EP0509905A1 - Procédé de préparation de pâte à papier à haut rendement et blanchie - Google Patents

Procédé de préparation de pâte à papier à haut rendement et blanchie Download PDF

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EP0509905A1
EP0509905A1 EP92401044A EP92401044A EP0509905A1 EP 0509905 A1 EP0509905 A1 EP 0509905A1 EP 92401044 A EP92401044 A EP 92401044A EP 92401044 A EP92401044 A EP 92401044A EP 0509905 A1 EP0509905 A1 EP 0509905A1
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EP
European Patent Office
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solution
chips
process according
reducing
hydrogen peroxide
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EP92401044A
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EP0509905B1 (fr
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Michel Devic
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Arkema France SA
Original Assignee
Elf Atochem SA
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21C—PRODUCTION OF CELLULOSE BY REMOVING NON-CELLULOSE SUBSTANCES FROM CELLULOSE-CONTAINING MATERIALS; REGENERATION OF PULPING LIQUORS; APPARATUS THEREFOR
    • D21C9/00—After-treatment of cellulose pulp, e.g. of wood pulp, or cotton linters ; Treatment of dilute or dewatered pulp or process improvement taking place after obtaining the raw cellulosic material and not provided for elsewhere
    • D21C9/10—Bleaching ; Apparatus therefor
    • D21C9/1005—Pretreatment of the pulp, e.g. degassing the pulp
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21B—FIBROUS RAW MATERIALS OR THEIR MECHANICAL TREATMENT
    • D21B1/00—Fibrous raw materials or their mechanical treatment
    • D21B1/02—Pretreatment of the raw materials by chemical or physical means
    • D21B1/021—Pretreatment of the raw materials by chemical or physical means by chemical means
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21C—PRODUCTION OF CELLULOSE BY REMOVING NON-CELLULOSE SUBSTANCES FROM CELLULOSE-CONTAINING MATERIALS; REGENERATION OF PULPING LIQUORS; APPARATUS THEREFOR
    • D21C9/00—After-treatment of cellulose pulp, e.g. of wood pulp, or cotton linters ; Treatment of dilute or dewatered pulp or process improvement taking place after obtaining the raw cellulosic material and not provided for elsewhere
    • D21C9/10—Bleaching ; Apparatus therefor
    • D21C9/16—Bleaching ; Apparatus therefor with per compounds
    • D21C9/163—Bleaching ; Apparatus therefor with per compounds with peroxides

Definitions

  • the present invention relates to a process for manufacturing high-yield, bleached paper pulps having good mechanical characteristics, particularly chemo-mechanical and chemo-thermal pulps.
  • the wood chips are subjected to separate or associated actions of mechanical, chemical or thermal origin.
  • Chemical pulps are obtained by chemical defibration of wood. Their yield is generally less than 50%.
  • yield is meant the weight of dough in the dry state relative to the weight of starting material in the dry state.
  • Mechanical type pulps, or high yield pulps are produced by mechanical defibration of wood chips, for example in a grinding machine or a disk refiner or refiner.
  • the yield is generally greater than 85%.
  • the mechanical characteristics, in particular the resistance to rupture, tearing and bursting, are poor.
  • thermomechanical pasta TMP
  • TMP thermomechanical pasta
  • the wood chips were also treated with a sodium sulfite solution at acidic or basic pH depending on the nature of the wood.
  • the pulps obtained also called chemical-mechanical pulps, have good mechanical characteristics.
  • CMP chemo-thermomechanical pastes
  • CTMP pastes are mechanical resistance and that the yield generally remains greater than 85% and, more often than not, at least equal to approximately 90% and therefore similar to that of purely mechanical origins.
  • patent EP-A-239 583 describes a process in which the wood chips, before defibration, undergo three successive treatments, treatment with a solution of agent complexing metal ions, a treatment with a solution of a stabilizing agent for hydrogen peroxide, such as sodium silicate and magnesium salts, and treatment with an alkaline solution of peroxide.
  • pulps of improved whiteness are thus obtained.
  • this whiteness which remains below 80 ° ISO, in particular for softwoods, is not yet sufficient to be suitable for all uses.
  • the treatment, before defibration, with hydrogen peroxide, without treatment with sulphites also makes it possible to improve the mechanical strengths, but the properties are not yet high enough, in particular in the case of softwood.
  • the subject of the present invention is therefore a process which makes it possible to obtain, after defibering, high-yielding pastes having both high mechanical properties (resistance to breakage, tearing, bursting), and a high degree whiteness, particularly above 80 ° ISO for softwoods, making them suitable for use in the manufacture of paper with high whiteness.
  • the process according to the invention is a process for manufacturing high-yield paper pulp from wood chips. It consists in successively treating the shavings, before defibration, with a solution of at least one reducing agent, then with an alkaline solution of hydrogen peroxide.
  • an additional step of impregnating the chips with a solution containing a complexing or sequestering agent of metal ions can be provided before step (d), for example by using an aqueous solution at 40% of DTPA (sodium salt diethylenetriamine pentaacetic acid).
  • DTPA sodium salt diethylenetriamine pentaacetic acid
  • Lignocellulosic materials which can be treated by the process according to the invention include softwoods, such as fir, pine, spruce, etc., hardwoods, such as poplar, wood from eucalyptus, etc ... in the form of chips, as they are usually used in the pulp industry.
  • softwoods such as fir, pine, spruce, etc.
  • hardwoods such as poplar, wood from eucalyptus, etc ... in the form of chips, as they are usually used in the pulp industry.
  • these chips are first treated with a solution of one or more reducing agents (step a). This treatment is done by impregnating the chips with the solution.
  • the usual means of the paper industry can be used.
  • these, previously softened by wetting and / or steaming with water vapor are compressed by means of a screw press, to remove part of the gases and / or liquid present in the shavings.
  • the chips are impregnated with the reducing solution.
  • the expansion of the chips must be carried out in the presence of the smallest possible amount of solution with which the chips must be impregnated.
  • the reducing solution used in the process according to the invention, contains one or more reducing agents which can be chosen from sulfite or bisulfite of alkali metal or a mixture of sulfur dioxide and an alkaline agent like hydroxide of sodium. It is also possible to use sodium borohydride (NaBH 4 ) pure or in alkaline solution. Can also be used zinc hydrosulfite or sodium (Na 2 S 2 O 4 ) pure or obtained by reaction of the alkaline solution of sodium borohydride on sodium sulfite (Na 2 SO 3 ) or sodium bisulfite ( NaHSO 3 ). It is also possible to use as reducing agent, thiourea dioxide or formamidine sulfinic acid.
  • reducing agents which can be chosen from sulfite or bisulfite of alkali metal or a mixture of sulfur dioxide and an alkaline agent like hydroxide of sodium. It is also possible to use sodium borohydride (NaBH 4 ) pure or in alkaline solution. Can also
  • the reducing agent is chosen from alkaline sulfites, such as sodium sulfite, sodium borohydride in alkaline solution, such as the product BOROL R , sold by the company MORTON International and comprising 12% by weight of sodium borohydride and 40% by weight of sodium hydroxide, sodium hydrosulfite or sodium dithionite and mixtures of sodium sulfite and alkaline solution of sodium borohydride BOROL R.
  • alkaline sulfites such as sodium sulfite, sodium borohydride in alkaline solution, such as the product BOROL R , sold by the company MORTON International and comprising 12% by weight of sodium borohydride and 40% by weight of sodium hydroxide, sodium hydrosulfite or sodium dithionite and mixtures of sodium sulfite and alkaline solution of sodium borohydride BOROL R.
  • the reducing agent is used in an amount of 0.1 to 10% by weight relative to the weight of the chips in the dry state and, more particularly, in an amount of 0.5 to 6% for sodium sulfite, from 0 , 5 to 1.5% for the alkaline solution of sodium borohydride BOROL R and 0.5 to 2.5% for sodium hydrosulfite.
  • the pH of the reducing solution is between a value greater than 7 and 13 depending on the nature of the lignocellulosic material of the chips and, in a preferred manner, the pH is between 11 and 12.8 for the hardwood and between 9.5 and 11 for softwood.
  • An alkaline agent such as NaOH, KOH, Na 2 CO 3 , K 2 CO 3 , MgO, CaO can be added, if necessary, to bring the pH of the reducing solution to the desired value.
  • a complexing or chelating agent for metal ions can be added to the reducing solution.
  • This agent can be, for example, sodium tripolyphosphate, sodium tetrapyrophosphate, sodium salts of nitrilotriacetic acid, ethylenediaminetetraacetic acid, diethylenetriamine pentaacetic acid.
  • the sodium salt of diethylenetriamine pentaacetic acid (DTPA) is preferably used in the form of a 40% aqueous solution, preferably in an amount of 0.2 to 0.5% of this solution.
  • the temperature of the reducing solution during the impregnation can be between 10 and 100 ° C. depending on the stability of the reducing agent, a high temperature favoring the impregnation speed and a low temperature favoring the good conservation of the reducing properties of the solution.
  • a temperature of 20 to 60 ° C is preferred and, in particular, a temperature of 20 to 40 ° C for the reducing solutions obtained by mixing Na 2 SO 3 and alkaline sodium borohydride solution BOROL R .
  • the chips immediately after impregnation with the reducing solution, are heated to a temperature of 60 to 160 ° C and preferably from 75 to 120 ° C (step b).
  • the duration of the heating depends on the temperature and the nature of the wood and varies from 1 minute to 3 hours.
  • the preferred duration is 15 to 60 min at 90 ° C and 5 to 30 min at 120 ° C.
  • the impregnated chips are transported and heated away from oxygen in the air, for example using an atmosphere of steam or an inert gas such as nitrogen or anhydride carbonic.
  • the chips are subjected to this pressing because the efficiency of the process increases with the elimination of this solution. It is in particular desirable that at least 20% of the reducing solution is removed.
  • the reducing solution can be removed in one or more pressing steps. You can also, after pressing, rinse the shavings with water.
  • Pressing can be done at a temperature between 20 and 160 ° C.
  • step (a) It is possible to recycle all or part of the reducing solution extracted during the pressing step to prepare the reducing solution useful in step (a).
  • the chips after impregnation with the solution of reducing agent (s) and after pressing, are treated by impregnation (step d) with an alkaline solution of hydrogen peroxide.
  • the oxidizing agent, hydrogen peroxide is used in an amount of 0.1 to 10% by weight relative to the weight of chips in the dry state to be treated, depending on the degree of whiteness sought; in general, the amount of hydrogen peroxide is between 1 and 5% by weight. More than 5% by weight is not generally used for economic reasons.
  • alkaline agents such as NaOH, KOH, Na 2 CO 3 , K 2 CO 3 , MgO, CaO etc. are added to the H 2 O 2 solution so that the initial pH of this solution is understood between 8 and 12.5.
  • the preferred agent is NaOH.
  • the optimum amount of alkaline agent depends on the nature of the wood and is proportional to the amount of H 2 O 2 . This amount, expressed as NaOH, can vary from 0.5% to 10% and preferably from 0.5 to 6% by weight relative to the weight of chips in the dry state to be treated.
  • One or more stabilizers of hydrogen peroxide in an alkaline medium can be added to the alkaline solution of H 2 O 2 to reduce the decomposition of this solution and thus increase the efficiency of the treatment.
  • metal ions such as, for example, diethylenetriaminepentaacetic and ethylenediaminetetraacetic acids in the form of sodium salts. They are used in an amount of 0.1 to 1% by weight relative to the weight of chips in the dry state to be treated.
  • the temperature of the alkaline solution of hydrogen peroxide during the impregnation is between 10 and 80 ° C and, preferably, at a temperature not exceeding 40 ° C to reduce the decomposition of the peroxide.
  • the shavings are heated, during a step (e), to a temperature between 50 ° C. and 120 ° C. and preferably between 60 and 80 ° C for a period of 10 minutes to 5 hours depending on the nature of the wood, the temperature and the amount of hydrogen peroxide.
  • the duration can reach 5 hours at 60 ° C, it is 2 to 3 hours at 70 ° C and 1 to 2 hours at 90 ° C.
  • Heating is generally provided by steam in a saturated atmosphere.
  • the chips are defibrated or refined, by passing through one or more refiners at atmospheric pressure or under the pressure of a few bars of water vapor.
  • refining is carried out with two stages of refining, the first stage being under pressure and the second atmospheric.
  • the refining conditions depend on the characteristics required for the pulp.
  • Refined pulp is generally neutralized by an acid to remove the alkalinity resulting from treatment with the alkaline solution of hydrogen peroxide.
  • This neutralization is preferably carried out up to a pH of 5.5 to 6 using dilute sulfuric acid or alternatively SO 2 gas.
  • the dough is then treated in the usual way (purification, classification, recycling of refusals, etc.).
  • the amounts of reagents are expressed as a percentage by weight relative to the wood chips in the dry state.
  • Softwood (pine) or hardwood (poplar) wood chips are used in the examples.
  • the shavings were taken from an industrial mechanical pulp manufacturing facility and meet industry standards.
  • This pilot operates continuously and includes: A chain of chip preparation: storage, washing with water and steaming with water at a temperature of 90 ° C, A first screw impregnator comprising a compression zone with filtration and an expansion zone where the reagent is injected by a metering pump, A buffer capacity allowing a residence time of 5 to 60 mm at a temperature of 40 to 100 ° C, A second screw impregnator comprising a compression zone provided with a filter and a device for injecting washing water and an impregnation zone where the second reagent is injected by means of a metering pump, A buffer capacity enabling a residence time of 15 to 120 minutes to be ensured at a temperature of 40 to 100 ° C, A double disc refiner (40 inches), A HOOPER filing cabinet with slits and a storage tank for neutralizing the dough with gaseous SO 2 .
  • sheets of paper are produced with this pulp to measure the whiteness and the mechanical characteristics, according to ISO standards of the paper industry.
  • the commercial sodium borohydride solution used comes from the company MORTON International and contains 12% NaBH 4 and 40% NaOH; it is designated under the name of BOROL R.
  • the metal ion complexing agent used in the examples is DTPA (sodium salt of diethylenetriamine pentaacetic acid) in the form of a 40% aqueous solution.
  • Softwood shavings (fir, spruce) are washed and steamed with water. These chips are impregnated continuously with a reducing solution at 20 ° C. comprising 5.9% sodium sulfite, 0.5% DTPA solution at 40% and 1.5% sodium borohydride solution BOROL R , the solution having a pH of 10.5.
  • the chips are heated at 60 ° C for 30 min.
  • the shavings are pressed at 60 ° C. to remove approximately 0.5 l of reducing solution per kg of (dry) shavings (ie approximately 50% removal). Rinse with 2 l of water per kg of dry chips.
  • the chips are impregnated, continuously, with an oxidizing solution at 20 ° C., comprising 5% of hydrogen peroxide, 2% of sodium hydroxide, 4% of solution with 40% of sodium silicate and 0.5 % 40% DTPA solution.
  • the oxidizing solution has a pH of 11.5.
  • the impregnated shavings are then heated to 90 ° C for 1 hour, then refined in a double disc refiner.
  • the dough is then classified and the refusals are returned to the refiner.
  • the refined dough has a drip index of 70 ° SR.
  • the method according to the invention which comprises treatment with a reducing solution containing sodium sulfite and sodium borohydride and a treatment with hydrogen peroxide makes it possible to obtain a pulp from coniferous wood which, after defibration, has a high degree of whiteness, greater than 80 ° ISO.
  • Example 2 The procedure is as for Example 1, but the duration of heating to 90 ° C. after impregnation with the oxidizing solution is 2 hours instead of 1 hour.
  • a paste is obtained having the same mechanical characteristics and a whiteness of 83 ° ISO.
  • Example 2 The procedure is as for Example 1, except that the reducing solution is composed of 5.9% Na 2 SO 3 and 0.5% of 40% DTPA solution and has a pH of 9.6 .
  • a paste is obtained having the following characteristics:
  • the procedure is as in Example 1, but the chips are not treated with a reducing solution.
  • the first treatment consists of impregnating the chips with a solution containing only 0.5% of 40% DTPA solution.
  • Hardwood shavings (poplar, aspen), washed and steamed, are continuously impregnated with a reducing solution at 20 ° C, consisting of 5% Na 2 SO 3 , 1.5% sodium borohydride solution (BOROL R ) and 0.5% 40% DTPA solution and having a pH of 11.5.
  • a reducing solution consisting of 5% Na 2 SO 3 , 1.5% sodium borohydride solution (BOROL R ) and 0.5% 40% DTPA solution and having a pH of 11.5.
  • the impregnated shavings are heated at 100 ° C. for 30 min under a steam atmosphere.
  • the chips are then pressed at 60 ° C to remove more than 50% of reducing solution. Rinse with 2 l of water per kg of dry chips.
  • the shavings are then impregnated with an oxidizing solution at 20 ° C. comprising 5.2% of hydrogen peroxide, 4% of sodium hydroxide, 4% of solution with 40% of sodium silicate and 0.5% of solution at 40% DTPA, and having a pH of 11.4.
  • the chips are then heated at 90 ° C for 2 hours and refined in a double disc refiner at atmospheric pressure.
  • the refined dough After classification, the refined dough has a drip index of 56 ° SR.
  • the characteristics of this paste are as follows:
  • hardwood shavings are treated which are relatively white.
  • the method according to the invention makes it possible to obtain a paste, after defibering, the degree of white of which is very high.
  • Example 5 The procedure is as for Example 5, but the reducing solution is composed of 5% Na 2 SO 3 and 0.5% of solution 40% DTPA and has a pH of 11.
  • Example 5 The procedure is as in Example 5, but no reducing agent is added to the first treatment: the first impregnation is carried out with a solution containing only 0.5% of 40% DTPA solution.
  • Hardwood (poplar) shavings are washed and steamed at 90 ° C. They are impregnated, continuously, with a reducing solution at 20 ° C consisting of 1% sodium borohydride solution (BOROL R ) and 0.5% solution with 40% DTPA. The solution has a pH of 12.7.
  • the chips are heated at 90 ° C for 15 min.
  • the chips are pressed at a temperature of 60 ° C to eliminate approximately 0.5 l of reducing solution per kg of dry shavings (i.e. approximately 20% of reducing solution eliminated).
  • the chips are then impregnated with an oxidizing solution at 20 ° C. comprising 4.25% of hydrogen peroxide and 3.8% of sodium hydroxide.
  • the solution has a pH of 10.5.
  • the shavings impregnated with oxidizing solution are heated at 85 ° C for 1 h. It is refined in a first double disc refiner at atmospheric pressure, then in a second single disc refiner also at atmospheric pressure.
  • the refined paste after neutralization at pH 6 with SO 2 , has a drainage index of 62 ° SR and has the following characteristics:
  • Example 8 The procedure is exactly as for Example 8, but a reducing solution composed of 1% Na 2 SO 3 , 1% sodium borohydride solution (BOROL R ) and 0.5% 40% DTPA solution is used. .
  • the dough obtained has a drip index of 68 ° SR and has the following characteristics:
  • Example 8 The procedure is exactly as for Example 8, but a reducing solution composed of 2% Na 2 SO 3 , 1% sodium borohydride solution (BOROL R ) and 0.5% 40% DTPA solution is used. .
  • the dough obtained has a drip index of 65 ° SR and has the following characteristics:
  • Example 8 The procedure is as for Example 8, but without adding a reducing agent to the first treatment: the first impregnation is carried out with a solution composed only of 0.5% of 40% DTPA solution.
  • the dough obtained has a drip index of 6 6 ° SR and has the following characteristics:
  • Examples 8 to 11 hardwood (poplar) shavings with a lower initial whiteness are used than in Examples 5 to 7.
  • the whiteness of the final pulp is therefore lower than that obtained in Examples 5 to 7 , but again, it can be seen that the treatment of the wood chips by a reducing treatment, then by an oxidizing treatment, makes it possible to obtain, after defibration of the wood, a paste of very high level of whiteness and having reinforced mechanical characteristics. .

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Abstract

L'invention concerne la fabrication de pâte à papier à haut rendement à partir de copeaux de bois.
Le procédé consiste à traiter successivement les copeaux, avant défibrage, par une solution contenant au moins un agent réducteur, puis par une solution alcaline de peroxyde d'hydrogène.
Application à la fabrication de pâte à papier ayant un degré élevé de blancheur et de bonnes caractéristiques mécaniques.

Description

  • La présente invention concerne un procédé de fabrication de pâtes à papier à haut rendement et blanchies et présentant de bonnes caractéristiques mécaniques, particulièrement des pâtes chimicomécaniques et chimicothermomécaniques.
  • Pour obtenir une pâte, les copeaux de bois sont soumis à des actions séparées ou associées d'origine mécanique, chimique ou thermique.
  • Les pâtes chimiques sont obtenues par défibrage chimique du bois. Leur rendement est, en général, inférieur à 50 %.
  • Par rendement, on entend le poids de pâte à l'état sec rapporté au poids de matière de départ à l'état sec.
  • Les pâtes de type mécanique ou pâtes à haut rendement, sont fabriquées par défibrage mécanique des copeaux de bois, par exemple dans un défibreur à meule ou un défibreur ou raffineur à disques. Le rendement est généralement supérieur à 85 %. Cependant, les caractéristiques mécaniques, notamment les résistance à la rupture, à la déchirure et à l'éclatement, sont médiocres.
  • Pour améliorer ces caractéristiques mécaniques, on a fait subir aux copeaux de bois, avant défibrage, un traitement thermique par de la vapeur d'eau à une température de 100°C à 140°C. On appelle ces pâtes des pâtes thermomécaniques (TMP). Elles présentent cependant une blancheur médiocre.
  • On a aussi traité les copeaux de bois par une solution de sulfite de sodium à pH acide ou basique selon la nature du bois. Les pâtes obtenues, appelées aussi pâtes chimicomécaniques, présentent de bonnes caractéristiques mécaniques.
  • On a pu aussi considérablement augmenter la résistance des pâtes mécaniques, en faisant subir, aux copeaux de bois, un traitement à l'aide d'un ou plusieurs agents chimiques combiné à des opérations de chauffage et de défibrage mécanique. Ces pâtes sont appelées pâtes chimicothermomécaniques (CTMP). Ce traitement consiste en une cuisson non destructrice de la matière, réalisée à une température égale ou supérieure à 100°C, sous pression de vapeur d'eau saturée, en présence de sulfite, en particulier le sulfite de sodium Na2SO3, ou de bi-sulfite de sodium NaHSO3.
  • L'intérêt de ces pâtes CTMP est que leur résistance mécanique est améliorée et que le rendement reste généralement supérieur à 85 % et, le plus souvent, au moins égal à 90 % environ et donc semblable à celui des pâtes d'origine purement mécanique.
  • Si les pâtes ainsi traitées, particulièrement les pâtes chimicomécaniques (CMP) et les pâtes chimicothermomécaniques (CTMP), présentent des résistances mécaniques améliorées, leur blanchiment, rendu nécessaire par la qualité demandée pour le papier, reste un problème.
  • Pour obtenir un meilleur blanchiment de ces pâtes, il a été proposé, dans les brevets FR 1 389 308 et EP-A-293309, de traiter des copeaux de bois par des solutions combinées de sulfite et de borohydrure de métal alcalin, à des pH acide ou alcalin.
  • Ces traitements permettent d'obtenir, après défibrage, des pâtes qui présentent de bonnes propriétés mécaniques et une blancheur améliorée. La blancheur obtenue est cependant encore insuffisante et les pâtes raffinées doivent subir un traitement de blanchiment par du peroxyde d'hydrogène. Ce problème de blanchiment insuffisant est dû notamment au traitement par le sulfite qui, s'il améliore les propriétés mécaniques des pâtes raffinées obtenues, entraîne pour ces pâtes une mauvaise réponse au blanchiment par le peroxyde d'hydrogène.
  • Il apparaît donc qu'il existe un problème pour obtenir des pâtes qui, à la fois, présentent de bonnes propriétés mécaniques et une blancheur suffisante pour être utilisable pour la fabrication de papier à haut niveau de blancheur.
  • Pour résoudre ce problème, le brevet EP-A-239 583 décrit un procédé dans lequel les copeaux de bois, avant défibrage, subissent trois traitements successifs, un traitement par une solution d'agent complexant des ions métalliques, un traitement par une solution d'un agent stabilisant du peroxyde d'hydrogène, comme le silicate de sodium et les sels de magnésium, et un traitement par une solution alcaline de peroxyde.
  • On obtient ainsi, après défibrage, des pâtes d'une blancheur améliorée. Cependant, cette blancheur qui reste inférieure à 80° ISO, pour les bois de résineux notamment, n'est pas encore suffisante pour convenir à tous les usages.
  • Il est donc généralement nécessaire de prévoir une étape de blanchiment classique de la pâte raffinée par du peroxyde d'hydrogène, ce qui augmente les coûts de fabrication.
  • En outre, le traitement, avant défibrage, par du peroxyde d'hydrogène, sans traitement par des sulfites, permet aussi d'améliorer les résistances mécaniques, mais les propriétés ne sont pas encore assez élevées, notamment dans le cas du bois de résineux.
  • La présente invention a donc pour objet un procédé permettant d'obtenir, après défibrage, des pâtes à haut rendement présentant à la fois des propriétés mécaniques élevées (résistances à la rupture, à la déchirure, à l'éclatement), et un haut degré de blancheur, particulièrement supérieur à 80° ISO pour les bois de résineux, les rendant aptes à être utilisées pour la fabrication du papier à haut niveau de blancheur.
  • Le procédé selon l'invention est un procédé de fabrication de pâtes à papier à haut rendement à partir de copeaux de bois. Il consiste à traiter successivement les copeaux, avant défibrage, par une solution d'au moins un agent réducteur, puis par une solution alcaline de peroxyde d'hydrogène.
  • Plus particulièrement, le procédé selon l'invention comprend les étapes suivantes :
    • (a) imprégnation des copeaux de bois avec la solution d'agent(s) réducteur(s),
    • (b) chauffage des copeaux imprégnés à l'étape (a) à une température comprise entre 60 et 160°C,
    • (c) pressage des copeaux de façon à extraire au moins 20 % de la solution d'agent(s) réducteur(s),
    • (d) imprégnation des copeaux, obtenus à l'étape (c), avec la solution alcaline contenant du peroxyde d'hydrogène,
    • (e) chauffage des copeaux imprégnés à l'étape (d) à une température comprise entre 50 et 120°C, et
    • (f) à raffiner les copeaux ainsi traités.
  • Eventuellement, une étape supplémentaire d'imprégnation des copeaux par une solution contenant un agent complexant ou séquestrant des ions métalliques, peut être prévue avant l'étape (d), par exemple en utilisant une solution aqueuse à 40 % de DTPA (sel de sodium de l'acide diéthylènetriamine pentaacétique).
  • Les matières lignocellulosiques que l'on peut traiter par le procédé selon l'invention, comprennent les bois de résineux, comme le sapin, le pin, l'épicéa, etc, les bois de feuillus, comme le peuplier, le bois de l'eucalyptus, etc... sous forme de copeaux, tels qu'ils sont utilisés habituellement dans l'industrie de la pâte à papier. On peut aussi traiter des plantes annuelles, comme la bagasse, la paille, etc... coupées en morceaux de quelque centimètres.
  • Ces copeaux subissent les traitements préparatoires habituellement utilisés dans l'industrie de la pâte à papier, par exemple, lavage, triage, préchauffage par de la vapeur d'eau, etc...
  • Selon le procédé de l'invention, on traite d'abord ces copeaux par une solution d'un ou plusieurs agents réducteurs (étape a). Ce traitement se fait par imprégnation des copeaux par la solution. Pour cette imprégnation, on peut utiliser les moyens habituels de l'industrie papetière. Avant l'imprégnation proprement dite des copeaux, ceux-ci, préalablement ramollis par mouillage et/ou étuvage à la vapeur d'eau, sont comprimés au moyen d'une presse à vis, pour éliminer une partie des gaz et/ou de liquide présents dans les copeaux. Lors de l'expansion des copeaux, après la compression, les copeaux sont imprégnés de la solution réductrice.
  • Comme appareil convenant particulièrement bien à l'imprégnation industrielle en continu des copeaux, on peut citer le système PREX de SUNDS-DEFIBRATOR, le système IMPRES-SAFINER de BAUER, la presse à vis conique HYMAC, ainsi que tous les appareils permettant d'obtenir une ou plusieurs compressions et expansions des copeaux, en présence de la solution d'imprégnation avec, d'une manière préférée, un rapport de compression le plus élevé possible.
  • Selon l'invention, l'expansion des copeaux doit être réalisée en présence d'une quantité la plus faible possible de solution dont les copeaux doivent être imprégnés.
  • La solution réductrice, utilisée dans le procédé selon l'invention, contient un ou plusieurs agents réducteurs qui peuvent être choisis parmi le sulfite ou le bisulfite de métal alcalin ou un mélange de dioxyde de soufre et d'un agent alcalin comme l'hydroxyde de sodium. On peut aussi utiliser le borohydrure de sodium (NaBH4) pur ou en solution alcaline. Est aussi utilisable de l'hydrosulfite de zinc ou de sodium (Na2S2O4) pur ou obtenu par réaction de la solution alcaline de borohydrure de sodium sur du sulfite de sodium (Na2SO3) ou du bisulfite de sodium (NaHSO3). Il est aussi possible d'utiliser comme agent réducteur, du dioxyde de thiourée ou acide formamidine sulfinique.
  • D'une manière préférée et pour des raisons économiques, l'agent réducteur est choisi parmi les sulfites alcalins, comme le sulfite de sodium, le borohydrure de sodium en solution alcaline, comme le produit BOROLR, commercialisé par la Société MORTON International et comprenant 12 % en poids de borohydrure de sodium et 40 % en poids d'hydroxyde de sodium, l'hydrosulfite de sodium ou dithionite de sodium et les mélanges de sulfite de sodium et de solution alcaline de borohydrure de sodium BOROLR.
  • L'agent réducteur est utilisé à raison de 0,1 à 10 % en poids par rapport au poids des copeaux à l'état sec et, plus particulièrement, à raison de 0,5 à 6 % pour le sulfite de sodium, de 0,5 à 1,5 % pour la solution alcaline de borohydrure de sodium BOROLR et de 0,5 à 2,5 % pour l'hydrosulfite de sodium.
  • Selon l'invention, le pH de la solution réductrice est compris entre une valeur supérieure à 7 et 13 selon la nature de la matière lignocellulosique des copeaux et, d'une manière préférée, le pH est compris entre 11 et 12,8 pour le bois de feuillu et entre 9,5 et 11 pour le bois de résineux.
  • Un agent alcalin comme NaOH, KOH, Na2CO3, K2CO3, MgO, CaO peut être ajouté, si nécessaire, pour amener le pH de la solution réductrice à la valeur souhaitée.
  • Selon l'invention, un agent complexant ou chelatant des ions métalliques peut être ajouté à la solution réductrice. Cet agent peut être, par exemple, le tripolyphosphate de sodium, le tétrapyrophosphate de sodium, les sels de sodium des acides nitrilotriacétique, éthylénediaminetétraacétique, diéthylènetriamine pentaacétique. On utilise de préférence le sel de sodium de l'acide diéthylènetriamine pentaacétique (DTPA) sous forme de solution aqueuse à 40 %, de préférence en quantité de 0,2 à 0,5 % de cette solution.
  • La température de la solution réductrice pendant l'imprégnation peut être comprise entre 10 et 100°C selon la stabilité de l'agent réducteur, une température élevée favorisant la vitesse d'imprégnation et une température basse favorisant la bonne conservation des propriétés réductrices de la solution.
  • Dans la plupart des cas, une température de 20 à 60°C est préférée et, particulièrement, une température de 20 à 40°C pour les solutions réductrices obtenues par mélange de Na2SO3 et de solution alcaline de borohydrure de sodium BOROLR.
  • Les copeaux, aussitôt après imprégnation par la solution réductrice, sont chauffés à une température de 60 à 160°C et de préférence de 75 à 120°C (étape b).
  • La durée du chauffage dépend de la température et de la nature du bois et varie de 1 mn à 3 heures. La durée préférée est 15 à 60 mn à 90°C et de 5 à 30 mn à 120°C.
  • De préférence, les copeaux imprégnés sont transportés et chauffés à l'abri de l'oxygène de l'air, en utilisant par exemple, une atmosphère de vapeur d'eau ou d'un gaz inerte comme l'azote ou de l'anhydride carbonique.
  • Les copeaux ayant été imprégnés par la solution réductrice, puis chauffés, sont pressés au moyen d'une presse à vis ou d'un autre moyen, afin d'extraire une partie de la solution réductrice après réaction. Les copeaux sont soumis à ce pressage car l'efficacité du procédé augmente avec l'élimination de cette solution. Il est en particulier souhaitable qu'au moins 20 % de la solution réductrice soit éliminée.
  • On peut éliminer la solution réductrice en une ou plusieurs étapes de pressage. On peut aussi, après le pressage, rincer les copeaux avec de l'eau.
  • Le pressage peut se faire à une température comprise entre 20 et 160°C.
  • Il est possible de recycler tout ou partie de la solution réductrice extraite au cours de l'étape de pressage pour préparer la solution réductrice utile à l'étape (a).
  • Les copeaux, après imprégnation par la solution d'agent(s) réducteur(s) et après pressage, sont traités par imprégnation (étape d) par une solution alcaline de peroxyde d'hydrogène.
  • L'agent oxydant, le peroxyde d'hydrogène, est utilisé à raison de 0,1 à 10 % en poids par rapport au poids de copeaux à l'état sec à traiter, en fonction du degré de blancheur recherché ; en général, la quantité de peroxyde d'hydrogène est comprise entre 1 et 5 % en poids. Une quantité supérieure à 5 % en poids n'est pas utilisée en général pour des raisons économiques.
  • Un ou plusieurs agents alcalins, tels que NaOH, KOH, Na2CO3, K2CO3, MgO, CaO etc.. sont ajoutés à la solution d'H2O2 de manière que le pH initial de cette solution soit compris entre 8 et 12, 5. L'agent préféré est NaOH. La quantité optimum d'agent alcalin dépend de la nature du bois et est proportionnelle à la quantité d'H2O2. Cette quantité, exprimée en NaOH, peut varier de 0, 5 % à 10 % et de préférence de 0, 5 à 6 %, en poids par rapport au poids de copeaux à l'état sec à traiter.
  • Un ou plusieurs agents stabilisants du peroxyde d'hydrogène en milieu alcalin peuvent être ajoutés à la solution alcaline d'H2O2 pour diminuer la décomposition de cette solution et accroître ainsi l'efficacité du traitement. On peut citer comme agent stabilisant, le silicate de sodium, généralement sous forme de solution à 40 % et utilisé à raison de 0,5 à à 5 %, en poids par rapport au poids de copeaux sec, les sels de magnésium comme le chlorure, le nitrate, le carbonate et les sels mixtes à raison de 0,01 à 1 % de magnésium, et les polylactones de l'acide poly(alpha-hydroxy acrylique) et utilisées à raison de 0,02 à 2 % en poids.
  • On peut aussi ajouter à la solution de peroxyde d'hydrogène un ou plusieurs agents complexants ou séquestrants des ions métalliques comme, par exemple, les acides diéthylènetriaminepentaacétique et éthylènediaminetétraacétique sous forme de sels de sodium. On les utilise à raison de 0,1 à 1 % en poids par rapport au poids de copeaux à l'état sec à traiter.
  • La température de la solution alcaline de peroxyde d'hydrogène pendant l'imprégnation est comprise entre 10 et 80°C et, de préférence, à une température n'excédant pas 40°C pour diminuer la décomposition du peroxyde.
  • Après l'étape d'imprégnation des copeaux par la solution alcaline de peroxyde d'hydrogène, on chauffe les copeaux, lors d'une étape (e), à une température comprise entre 50°C et 120°C et de préférence comprise entre 60 et 80°C pendant une durée de 10 mn à 5 heures selon la nature du bois, la température et la quantité de peroxyde d'hydrogène. En général, la durée peut atteindre 5 heures à 60°C, elle est de 2 à 3 heures à 70°C et de 1 à 2 heures à 90°C. Le chauffage est, généralement, assuré par de la vapeur en atmosphère saturée.
  • A l'issue des deux traitements par les solutions réductrice et oxydante, les copeaux sont défibrés ou raffinés, par passage dans un ou plusieurs raffineurs à pression atmosphérique ou sous pression de quelques bars de vapeur d'eau.
  • Généralement, le raffinage s'effectue avec deux stades de raffinage, le premier stade étant sous pression et le second atmosphérique. Les conditions de raffinage dépendent des caractéristiques requises pour la pâte à papier.
  • La pâte raffinée est généralement neutralisée par un acide pour éliminer l'alcalinité résultant du traitement par la solution alcaline de peroxyde d'hydrogène. Cette neutralisation est, de manière préférentielle, effectuée jusqu'à un pH de 5,5 à 6 au moyen d'acide sulfurique dilué ou bien de SO2 gazeux.
  • La pâte est ensuite traitée de manière habituelle (épuration, classage, recyclage des refus, etc..).
  • Les exemples suivants, donnés à titre indicatif, mais non limitatif, permettent de juger de l'invention et de ses avantages. Dans ces exemples, les quantités de réactifs sont exprimées en pourcentage en poids par rapport aux copeaux de bois à l'état sec. On utilise dans les exemples des copeaux de bois de résineux (sapin) ou de feuillu (peuplier). Les copeaux ont été prélevés sur une installation industrielle de fabrication de pâte à papier mécanique et sont conformes aux standards de cette industrie.
  • Les exemples ont été réalisés sur une installation pilote de fabrication de pâte mécanique à haut rendement.
  • Ce pilote, d'une capacité d'environ 200 kg/h, fonctionne en continu et comprend :
       Une chaîne de préparation des copeaux : stockage, lavage à l'eau et étuvage à la vapeur d'eau à une température de 90°C,
       Un premier imprégnateur à vis comprenant une zone de compression avec filtration et une zone d'expansion où le réactif est injecté par une pompe doseuse,
       Une capacité tampon permettant d'assurer une durée de séjour de 5 à 60 mm à une température de 40 à 100°C,
       Un deuxième imprégnateur à vis comprenant une zone de compression munie d'un filtre et d'un dispositif d'injection d'eau de lavage et une zone d'imprégnation où le deuxième réactif est injecté au moyen d'une pompe doseuse,
       Une capacité tampon permettant d'assurer une durée de séjour de 15 à 120 mn à une température de 40 à 100°C,
       Un raffineur à double disque (40 pouces),
       Un classeur HOOPER à fentes et un cuvier de stockage et de neutralisation de la pâte par du SO2 gazeux.
  • Après fabrication de la pâte, des feuilles de papier sont réalisées avec cette pâte pour mesurer la blancheur et les caractéristiques mécaniques, selon les normes ISO de l'industrie papetière.
  • La solution commerciale de borohydrure de sodium utilisée provient de la Société MORTON International et contient 12 % de NaBH4 et 40 % de NaOH ; elle est désignée sous le nom de BOROLR.
  • L'agent complexant des ions métalliques, utilisé dans les exemples, est du DTPA (sel de sodium de l'acide diéthylènetriamine pentaacétique) sous forme de solution aqueuse à 40 %.
    • EXEMPLE 1
  • Des copeaux de résineux (sapin, épicéa) sont lavés et étuvés à la vapeur d'eau. On imprègne ces copeaux, en continu, avec une solution réductrice à 20°C comprenant 5,9 % de sulfite de sodium, 0,5 % de solution de DTPA à 40 % et 1,5 % de solution de borohydrure de sodium BOROLR, la solution ayant un pH de 10,5.
  • On chauffe les copeaux à 60°C pendant 30 mn. On presse les copeaux à 60°C pour éliminer environ 0,5 l de solution réductrice par kg de copeaux (secs) (soit environ 50 % d'élimination). On rince avec 2 l d'eau par kg de copeaux secs.
  • Puis on imprègne les copeaux, en continu, avec une solution oxydante à 20°C, comprenant 5 % de peroxyde d'hydrogène, 2 % d'hydroxyde de sodium, 4 % de solution à 40 % de silicate de sodium et 0,5 % de solution à 40 % de DTPA. La solution oxydante a un pH de 11,5.
  • On chauffe alors les copeaux imprégnés à 90°C pendant 1 heure, puis on les raffine dans un raffineur double disque. La pâte est alors classée et les refus sont renvoyés au raffineur.
  • La pâte raffinée a un indice d'égouttage de 70°SR.
  • Après neutralisation de la pâte à pH 6 par du SO2, les caractéristiques suivantes sont obtenues :
    Figure imgb0001
  • On peut noter que le procédé selon l'invention, qui comprend un traitement par une solution réductrice contenant du sulfite de sodium et du borohydrure de sodium et un traitement par du peroxyde d'hydrogène permet d'obtenir une pâte à partir de bois de résineux qui, après défibrage, présente un degré de blancheur élevé, supérieur à 80° ISO.
    • EXEMPLE 2
  • On procède comme pour l'exemple 1, mais la durée du chauffage à 90°C après imprégnation par la solution oxydante, est de 2 heures au lieu d'1 heure.
  • On obtient une pâte ayant les mêmes caractéristiques mécaniques et une blancheur de 83° ISO.
    • EXEMPLE 3
  • On procède comme pour l'exemple 1, à l'exception que la solution réductrice est composée de 5,9 % de Na2SO3 et de 0,5 % de solution à 40 % de DTPA et a un pH de 9,6. On obtient une pâte ayant les caractéristiques suivantes :
    Figure imgb0002
    • EXEMPLE 4 (comparatif)
  • On procède comme à l'exemple 1, mais on ne traite pas les copeaux par une solution réductrice. Le premier traitement consiste en une imprégnation des copeaux par une solution contenant uniquement 0,5 % de solution à 40 % de DTPA.
  • On obtient une pâte ayant les caractéristiques suivantes :
    Figure imgb0003
  • On peut constater que le traitement des copeaux, avant défibrage, par une solution de peroxyde d'hydrogène, comme décrit dans le brevet EP-A-239 583, et donc sans traitement réducteur, ne permet pas d'obtenir une pâte ayant un degré de blancheur et des résistances mécaniques, analogues à celles obtenues avec le procédé selon l'invention.
    • EXEMPLE 5
  • Des copeaux de feuillu (peuplier, tremble) lavés et étuvés, sont imprégnés en continu avec une solution réductrice à 20°C, constituée de 5 % de Na2SO3, de 1,5 % de solution de borohydrure de sodium (BOROLR) et 0,5 % de solution à 40 % de DTPA et ayant un pH de 11,5.
  • On chauffe les copeaux imprégnés à 100°C pendant 30 mn sous atmosphère de vapeur d'eau. On presse alors les copeaux à 60°C pour éliminer plus de 50 % de solution réductrice. On rince avec 2 l d'eau par kg de copeaux secs.
  • On imprègne alors les copeaux avec une solution oxydante à 20 ° C comprenant 5, 2 % de peroxyde d'hydrogène, 4 % d'hydroxyde de sodium, 4 % de solution à 40 % de silicate de sodium et 0, 5 % de solution à 40 % de DTPA, et ayant un pH de 11,4.
  • Les copeaux sont alors chauffés à 90°C pendant 2 heures et raffinés dans un raffineur double disque à pression atmosphérique.
  • Après classage, la pâte raffinée présente un indice d'égouttage de 56° SR. Les caractéristiques de cette pâte sont les suivantes :
    Figure imgb0004
  • On traite dans cet exemple des copeaux de feuillu qui sont relativement blancs. Le procédé selon l'invention permet d'obtenir une pâte, après défibrage, dont le degré de blanc est très élevé.
    • EXEMPLE 6
  • On procède comme pour l'exemple 5, mais la solution réductrice est composée de 5 % de Na2SO3 et 0,5 % de solution à 40 % de DTPA et a un pH de 11.
  • La pâte obtenue présente les caractéristiques suivantes :
    Figure imgb0005
    • EXEMPLE 7 (comparatif)
  • On procède comme à l'exemple 5, mais on n'ajoute pas d'agent réducteur au premier traitement : la première imprégnation est effectuée avec une solution contenant uniquement 0,5 % de solution à 40 % de DTPA.
  • La pâte obtenue présente les caractéristiques suivantes :
    Figure imgb0006
  • On peut constater que des copeaux de bois de feuillu traités dans cet exemple comparatif donnent, après défibrage, une pâte de blancheur nettement inférieure à celle obtenue avec les mêmes copeaux, à l'exemple 5 utilisant le procédé selon l'invention.
    • EXEMPLE 8
  • On lave et on étuve à 90°C des copeaux de feuillu (peupliers). On les imprègne, en continu, avec une solution réductrice à 20°C constituée de 1 % de solution de borohydrure de sodium (BOROLR) et de 0,5 % de solution à 40 % de DTPA. La solution a un pH de 12,7.
  • On chauffe les copeaux à 90°C pendant 15 mn.
  • On presse les copeaux, à une température de 60°C, pour éliminer environ 0,5 l de solution réductrice par kg de copeaux secs (soit environ 20 % de solution réductrice éliminée).
  • On imprègne alors les copeaux avec une solution oxydante à 20°C comprenant 4,25 % de peroxyde d'hydrogène et 3,8 % d'hydroxyde de sodium. La solution a un pH de 10,5.
  • On chauffe les copeaux imprégnés de solution oxydante à 85°C pendant 1 h. On raffine dans un premier raffineur double disque à pression atmosphérique, puis dans un deuxième raffineur simple disque aussi à pression atmosphérique.
  • La pâte raffinée, après neutralisation à pH 6 par SO2, a un indice d'égouttage de 62°SR et présente les caractéristiques suivantes :
    Figure imgb0007
    • EXEMPLE 9
  • On procède exactement comme pour l'exemple 8, mais on utilise une solution réductrice composée de 1 % de Na2SO3, 1 % de solution de borohydrure de sodium (BOROLR) et 0,5 % de solution à 40 % de DTPA.
  • La pâte obtenue a un indice d'égouttage de 68 ° SR et présente les caractéristiques suivantes :
    Figure imgb0008
    • EXEMPLE 10
  • On procède exactement comme pour l'exemple 8, mais on utilise une solution réductrice composée de 2 % de Na2SO3, 1 % de solution de borohydrure de sodium (BOROLR) et 0,5 % de solution à 40 % de DTPA.
  • La pâte obtenue a un indice d'égouttage de 65°SR et présente les caractéristiques suivantes :
    Figure imgb0009
    • EXEMPLE 11 (comparatif)
  • On procède comme pour l'exemple 8, mais sans ajouter d'agent réducteur au premier traitement : la première imprégnation est réalisée avec une solution composée uniquement de 0,5 % de solution à 40 % de DTPA.
  • La pâte obtenue a un indice d'égouttage de 6 6 ° SR et présente les caractéristiques suivantes :
    Figure imgb0010
  • Dans les exemples 8 à 11, on utilise des copeaux de bois de feuillu (peuplier) d'une blancheur initiale moindre que dans les exemples 5 à 7. La blancheur de la pâte finale est donc plus faible que celle obtenue aux exemples 5 à 7, mais on constate, là encore, que le traitement des copeaux de bois par un traitement réducteur, puis par un traitement oxydant, permet d'obtenir, après défibrage du bois, une pâte de très haut niveau de blancheur et présentant des caractéristiques mécaniques renforcées.

Claims (16)

  1. Procédé de fabrication de pâte à papier à haut rendement blanchie à partir de copeaux de bois, selon lequel on traite les copeaux par une solution alcaline de peroxyde d'hydrogène avant défibrage, caractérisé en ce que, avant le traitement par la solution alcaline de peroxyde d'hydrogène, les copeaux sont traités par une solution d'au moins un agent réducteur.
  2. Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste :
    (a) à imprégner les copeaux avec la solution d'agent(s) réducteur(s),
    (b) à chauffer les copeaux imprégnés à une température comprise entre 60 et 160°C,
    (c) à presser les copeaux de façon à extraire au moins 20 % de la solution d'agent(s) réducteur(s),
    (d) à imprégner les copeaux avec la solution alcaline contenant le peroxyde d'hydrogène,
    (e) à chauffer les copeaux imprégnés à l'étape (d) à une température comprise entre 50 et 120°C, et
    (f) à raffiner les copeaux ainsi traités.
  3. Procédé conforme à l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le (ou les) agent(s) réducteur(s) sont choisis dans le groupe formé par du sulfite de sodium, du bisulfite de sodium, du borohydrure de sodium, d'hydrosulfite de zinc ou de sodium, du dioxyde de thiourée et d'un mélange de dioxyde de soufre et d'hydroxyde de sodium.
  4. Procédé conforme à la revendication 3, caractérisé en ce que la solution réductrice est préparée par mélange de sulfite de sodium et de borohydrure de sodium.
  5. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on utilise le (ou les) agent(s) réducteur(s) à raison de 0,1 à 10 % en poids par rapport au poids de copeaux secs.
  6. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le pH de la solution réductrice est compris entre une valeur supérieure à 7 et 13.
  7. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la solution réductrice contient un agent complexant ou séquestrant des ions métalliques.
  8. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la température de la solution réductrice est comprise entre 10 et 100°C.
  9. Procédé conforme à l'une des revendications 2 à 8, caractérisé en ce que, après imprégnation par la solution réductrice, les copeaux sont chauffés à une température comprise entre 60 et 160°C pendant 1 mn à 3 heures.
  10. Procédé conforme à l'une des revendications 2 à 9, caractérisé en ce qu'on presse les copeaux, imprégnés de solution réductrice et chauffés, pour éliminer au moins 20 % de la solution réductrice.
  11. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'on imprègne les copeaux par la solution alcaline de peroxyde d'hydrogène à raison de 0,1 à 10 % en poids de peroxyde d'hydrogène par rapport au poids de copeaux secs.
  12. Procédé conforme à la revendication 11, caractérisé en ce que la solution de peroxyde d'hydrogène a un pH compris entre 8 et 12,5.
  13. Procédé conforme à l'une des revendications 11 et 12, caractérisé en ce que la solution de peroxyde d'hydrogène contient un ou plusieurs agents stabilisants du peroxyde.
  14. Procédé conforme à l'une des revendications 11 à 13, caractérisé en ce que la température de la solution de peroxyde est comprise entre 10 et 80°C.
  15. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que les copeaux imprégnés de la solution de peroxyde d'hydrogène sont chauffés à une température comprise entre 50 et 120°C pendant 10 mn à 5 heures.
  16. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que les copeaux de bois sont imprégnés de solution d'un agent complexant des ions métalliques, puis pressés avant le traitement par la solution contenant du peroxyde d'hydrogène.
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