EP0563551B1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Profils - Google Patents

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EP0563551B1
EP0563551B1 EP93102212A EP93102212A EP0563551B1 EP 0563551 B1 EP0563551 B1 EP 0563551B1 EP 93102212 A EP93102212 A EP 93102212A EP 93102212 A EP93102212 A EP 93102212A EP 0563551 B1 EP0563551 B1 EP 0563551B1
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EP
European Patent Office
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web
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flange
height
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EP93102212A
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Ulrich Eggers
Heinz Schiller
Martin Majewski
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Preussag Stahl AG
Original Assignee
Preussag Stahl AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/08—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling structural sections, i.e. work of special cross-section, e.g. angle steel
    • B21B1/088—H- or I-sections
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
    • B22D11/0406—Moulds with special profile
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B21B1/466—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a non-continuous process, i.e. the cast being cut before rolling

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for producing an H-profile from pre-profiles cast in the strand.
  • Such profiles for the rolling of wide flange beams, sheet piling profiles and normal double-T profiles can be cast in the strand as "dog bones" or T-pre-profile (DE-OS-22 18 408).
  • T-pre-profile T-pre-profile
  • the web thickness should correspond approximately to the flange thickness in order to prevent the web from buckling when the web height is compressed.
  • An intermediate profile with a web-to-flange thickness ratio of approximately 1: 2 is then to be produced from the preliminary profile in a special shaping device - a compression or stretching stand - before the finished profile is rolled in a downstream rolling mill.
  • three to four intermediate profile dimensions or end profile dimensions are to be generated from one preliminary profile dimension. If necessary, the web must be secured against buckling by suitable adjustable support means when compressing the preliminary profile.
  • DE 37 21 266-A1 shows the possibility of casting an X-shaped pre-profile in the strand and adjusting the narrow sides of the molds.
  • the continuous casting mold is given a contour on the long sides, which tapers towards the outside in the area of the flanges of the preliminary profile to be molded.
  • the narrow sides of the mold for example to the outside
  • the long sides of the mold are inevitably pressed on, so that the web thickness of the preliminary profile also changes.
  • the ratio of the web thickness / flange thickness to be set is determined by the degree of taper on the long side of the mold in the flange area.
  • US-A-5,082,746 discloses a method for producing support pre-profiles that are as free of final dimensions as possible by means of a continuous casting technique.
  • the specified ratios of the flange and web thicknesses and corresponding separation angles in the flange outer sides it should be ensured, with an intended degree of deformation of 3: 1, that the same metallurgical properties of the finished beam can be achieved as from a conventional continuous casting profile (6: 1).
  • the document does not describe a preliminary profile in which the diameter of the flange knot is used as a critical parameter, nor does the relationship of a comparable flange density be specified.
  • EP-A2-0 265 757 it has been proposed with EP-A2-0 265 757 to roll larger or smaller end profiles from a continuously cast H-shaped preliminary profile.
  • the pre-profile is rolled into a finished group in a group of four sizes, with some or all of the stands being reversible.
  • the first stand is a vertical or horizontal upsetting stand, the third is a flange upsetting stand, while the stands two and four can be designed as universal or duo stands.
  • the first universal stand can be equipped with rollers that allow the flanges to be opened laterally.
  • a special rolling of X-shaped pre-profiles and the formation of corresponding caliber rolls are just as little disclosed as the continuous casting of an X-shaped pre-profile.
  • the invention is therefore based on the problem of proposing an X-shaped preliminary profile which is optimal in terms of casting technology and a rolling sequence for the X-shaped preliminary profile with corresponding caliber rollers, in which the largest possible finished profile program can be generated with the smallest possible number of stitches.
  • Material can only flow from the web into the flanges and vice versa via the flange knot. Even when rolling a pre-profile, material initially flows from the web into the flange areas while the profile height is compressed, in addition to stretching the profile.
  • the preliminary profile In continuous casting, today's typical slab dimensions are approximately 1,000 to 2,000 mm by 150 to 400 mm. They correspond to the possible pre-profile height and pre-profile thickness, the thickness of the usual continuous sheet casting depending on the characteristics of the continuous casting machine. In an effort to produce as many final dimensions as possible from a preliminary profile, the preliminary profile should have a height of approximately 1,100 mm and a thickness (width) of approximately 300 mm, in order to produce finished profiles with a height of 300 to 600 mm, with a flange width up to max. 300 mm in the upper profile area.
  • the core diameter of the flange knot should be at least 0.5 times the width, ie approximately 150 mm. This correlates well with the maximum web thickness of approximately 0.125 times the profile height, corresponding to approximately 140 mm.
  • the flange area When casting, the flange area is shaped like a fish tail with flanges unfolded, the deepest cut of which depends on the minimum diameter of the selected flange knot.
  • a preliminary profile that is similar in dimension to the end profile is created.
  • this preliminary profile After intermediate heating, for example in a walking beam furnace, in a single or multi-stand preliminary series with duo or universal stands in reverse operation, this preliminary profile is rolled down to such an extent that it can be completed in a finished series with at least two universal stands, which are preceded by a compression caliber.
  • the cast and heated X-shaped pre-profile is first centered in the pre-season, the flanges are further bent and the web height is reduced while the web is thickened. After several stitches, the web thickness is reduced. The web height reduction and the web thickness reduction can be repeated several times if necessary.
  • the process may be repeated in the compression frame of the finished scale until the tapping dimension of the first universal frame is reached.
  • End profiles of different flange widths, wide flange beams or IPE, so-called European beams, can be produced from the preliminary profile, whereby the flange width for the IPE must be reduced to an intermediate caliber after the flanges have been centered again to compensate for asymmetrical compression of the profile.
  • the preliminary profile is reduced to the tapping dimension of the finished relay.
  • a horizontal roller suitable for pre-calibrating the pre-season consists of four calibers arranged next to each other on the roll bale, which come into engagement one after the other during reversing operation: pre-centering area, flange bending area, web height reduction area, web thickness reduction area.
  • pre-centering area pre-centering area
  • flange bending area web height reduction area
  • web thickness reduction area web thickness reduction area.
  • the horizontal rolls of the upsetting stand can be designed, with the pre-centering and flanging of the flanges possibly taking place depending on the desired web thickness / flange width, while two calibers are used to reduce the web thickness and / or flange width.
  • the calibers are preferably arranged in the order of the rolling sequence on the caliber. This reduces the positioning effort of the profiles with reversing rolling and enables simple automation of the rolling process.
  • the method according to the invention is suitable for all of them from only one X-shaped pre-profile of different dimensions produced by the continuous casting method
  • Manufacture support profiles from 300 to 600 mm nominal height and flange widths up to 300 mm as well as web thicknesses from 7.5 to 21 mm.
  • a further preliminary profile is required for larger and smaller nominal heights.
  • the profile is further reduced in height and in the web thickness until the tapping dimension of the finishing frame is reached.
  • the specified pass schedule is designed for the production of a profile with a nominal height of 600 mm, a flange width of 300 mm and a web thickness of 15 mm.
  • Fig. 2 shows another roller of the pre-season, as it is used for a profile that only has a final height of 300 mm, with the same starting height of the X-shaped pre-profile.
  • the upright roving is reduced in four passes in caliber 11 to a total height H11 of 960 mm, while the flanges are centered and bent.
  • the profile height is then rolled down in a total of eight passes after turning the profile once by 180 ° from 960 to 640 mm (dimension H12).
  • the web thickness S13 in caliber 13 which has increased from 125 to more than 140 mm as a result of the web height reduction, is first reduced to 110 mm by then be reduced again in caliber 12 in the bridge height.
  • the remaining profile height is 500 mm
  • the web height in caliber 13 is reduced to a thickness S13 of 50 mm before a further web height reduction and subsequent web thickness reduction in caliber 14 is carried out.
  • the profile then leaves the preliminary assembly and arrives at a compression stand in order to be rolled down to the tapping dimension of the finished assembly.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Body Structure For Vehicles (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines H-Profiles aus im Strang vergossenen Vorprofilen.
  • Derartige Profile für das Walzen von Breitflanschträgern, Spundwandprofilen und normalen Doppel-T-Profilen können als "Hundeknochen" oder T-Vorprofil im Strang vergossen werden (DE-OS-22 18 408). In der genannten Veröffentlichung wird vorgeschlagen, dazu eine an den Stirnwänden verstellbare Kokille zu verwenden, um die Flanschdicke des Doppel-T-förmigen Vorprofiles zu verändern, während die Stegdicke konstant bleibt. Primär soll die Stegdicke etwa der Flanschdicke entsprechen, um ein Ausknicken des Steges beim notwendigen Stauchen der Steghöhe zu vermeiden. Aus dem Vorprofil soll dann ein Zwischenprofil mit einem Dickenverhältnis von Steg zu Flansch von etwa 1:2 in einer speziellen Verformungseinrichtung - einem Stauch- oder Reckgerüst - hergestellt werden, bevor in einer nachgeordneten Walzstraße das Fertigprofil gewalzt wird. Dabei sollen aus jeweils einer Vorprofilabmessung drei bis vier Zwischenprofilabmessungen bzw. Endprofilabmessungen erzeugt werden. Gegebenenfalls ist beim Stauchen des Vorprofiles der Steg gegen Ausknicken durch entsprechende verstellbare Abstützmittel zu sichern.
  • In der DE 37 21 266-A1 ist die Möglichkeit aufgezeigt, ein X-förmiges Vorprofil im Strang zu vergießen und die Schmalseiten der Kokillen zu verstellen. Die Stranggußkokille erhält dabei an den Längsseiten eine Kontur, die sich im Bereich der zu formenden Flansche des Vorprofiles nach außen hin verjüngt. Beim Verschieben der Schmalseiten der Kokille, beispielsweise nach außen, um dickere Flanschpartien zu erzeugen, werden zwangsläufig die Längsseiten der Kokille aufgedrückt, so daß sich auch die Stegdicke des Vorprofils ändert. Das Verhältnis der einzustellenden Stegdicke/Flanschdicke wird dabei durch den Verjüngungsgrad der Kokillenlängsseite im Flanschbereich bestimmt.
  • Beide Kokillensysteme haben den Nachteil, daß bei Schrumpfung des Stranges das Profil sich im Bereich der Stegeinschnürung innerhalb der Kokille verkeilen kann.
  • Die prinzipielle Verstellbarkeit einer Stranggußkokille zur Beeinflussung der Breite der Bramme mit Rücksicht auf eine strangabwärts sich einstellende Schrumpfung ist in der EP-A1-0 114 293 beschrieben, ohne jedoch speziell auf Vorprofile für H-Profile einzugehen.
  • Die US-A-5,082,746 offenbart ein Verfahren zur Erzeugung von möglichst endabmessungsfreien Träger-Vorprofilen mittels einer Stranggießtechnik. Bei Steg-und Flanschstärken < 75 mm, den vorgegebenen Verhältnissen der Flansch- und Stegstärken und entsprechenden Trennwinkeln in den Flanschaußenseiten soll bei einem vorgesehenen Umformgrad von 3 : 1 sichergestellt sein, daß die gleichen metallurgischen Eigenschaften des Fertigträgers erreicht werden können wie aus einem herkömmlichen Stranggußprofl (6 : 1). In dem Dokument ist jedoch kein Vorprofil, bei dem als kritischer Parameter der Durchmesser des Flanschknotens herangezogen wird, beschrieben noch wird die Beziehung einer vergleichbaren Flanschdichte angegeben.
  • In der DE 39 09 009 A1 ist daher vorgeschlagen worden, für X-förmige Vorprofile bei konstanter Stegdicke und konstanter Lage der Längsseiten der Kokillen die Flansche dicker oder dünner auszuführen, indem nur die Stirnseiten der Kokille verstellbar ausgeführt werden. Unmittelbar hinter der Gießform sollen Rollenführungen den Strang in der gwählten Form halten, wobei die Verkeilung aufgrund Schrumpfung des Stranges durch einen sehr flachen Übergang des Steges in die Flansche von etwa 20 bis 45° vermieden werden sollen. Weitere Gießbedingungen werden bei diesem Vorschlag nicht berücksichtigt.
  • Mit der DE- 22 62 978-C3 wird vorgeschlagen, die Stegdicke für einen einwandfreien Guß eines H-förmigen Vorprofiles dicker als 100 mm zu wählen und den Steg am Ende eines Vorprofiles bogenförmig auszunehmen, um der stärkeren Verformung des Steges beim Auswalzen Rechnung zu tragen. Die Gießdicke des Flansches soll dabei geringer als die Stegdicke sein.
  • Letztlich ist mit der EP-A2-0 265 757 vorgeschlagen worden, größere oder kleinere Endprofile aus einem stranggegossenen H-förmigen Vorprofil zu walzen. Dabei wird das Vorprofil in einer aus vier Größen bestehenden Gruppe von Walzgerüsten zum Fertigprofil gewalzt, wobei einige oder alle Gerüste reversierend betreibbar sind. Das erste Gerüst ist ein Vertikal- oder Horizontal-Stauchgerüst, das dritte ein Flanschstauchgerüst, während die Gerüste zwei und vier als Universal- oder Duogerüste ausgebildet sein können. Das erste Universalgerüst kann mit Walzen ausgerüstet werden, die ein seitliches Aufklappen der Flansche ermöglichen. Ein spezielles Walzen von X-förmigen Vorprofilen und die Ausbildung entsprechender Kaliberwalzen sind ebensowenig offenbart wie das Stranggießen eines X-förmigen Vorprofiles.
  • Von daher liegt der Erfindung das Problem zugrunde, ein gießtechnisch optimales X-förmiges Vorprofil und eine Walzfolge für das X-fömige Vorprofil mit entsprechenden Kaliberwalzen vorzuschlagen, bei der mit geringstmöglicher Stichzahl ein größtmögliches Fertigprofil-Programm erzeugt werden kann.
  • Das Problem wird erfindungsgemäß durch die Ansprüche 1 und 5 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen erfaßt.
  • In umfangreichen praktischen Versuchen hat sich ergeben, daß für das X-förmige Vorprofil, aus dem in wenigen Walzschritten energiesparend eine gestaffelte Serie von Endabmessungen gefertigt werden kann, eine optimale Form gibt, die sowohl die gießtechnischen Parameter als auch die walztechnischen Randbedingungen erfüllt. Ausgehend von der Erkenntnis, daß ein Flanschknoten, der Eckpunkt im Übergang von den Steg bildenden Profilabschnitten zu den die Flansche bildenden Profilabschnitten, der kritische Bereich sowohl während des Gießens als auch während des Walzens ist.
  • Nur über den Flanschknoten kann Material aus dem Steg in die Flansche und umgekehrt fließen. Auch beim Walzen eines Vorprofiles fließt während des Stauchens der Profilhöhe zunächst Material aus dem Steg in die Flanschbereiche, neben einer Streckung des Profiles.
  • Daraus folgt, daß eine geringe Fließbehinderung im Flanschknoten ein einfaches und zielgenaues Umformen des Profiles ermöglicht.
  • Unter den genannten Bedingungen ergab sich eine optimale Form der Vorprofile mit korrelierten Abmessungsbereichen der einzelnen Profilabschnitte, die etwa wie folgt bestimmbar sind in Abhängigeit der Nenngröße des X-förmigen Vorprofiles:
    • H größer/gleich 3 mal B
    • D größer/gleich 0,5 mal B
    • T größer/gleich 0,2 mal B
    • S kleiner/gleich 0,125 mal H
       mit
    H
    = Profilhöhe,
    D
    = Durchmesser des Flanschknotens,
    T
    = Nenndicke des Flanschbereiches und
    S
    = Stegdicke.
  • Beim Strangguß sind die heutigen typischen Brammenabmessungen etwa 1.000 bis 2.000 mm mal 150 bis 400 mm. Sie entsprechen der möglichen Vorprofilhöhe und Vorprofildicke, wobei die Dicke bei dem üblichen Bogenstrangguß von der Charakteristik der Stranggußmaschine abhängig ist.
    Im Bestreben, aus einem Vorprofil möglichst viele Endabmessungen zu fertigen, sollte das Vorprofil z.B. eine Höhe von etwa 1.100 mm und eine Dicke (Breite) von etwa 300 mm haben, um Fertigprofile mit einer Höhe von 300 bis 600 mm zu erzeugen, bei einer Flanschbreite bis max. 300 mm im oberen Profilbereich.
  • Daraus folgt erfindungsgemäß, daß der Kerndurchmesser des Flanschknotens mindestens 0,5 mal der Breite, also etwa 150 mm betragen sollte. Dieses korreliert gut mit der maximalen Stegdicke von etwa 0,125 mal Profilhöhe, entsprechend etwa 140 mm.
  • Der Flanschbereich wird beim Gießen wie ein Fischschwanz mit ausgeklappten Flanschen geformt, deren tiefster Einschnitt von dem minimalen Durchmesser des gewählten Flanschknotens abhängig ist. Für das spätere Walzen ist dadurch ein dem Endprofil abmessungsähnliches Vorprofil geschaffen. Dieses Vorprofil wird nach Zwischenerwärmen, beispielsweise in einem Hubbalkenofen, in einer ein- oder mehrgerüstigen Vorstaffel mit Duo- oder Universalgerüsten im Reversierbetrieb soweit heruntergewalzt, daß es in einer Fertigstaffel mit mindestens zwei Universalgerüsten, denen ein Stauchkaliber vorgeordnet ist, fertiggestellt werden kann. Dabei wird in der Vorstaffel mit Hilfe einer speziellen Kaliberwalze das gegossene und erwärmte X-förmige Vorprofil zunächst zentriert, die Flansche weiter aufgebogen und die Steghöhe reduziert bei gleichzeitiger Verdickung des Steges. Nach mehreren Stichen wird die Stegdicke reduziert. Die Steghöhenreduzierung und die Stegdickenreduzierung können erforderlichenfalls mehrfach wiederholt werden.
  • In dem Stauchgerüst der Fertigstaffel wird das Verfahren gegebenenfalls wiederholt, bis das Anstichmaß des ersten Universalgerüstes erreicht ist.
  • Aus dem Vorprofil können Endprofile verschiedener Flanschbreiten, Breitflanschträger oder IPE, sogenannte Europa-Träger, hergestellt werden, wobei für die IPE die Flanschbreite in einen Zwischenkaliber reduziert werden muß, nachdem zuvor ein erneutes Zentrieren der Flansche erfolgte, um unsymmetrisches Stauchen des Profiles auszugleichen. Letztlich wird in einem Leitstichkaliber das Vorprofil auf das Anstichmaß der Fertigstaffel reduziert.
  • Eine für das Vorkalibrieren der Vorstaffel geeignete Horizontalwalze besteht aus vier nebeneinander angeordneten Kalibern am Walzballen, die nacheinander bei Reversierbetrieb in Eingriff kommen: Vorzentrierbereich, Flanschenaufbiegebereich, Steghöhenreduzierbereich, Stegdickenreduktionsbereich. In gleicher Weise können die Horizontalwalzen des Stauchgerüstes ausgebildet sein, wobei gegebenenfalls in Abhängigkeit von der gewünschten Stegdicke/Flanschbreite das Vorzentrieren und Flanschenaufbiegen in einem Kaliber erfolgt, während zwei Kaliber zur Stegdicken- und/oder Flanschbreitenreduzierung verwendet werden.
  • Vorzugsweise sind die Kaliber in der Reihenfolge der Walzfolge am Kaliber angeordnet. Dies reduziert den Positionieraufwand der Profile bei reversierendem Walzen und ermöglicht ein einfaches Automatisieren des Walzvorganges.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich, aus nur einem im Stranggußverfahren hergestellten X-förmigen Vorprofil unterschiedlicher Abmessung sämtliche Trägerprofile von 300 bis 600 mm Nennhöhe und Flanschbreiten bis 300 mm sowie Stegdicken von 7,5 bis 21 mm zu fertigen. Für größere und kleinere Nennhöhen ist jeweils ein weiteres Vorprofil erforderlich.
  • Am Beispiel eines Vorprofiles mit einer Höhe des Stranggußprofiles von 1.100 mm und einer Stegdicke dieses Profiles von 125 mm soll die Erfindung näher erläutert werden. Es zeigen
    • Fig. 1
    Kaliberwalze einer Vorstaffel,
    Fig. 2
    eine weitere Kaliberwalze einer Vorstaffel.
    Fig. 3
    Abmessungsverhältnisse am X-förmigen Strangguß-Vorprofil,
  • In einer Stranggußanlage wird ein X-förmiges Vorprofil der in Fig. 3 dargestellten Art gegossen mit folgenden Abmessungen
    • H
    = 1.100 mm
    B
    = 300 mm
    S
    = 125 mm
    D
    = 170 mm
    T
    = 80 mm,
    wobei die Tiefe Z zwischen den Flanschen F etwa der Flanschdicke T entspricht. Nach Erwärmen in einem Hubbalkenofen gelangt das Vorprofil in das erste Gerüst einer Vorstaffel gemäß Fig. 1 mit zwei horizontalen Walzen 5 und 6, die am Walzballen Kaliberschnitte 1, 2,3 und 4 aufweisen. Das Vorprofil wird hochkant in das Kaliber 1 gefahren und gemäß Stichplan in Tabelle 1 gewalzt. Im Kaliber 1 wird das Profil hochkant zentriert, wobei die Gesamthöhe des Profiles H1 zwangsweise im Zuge der Zentrierung in zwei Stichen auf 1.050 mm reduziert wird.
    Anschließend durchläuft das Vorprofil das Kaliber 2, in dem die Flansche F aufgebogen werden, so daß die Gesamthöhe H2 des Profiles sich nach weiteren vier Stichen auf 950 mm reduziert, ohne daß die Flansche komplett angeklappt sind, was aber wegen der weiteren Zentriermöglichkeit an den Flanschen in den folgenden Stauch- und Fertigstaffelgerüsten nicht erwünscht ist. Obwohl das Kaliber H3, das anschließend in vier Stichen das Vorprofil um weitere 75 mm in der Steghöhe reduziert, im Kalibergrund glatt geschnitten ist, bleibt die leichte winkelförmige Aufklappstellung der Flansche F während der Steghöhenreduktion erhalten. Anschließend wird das Profil um 90° gekantet, so daß im Kaliber 4 die Steghöhe in fünf Stichen von mehr als 140 auf 50 mm reduziert werden kann. Durch das Stauchen der Steghöhe bzw. der Höhe des Gesamtprofils von 1.100 auf 850 mm hat sich die Stegdicke S4 von ursprünglich 125 auf mehr als 140 mm als Ausgangsdicke für das Walzen im Kaliber 4 verdickt.
  • In einem nicht dargestellten Stauchgerüst vor der Fertigstaffel wird das Profil in der Höhe und in der Stegdicke weiter reduziert, bis das Anstichmaß der Fertigstaffel erreicht ist. Der angegebene Stichplan ist für die Fertigung eines Profiles mit der Nennhöhe von 600 mm, einer Flanschbreite von 300 mm und einer Stegdicke von 15 mm ausgelegt.
  • Fig. 2 zeigt eine andere Walze der Vorstaffel, wie sie für ein Profil genutzt wird, das nur 300 mm Endhöhe hat, bei gleicher Ausgangshöhe des X-förmigen Vorprofiles. Gemäß Tabelle 2 wird das hochkant gefahrene Vorprofil in vier Stichen im Kaliber 11 auf eine Gesamthöhe H11 von 960 mm reduziert, während die Flansche zentriert und aufgebogen werden. Im Kaliber 12 wird dann die Profilhöhe in insgesamt acht Stichen nach einmaligem Wenden des Profils um 180° von 960 auf 640 mm (Maß H12) heruntergewalzt. In einem Zwischenschritt wird anschließend im Kaliber 13 die Stegdicke S13, die durch die Steghöhenreduktion von 125 auf mehr als 140 mm zugenommen hat, zunächst auf 110 mm reduziert, um anschließend im Kaliber 12 erneut in der Steghöhe reduziert zu werden. Nach dem 18. Stich im Kaliber 12 beträgt die verbleibende Profilhöhe 500 mm, in weiteren fünf Stichen wird die Steghöhe im Kaliber 13 auf eine Dicke S13 von 50 mm reduziert, bevor eine weitere Steghöhenreduktion und anschließende Stegdickenreduktion in Kaliber 14 vorgenommen wird. Danach verläßt das Profil die Vorstaffel und gelangt zu einem Stauchgerüst, um dort auf das Anstichmaß der Fertigstaffel heruntergewalzt zu werden.
    Figure imgb0001
    Figure imgb0002

Claims (5)

  1. Verfahren zum Herstellen eines H-Profiles aus im Strang mit verstellbarer Kokille gegossenen Vorprofil mit X-Form folgender Abmessungen in Abhängigkeit von der durch das Stranggußverfahren in Grenzen bestimmten Nenndicke (B) des X-förmigen Vorprofiles:
    Profilhöhe (H) größer oder gleich 3 mal (B)
    Flanschdicke (T) größer oder gleich 0,2 mal (B)
    Durchmesser (D) des Flanschknotens größer oder gleich 0,5 mal (B)
    Stegdicke (S) kleiner oder gleich 0,125 mal (H) welches durch Erwärmen, reversierendes Vorkalibrieren und Fertigwalzen zu einer Vielzahl von Endabmessungen des H-Profiles heruntergewalzt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch reversierendes Vorkalibrieren mit folgenden Arbeitsschritten in jeweils mindestens zwei Stichen:
    a) Schmalseiten des Vorprofiles zentrieren,
    b) teilweises Aufbiegen der Flansche (F),
    c) Reduzieren der Steghöhe und
    d) Reduzieren der Stegdicke (S),
    wobei die Arbeitsschritte c) und d) gegebenenfalls in gleicher Folge wiederholt werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Reduzieren der Steghöhe die Flansche (F) in der Breite reduziert und/oder zentriert werden.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der letzte Stich beim Vorkalibrieren oder einem dem Fertigwalzen vorgeschalteten weiteren Kalibrieren in einem Leitstichkaliber erfolgt, in dem erforderlichenfalls gleichzeitig die Stegdicke, die Steghöhe und die Flanschbreite auf das Anstichmaß des ersten Gerüstes in einer Fertigstaffel reduziert werden.
  5. Kaliberwalze, zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruche 2, dadurch gekennzeichnet, daß auf einer Ballenbreite nebeneinander vier Kaliber (1-4; 11-14) in der Reihenfolge der Arbeitsschritte a) bis d) angeordnet sind.
EP93102212A 1992-04-01 1993-02-12 Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Profils Expired - Lifetime EP0563551B1 (de)

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Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4210771 1992-04-01
DE4210771A DE4210771C2 (de) 1992-04-01 1992-04-01 Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Profiles

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0563551A1 EP0563551A1 (de) 1993-10-06
EP0563551B1 true EP0563551B1 (de) 1996-09-18

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ID=6455683

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Application Number Title Priority Date Filing Date
EP93102212A Expired - Lifetime EP0563551B1 (de) 1992-04-01 1993-02-12 Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Profils

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP0563551B1 (de)
DE (2) DE4210771C2 (de)
ES (1) ES2093865T3 (de)
PL (1) PL170111B1 (de)

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