EP0560062A1 - Transportbehälter - Google Patents

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EP0560062A1
EP0560062A1 EP93101941A EP93101941A EP0560062A1 EP 0560062 A1 EP0560062 A1 EP 0560062A1 EP 93101941 A EP93101941 A EP 93101941A EP 93101941 A EP93101941 A EP 93101941A EP 0560062 A1 EP0560062 A1 EP 0560062A1
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container
container according
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axial direction
shells
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EP93101941A
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Helmut Gerhard
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Westerwaelder Eisenwerk Gerhard GmbH
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Westerwaelder Eisenwerk Gerhard GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65F—GATHERING OR REMOVAL OF DOMESTIC OR LIKE REFUSE
    • B65F3/00—Vehicles particularly adapted for collecting refuse

Definitions

  • the garbage plug created by the repeated compacting can be loosened by repeated actuation of the hydraulic compacting plunger that may be present in the container or by shaking or other measures, the enlarging cross-section of the container then ensuring rapid sliding emptying.
  • the garbage transport container is designed as a pressure-resistant container.
  • the invention has for its object to provide a pressure-resistant transport container, in particular for collecting and transporting compacted garbage, with an increasing cross-section in the emptying direction, which is easy to manufacture and which makes the best possible use of an overall rectangular outline shape.
  • the partially cylindrical jacket shells subsequently used for at least the container side walls result in high dimensional stability and pressure resistance.
  • the connection of their lower edges to the container bottom via the inclined surfaces provided according to the invention is not only stable and simple in terms of production technology, but also offers, through the fastening line rising in the axial direction, a simple possibility of increasing the container cross section in this axial direction.
  • the level floor provided according to claim 2 results on the one hand in a good use of space and on the other hand is expedient when the container is designed both as a container or removable and rollable swap body and as a fixed vehicle body.
  • the direct attachment of the lower edges of the cladding shells to profile rails results in a robust container structure.
  • the design according to claim 3 is advantageous in that it enlarges the fastening area for the lower edges of the jacket shells regardless of the available flange width of the profile rail. This results in easier assembly and the possibility of making optimal use of the existing container profile even with a limited rolling width of the sheet used for the jacket shells. The same effect can also be achieved to a certain extent if a T-profile is used for the profile rails according to claim 4.
  • the transport container is designed as a container, of which four corner fittings 10 are shown.
  • the bottom group of the container has a flat plate 11 which forms the bottom surface of the container.
  • Two L-profile or angle rails 12 are welded onto the plate 11 with the outer edges of their two legs 13, 14 in such a way that they run parallel to one another in the axial direction perpendicular to the plane of the drawing in FIG.
  • the inner leg 13 of each angle rail 12 facing the center of the container is shorter and therefore runs steeper than the outer leg 14.
  • the two side walls of the container are each formed by a partially cylindrical jacket shell 15 which has parallel top and bottom edges in the flat state.
  • the lower edge of each jacket shell 15 is on the inner leg 13 of the associated Angle rail 12 welded in such a way that the weld 16 begins at one axial end of the container, which is the left end in FIG. 2, at or near the plate 11 and ends at the other, right end of the container in FIG. 2, at or near the tip of the angle rail 12. Because of the inclination of the inner leg 13, there is already a certain widening of the lower container cross-section in the direction of the end on the right in FIG. 2, which represents the emptying end of the container.
  • each jacket shell 15 is in turn welded to the inner leg of an angle rail 17 which is welded with its two edges to a cover plate 20 and runs slightly obliquely upwards and outwards from the container end on the left in FIG. 2 to the right end.
  • the cover plate 20 is supported by cross struts 18, some of which are connected to the floor assembly via vertical supports 19.
  • the upper and lower angle rails 12 and 17 are each arranged in the transverse direction of the container near the corner fittings 10, the jacket shells 15 with moderate curvature still completely within the dash-dotted, determined by corner supports container profile. This configuration results in a high utilization of the rectangular container cross-section.
  • the transport container according to FIG. 3 has an approximately tunnel-shaped profile, which arises from the fact that two jacket shells 25 of greater height are used, the upper edges of which are welded to one another in the region 26.
  • the width of the overlap area decreases from one end of the container to the other. In conjunction with the weld seams rising at the lower edges of the jacket shells 25 as in FIG. 1, this results in a container cross-section that increases in size towards the other container end (emptying end).
  • the profile according to FIG. 3 has somewhat less space utilization than that according to FIG. 1, but it is from the point of view of the cost of materials and production, as well as the dead weight, even if one takes into account that external reinforcements of the jacket shells 25 are to be provided in relation to the cross struts 18 and vertical supports 19 in order to prevent expansion in the areas of the smallest bending radius.
  • a vertical channel 31 is formed which is symmetrical with respect to the vertical central axis. According to its cross section shown in FIG. 5, the channel 31 has a central projecting part 32 which is open to the outside and is delimited on both sides by parts 33 which project outwards. This results in a total of four wall regions that are parallel to one another (or essentially parallel in the case of a trapezoidal cross section of the central part 32).
  • a hook 34 which is mounted in the four (essentially) parallel wall areas.
  • the wall areas can be reinforced at the bearing points.
  • the hook 34 is used to transport the container, for example by means of a hydraulic gripping arm, for which the central part 32 of the channel 31 above and below the hook 34 offers the required free space.
  • the channel 31 can be formed into the end wall 30 by conventional edging and / or pressing without great labor and leads to an uncomplicated and weight-saving stiffening. If necessary, additional stiffening elements 35 can be welded onto the end wall 30 on the outside.
  • a T-profile rail 42 is shown, which is placed on the flat base plate 11 so that it has the edges of its base 44 and one Side of their crossbar 43 rests.
  • the transverse web 43 which rises obliquely outwards, offers a larger area for welding the lower edge of the jacket shell 25 than the inner leg 13 of the angle rail 12 and therefore permits greater manufacturing tolerances.
  • the same advantage is achieved in that the base plate 51 is provided with an obliquely upwardly bent edge region 52, which is supported on the inner leg 13 of the angle rail 12.
  • the lower edge of the shell 25 is not welded directly to the angle rail 12, but to the edge region 52 of the base plate 51.
  • the transport containers were described above using the example of independent containers.
  • the same concept can also be used for swap bodies as well as for fixed vehicle bodies, the plate forming the base of the container then being part of the vehicle.
  • the container described is particularly suitable for collecting, compacting and transporting waste, and the emptying end of the container can be designed in the usual way. Furthermore, such a waste transport container can be provided with the usual hydraulic compacting devices.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Refuse Receptacles (AREA)
  • Refuse Collection And Transfer (AREA)
  • Containers Having Bodies Formed In One Piece (AREA)

Abstract

Ein Transportbehälter, der sich insbesondere zum Sammeln, zwischenzeitlichen Kompaktieren und Transportieren von Müll eignet, weist einen Mantel auf, dessen Querschnitt sich in einer Axialrichtung vergrößert, um die Entleerung des kompaktierten Mülls am weiteren Ende zu erleichtern. Mindestens die beiden Behälterseitenwände werden von teilzylindrischen Mantelschalen 15 gebildet, deren jede mit ihrer Unterkante am schrägen Innenschenkel 13 einer Winkelschiene 12 angeschweißt ist. Die Winkelschienen 12 sind ihrerseits parallel zur Achsrichtung an einer Bodenplatte 11 angebracht. Die Schweißnaht der unteren Mantelschalenkante steigt vom einen Behälterende zum anderen längs des Innenschenkels 13 an, woraus sich der nach hinten erweiternde Querschnitt ergibt. <IMAGE>

Description

  • Eine wesentliche Voraussetzung für das rationelle Sammeln und Transportieren von Haus- und sonstigem Müll ist die möglichst sofortige Reduzierung des Müll-Volumens. Insbesondere Verpackungen, aber auch andere Abfälle, sind sperrig und leicht, so daß der Transportaufwand von der Anfallstelle zur Verwertungsstelle oder Deponie wesentlich von dem zu transportierenden Volumen beeinflußt wird. Für einen wirtschaftlichen Mülltransport ist es daher wichtig, den Müll spätestens beim Einfüllen in den betreffenden Sammel- und/oder Transportbehälter zu verdichten oder kompaktieren.
  • Durch das Kompaktieren der jeweiligen Teilfüllungen im Transportbehälter bis zur Bildung eines kompakten Müllpfropfens entstehen erhebliche Innendrücke, weil sich der immer stärker zusammengepreßte Müll mehr oder weniger gleichmäßig auf das verfügbare Behältervolumen verteilt. Der durch Nachfüllen bis zur Endphase des Sammelprozesses anwachsende Innendruck erzeugt erhebliche Reibung zwischen dem entstehenden Müllpfropfen und den Behälterwandungen.
  • An der Deponie oder Verwertungsstelle ist wiederum ein möglichst einfaches und schnelles Entleeren des kompakt gefüllten Behälters wünschenswert. Wegen der genannten Reibung reicht insbesondere bei Behältern mit durchgehend konstantem Querschnitt ein einfaches Kippen häufig nicht aus.
  • Die Entleerung wird wesentlich unproblematischer, wenn der Behälter einen in Entleerungsrichtung sich vergrößernden Querschnitt hat. In diesem Fall kann der beim Einfüllen durch die wiederholte Kompaktierung entstandene Müllpfropfen durch nochmalige Betätigung des gegebenenfalls in dem Behälter vorhandenen hydraulischen Kompaktierungsstempels oder auch durch Rütteln oder sonstige Maßnahmen gelockert werden, wobei der sich vergrößernde Behälterquerschnitt dann eine schnelle gleitende Entleerung gewährleistet.
  • Wegen der genannten, durch die wiederholte Verdichtung des Inhalts auftretenden erheblichen Innendrücke kommt es ferner darauf an, daß das Müll-Transportgefäß als möglichst druckfester Behälter ausgebildet ist.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen druckfesten Transportbehälter, insbesondere zum Sammeln und Transportieren von verdichtetem Müll, mit in Entleerungsrichtung sich vergrößerndem Querschnitt anzugeben, der sich einfach fertigen läßt und den bei einer insgesamt quaderförmigen Umrißform gegebenen Raum möglichst gut ausnutzt.
  • Die erfindungsgemäße Lösung dieser Aufgabe ist im Anspruch 1 angegeben.
  • Die danach für wenigstens die Behälterseitenwände benutzten teilzylindrischen Mantelschalen ergeben eine hohe Formstabilität und Druckfestigkeit. Die Verbindung ihrer Unterkanten mit dem Behälterboden über die erfindungsgemäß vorgesehenen Schrägflächen ist nicht nur stabil und fertigungstechnisch einfach, sondern bietet durch die in Axialrichtung ansteigende Befestigungslinie auch eine einfache Möglichkeit, den Behälterquerschnitt in dieser Axialrichtung zu vergrößern.
  • Der nach Anspruch 2 vorgesehene ebene Boden ergibt einerseits eine gute Raumausnutzung und ist andererseits bei Ausführung des Behälters sowohl als Container oder absetz- und abrollfähiger Wechselbehälter wie auch als fester Fahrzeugaufbau zweckmäßig. Die direkte Befestigung der Unterkanten der Mantelschalen an Profilschienen ergibt einen widerstandsfähigen Containeraufbau.
  • Die Gestaltung nach Anspruch 3 ist insofern günstig, als sie den Befestigungsbereich für die Unterkanten der Mantelschalen unabhängig von der verfügbaren Flanschbreite der Profilschiene vergößert. Daraus ergeben sich eine leichtere Montierbarkeit sowie die Möglichkeit, auch bei begrenzter Walzbreite des für die Mantelschalen verwendeten Blechs das vorhandene Containerprofil optimal zu nutzen. Der gleiche Effekt läßt sich bis zu einem gewissen Maße auch dann erreichen, wenn für die Profilschienen gemäß Anspruch 4 ein T-Profil verwendet wird.
  • Die Weiterbildung der Erfindung nach den Ansprüchen 5 bis 7 führt zu einem formstabilen Behälter mit besonders hoher Ausnutzung eines insgesamt quaderförmigen Raumes.
  • Die Gestaltung nach den Ansprüchen 8 und 9 ist vom Standpunkt des Eigengewichtes, des Materialeinsatzes und der Arbeitskosten besonders günstig.
  • Die Maßnahmen der Ansprüche 10 und 11 ergeben nicht nur eine Versteifung der Stirnwand gegen den von der Behälterfüllung ausgehenden Druck ohne zusätzliche Konstruktionselemente, sondern auch die für einen Hakentransport erforderlichen Vorkehrungen.
  • Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachstehend anhand der Zeichnungen näher erläutert. Darin zeigt
    • Figur 1
    einen schematischen Querschnitt durch einen Transportbehälter,
    Figur 2
    einen Längsschnitt durch den Behälter nach Figur 1,
    Figur 3
    einen Querschnitt durch einen Transportbehälter gemäß einer Variante,
    Figur 4
    eine Ansicht der engeren Stirnwand des Behälters, die in den beiden unteren Eckbereichen weggebrochen ist, um zwei Varianten der Verbindung zwischen den Mantelschalen und der Bodenfläche zu veranschaulichen, und
    Figur 5
    einen Schnitt längs der Linie V-V nach Figur 4.
  • In der Ausführungsform nach Figur 1 und 2 ist der Transportbehälter als Container ausgebildet, von dem vier Eckbeschläge 10 dargestellt sind. Die Bodengruppe des Containers weist eine ebene Platte 11 auf, die die Behälter-Bodenfläche bildet. Auf die Platte 11 sind zwei L- Profil- oder Winkelschienen 12 mit den Außenkanten ihrer beiden Schenkel 13, 14 derart aufgeschweißt, daß sie parallel zueinander in der senkrecht zur Zeichenebene der Figur 1 stehenden Axialrichtung verlaufen. Wie in Figur 1 gezeigt, ist der der Behältermitte zugewandte Innenschenkel 13 jeder Winkelschiene 12 kürzer und verläuft daher steiler als der Außenschenkel 14.
  • Die beiden Seitenwände des Behälters werden jeweils von einer teilzylindrischen Mantelschale 15 gebildet, die im ebenen Zustand parallele Ober- und Unterkanten aufweist. Die Unterkante jeder Mantelschale 15 ist an den Innenschenkel 13 der zugehörigen Winkelschiene 12 derart angeschweißt, daß die Schweißnaht 16 am einen Axialende des Behälters, das in Figur 2 das linke Ende ist, an oder nahe der Platte 11 beginnt und am anderen, in Figur 2 rechten Behälterende an oder nahe der Spitze der Winkelschiene 12 endet. Wegen der Schrägung des Innenschenkels 13 ergibt sich bereits eine gewisse Verbreiterung des unteren Behälterquerschnitts in Richtung des in Figur 2 rechten Endes, das das Entleerungsende des Behälters darstellt.
  • Die Oberkante jeder Mantelschale 15 ist wiederum am Innenschenkel einer Winkelschiene 17 angeschweißt, die mit ihren beiden Kanten an einer Deckplatte 20 angeschweißt ist und von dem in Figur 2 linken Behälterende zum rechten Ende hin leicht schräg nach oben und außen verläuft. Wie aus Figur 2 ersichtlich, wird die Deckplatte 20 von Querstreben 18 getragen, von denen einige über Vertikalstützen 19 mit der Bodengruppe verbunden sind.
  • Gemäß der Darstellung in Figur 1 sind die oberen und die unteren Winkelschienen 12 und 17 in Querrichtung des Behälters jeweils nahe den Eckbeschlägen 10 angeordnet, wobei die Mantelschalen 15 bei mäßiger Wölbung noch vollständig innerhalb des strichpunktiert eingezeichneten, durch Eckstützen bestimmten Containerprofils liegen. Bei dieser Konfiguration ergibt sich eine hohe Ausnutzung des rechteckigen Containerquerschnitts.
  • Im Gegensatz zu dem gemäß Figur 1 im wesentlichen kastenförmigen Profil hat der Transportbehälter nach Figur 3 ein etwa tunnelförmiges Profil, daß dadurch entsteht, daß zwei Mantelschalen 25 größerer Höhe verwendet werden, deren Oberkanten im Bereich 26 überlappend miteinander verschweißt werden. Die Breite des Überlappungsbereichs nimmt dabei gemäß Figur 3 vom einen zum anderen Behälterende hin ab. In Verbindung mit den an den Unterkanten der Mantelschalen 25 wie in Figur 1 ansteigenden Schweißnähten ergibt sich daraus ein zu dem besagten anderen Behälterende (Entleerungsende) sich vergrößernder Behälterquerschnitt.
  • Das Profil nach Figur 3 weist zwar im Vergleich zu dem nach Figur 1 eine etwas geringere Raumausnutzung auf, ist aber vom Standpunkt des Material- und Fertigungsaufwands sowie des Eigengewichts günstiger, selbst wenn man berücksichtigt, daß Außenversteifungen der Mantelschalen 25 gegenüber den Querstreben 18 und Vertikalstützen 19 vorzusehen sind, um ein Aufweiten in den Bereichen des kleinsten Biegeradius zu verhindern.
  • In die in Figur 4 gezeigte, das engere Behälterende verschließende Stirnwand 30 ist ein zur vertikalen Mittelachse symmetrischer senkrechter Kanal 31 eingeformt. Gemäß seinem in Figur 5 gezeigten Querschnitt weist der Kanal 31 einen mittleren einspringenden und nach außen offenen Teil 32 auf, der an beiden Seiten von nach außen springenden Teilen 33 begrenzt wird. Dadurch ergeben sich insgesamt vier zueinander parallele (oder bei trapezförmigem Querschnitt des mittleren Teils 32 im wesentlichen parallele) Wandbereiche.
  • In der oberen Hälfte des Kanals 31 ist ein Haken 34 angeordnet, der in den vier (im wesentlichen) Parallelen Wandbereichen gelagert ist. An den Lagerstellen können die Wandbereiche verstärkt sein. Der Haken 34 dient zum Transport des Behälters etwa mittels eines hydraulischen Greifarms, für den der mittlere Teil 32 des Kanals 31 oberhalb und unterhalb des Hakens 34 den erforderlichen Freiraum bietet.
  • Der Kanal 31 läßt sich durch übliches Kanten und/oder Pressen ohne großen Arbeitseinsatz in die Stirnwand 30 einformen und führt zu einer unaufwendigen und gewichtssparenden Versteifung. Bei Bedarf können zusätzliche Versteifungselemente 35 außen auf die Stirnwand 30 aufgeschweißt werden.
  • Im linken unteren Eckbereich von Figur 4 ist anstelle der in Figur 1 und 3 gezeigten L-Profil- oder Winkelschiene 12 eine T-Profilschiene 42 gezeigt, die so auf die ebene Bodenplatte 11 aufgesetzt ist, daß sie mit den Kanten ihres Fußes 44 und einer Seite ihres Querstegs 43 aufliegt. Der schräg nach außen ansteigende Quersteg 43 bietet für das Anschweißen der Unterkante der Mantelschale 25 eine größere Fläche als der Innenschenkel 13 der Winkelschiene 12 und läßt daher größere Fertigungstoleranzen zu.
  • In der im rechten unteren Eckbereich der Figur 4 dargestellten Variante wird der gleiche Vorteil dadurch erzielt, daß die Bodenplatte 51 mit einem schräg nach oben gekanteten Randbereich 52 versehen ist, der sich am Innenschenkel 13 der Winkelschiene 12 abstützt. In diesem Fall ist die Unterkante der Mantelschale 25 also nicht direkt an der Winkelschiene 12, sondern am Randbereich 52 der Bodenplatte 51 angeschweißt.
  • Die Transportbehälter wurden oben am Beispiel von eigenständigen Containern beschrieben. Das gleiche Konzept läßt sich auch bei Wechselbehältern ebenso wie bei festen Fahrzeugaufbauten anwenden, wobei die den Behälterboden bildende Platte dann Teil des Fahrzeugs ist. Der beschriebene Behälter ist insbesondere zum Sammeln, Kompaktieren und Transportieren von Müll geeignet, wobei das Entleerungsende des Behälters in üblicher Weise gestaltet sein kann. Ferner kann ein derartiger Müll-Transportbehälter mit den üblichen hydraulischen Kompaktiereinrichtungen versehen sein.

Claims (11)

  1. Transportbehälter, dessen Mantel unter Verwendung von im wesentlichen teilzylindrischen Mantelschalen (15; 25) gebildet ist und einen in einer Axialrichtung sich vergrößernden Querschnitt hat,
       dadurch gekennzeichnet, daß jede Mantelschale (15; 25) mit ihrer Unterkante längs einer in der Axialrichtung ansteigenden Befestigungslinie (16) an einer Schrägfläche (13; 43; 52) angebracht ist, die von der Behälter-Bodenfläche (11; 51) ausgehend nach außen ansteigt und durch ein Winkelprofil (12; 42) gegenüber der Bodenfläche (11; 51) abgestützt ist.
  2. Behälter nach Anspruch 1, wobei die Bodenfläche von einer ebenen Platte (11) gebildet ist und die Unterkanten der Mantelschalen (15; 25) direkt an einem Flansch (13; 43) einer auf die Platte (11) aufgesetzten Profilschiene (12; 42) angebracht sind.
  3. Behälter nach Anspruch 1, wobei die Bodenfläche von einer Platte (51) mit schräg nach oben gekanteten, an einem Flansch (13; 43) einer Profilschiene (12) abgestützten Randbereichen (52) gebildet ist und die Unterkanten der Mantelschalen (15; 25) mit diesen Randbereichen (52) verbunden sind.
  4. Behälter nach Anspruch 2 oder 3, wobei die Profilschienen (12; 42) L- oder T-Profil haben.
  5. Behälter nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die zu der Unterkante parallele Oberkante jeder Mantelschale (15) am schrägen Innenschenkel einer oberen Profilschiene (17) befestigt ist.
  6. Behälter nach Anspruch 5, wobei die beiden oberen Profilschienen (17) in der Axialrichtung schräg nach oben und außen verlaufen.
  7. Behälter nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die obere Behälterwand von einem ebenen Flächenelement (20) gebildet ist.
  8. Behälter nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die beiden Mantelschalen (25) unter Bildung eines tunnelartigen Querschnitts an ihren Oberkanten miteinander verbunden sind.
  9. Behälter nach Anspruch 8, wobei die Oberkanten zu den Unterkanten parallel verlaufen und die Mantelschalen (25) im Bereich (26) der Oberkanten mit einem in der Axialrichtung abnehmenden Maß einander überlappen.
  10. Behälter nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei in die das engere Behälterende veschießende Stirnwand (30) ein senkrechter, nach außen offener Kanal (31) eingeformt ist, in dem ein Transporthaken (34) angeordnet ist.
  11. Behälter nach Anspruche 10, wobei der Kanal (31) an beider Seiten von einer nach außen ragenden Kröpfung (33) begrenzt ist und der Transporthaken (34) in allen vier im wesentlichen parallelen Wandbereichen des Kanals (31) gelagert ist.
EP93101941A 1992-03-09 1993-02-08 Transportbehälter Expired - Lifetime EP0560062B1 (de)

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DE9203109U 1992-03-09
DE9206033U DE9206033U1 (de) 1992-05-04 1992-05-04 Transportbehälter
DE9206033U 1992-05-04

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EP0560062B1 EP0560062B1 (de) 1994-09-21

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ATE111859T1 (de) 1994-10-15
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