Blechhaltesteuerungskreislauf in Wirkverbindung steht und der Steueranschluß des vierten, des fünften und des dritten Rückschlagventils (9, 11, 12) jeweils in die Leitung (37) zwischen Sperrzylinder (3) und dem vierten Rückschlagventil (9) zugeschaltet ist und
    - daß in der Leitung (37) zwischen dem vierten Rückschlagventil (9) und dem Sperrzylinder (3) ein Druckschalter (28) zum automatischen Erkennen und Umschalten von einem Druckregelkreis in einen Lageregelkreis beim Stößelrückhub nach Halt im Ziehbereich angeordnet ist.
  2. Hydraulische Zieheinrichtung nach den Oberbegriff des Anspruches 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    - daß ein Mehrpunktziehkissen realisierbar ist, in dem je Ziehkissenpunkt zwischen Kissenplatte (1) und Tisch der Verdrängungszylinder (2) mit Verdrängungskolben (22) und Kolbenstange angeordnet und der Sperrzylinder allein zentral mit der Kissenplatte (1) verbunden ist,
    - daß in der Leitung (35) zwischen dem Druckraum jedes Verdrängungszylinders (2) und dem jeweiligen Proportionalventil (8) in Reihe ein erstes schaltbares Rückschlagventil (6) und parallel dazu ein zweites schaltbares Rückschlagentil (7) angeordnet sind, wobei ein Anschluß des zweiten Rückschlagventils (7) mit einem dritten Rückschlagventil (12) wirkverbunden und das erste und zweite Rückschlagventil (6, 7) einen gemeinsamen Steuerkreislauf aufweisen,
    - daß der Druckraum des Sperrzylinders (3) erstens über ein viertes und ein fünftes in Reihe geschaltete, wegkontrolliertes, schaltbares Rückschlagventil (9, 11), zweitens über das vierte und das dritte in Reihe geschaltete wegkontrollierte, schaltbare Rückschlagventil (9, 12), sowie drittens über das vierte Rückschlagventil (9) und ein dazu in Reihe geschaltetes wegkontrolliertes Steuerventil (10) über ein zwischengeschaltetes Druckausgleichsaggregat, wie eine Druckölquelle (17) oder ein Ausgleichszylinder (39), mit einem Anschluß des zweiten Rückschlagventils (7) vom Blechhaltesteuerungskreislauf in Wirkverbindung steht und der Steueranschluß des vierten, des fünften und des dritten Rückschlagventils (9, 11, (12) jeweils in die Leitung (37) zwischen Sperrzylinder (3) und dem vierten Rückschlagventil (9) zugeschaltet ist und
    - daß in der Leitung (37) zwischen dem vierten Rückschlagventil (9) und dem Sperrzylinder (3) ein Druckschalter (28) zum automatischen Erkennen und Umschalten von einem Druckregelkreis in einen Lageregelkreis beim Stößelrückhub nach Halt im Ziehbereich angeordnet ist.
  3. Hydraulische Zieheinrichtung nach den Ansprüchen 1 und 2
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der gemeinsame Steuerkreislauf für das erste und das zweite Rückschlagventil (6, 7) derart gestaltet ist, daß in der Leitung 35 vor dem ersten und zweiten Rückschlagventil (6, 7) parallel ein Wegeventil (4) eingeordnet ist, wobei je ein Ventilausgang auf den jeweiligen Steueranschluß des ersten und zweiten Rückschlagventils (6, 7) geschaltet und der zweite Ventileingang mit dem Ölbehälter (20) wirkverbunden ist.
  4. Kydraulische Zieheinrichtung nach den Ansprüchen 1, 2 und 3
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zwischen der Leitung 35 und dem Ventileingang des Wegeventils (4) ein Oder-Ventil (5) geschaltet ist, dessen zweiter Schaltausgang mit der Druckölquelle (17) in Wirkverbindung steht.
  5. Hydraulische Zieheinrichtung nach den Ansprüchen 1 und 2
    dadurch gekennzeichnet,
    daß in der Steuerleitung des vierten Rückschlagventils (9) ein Wegeventil (30) zwischengeschaltet ist, dessen einer Ausgang mit dem Ölbehälter (20) wirkverbunden ist.
  6. Hydraulische Zieheinrichtung nach den Ansprüchen 1 und 2
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zur Realisierung einer Vorbeschleunigung der Zieheinrichtung in der Leitung zwischen dem dritten Rückschlagventil (12) und dem Druckausgleichsaggregat eine vom Pressenstößel betätigbare mehrstufige Kolben-Zylinder-Einheit (36) einordenbar ist.
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