EP0495525A2 - Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen von Mauerstücken oder Wandtafeln aus Mauersteinen - Google Patents

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EP0495525A2
EP0495525A2 EP92100852A EP92100852A EP0495525A2 EP 0495525 A2 EP0495525 A2 EP 0495525A2 EP 92100852 A EP92100852 A EP 92100852A EP 92100852 A EP92100852 A EP 92100852A EP 0495525 A2 EP0495525 A2 EP 0495525A2
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EP
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stone
wall
stones
bricks
gripper
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EP0495525B1 (de
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HARMONY HOLDINGS Ltd
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28D—WORKING STONE OR STONE-LIKE MATERIALS
    • B28D7/00—Accessories specially adapted for use with machines or devices of the preceding groups
    • B28D7/04—Accessories specially adapted for use with machines or devices of the preceding groups for supporting or holding work or conveying or discharging work
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28D—WORKING STONE OR STONE-LIKE MATERIALS
    • B28D1/00—Working stone or stone-like materials, e.g. brick, concrete or glass, not provided for elsewhere; Machines, devices, tools therefor
    • B28D1/02—Working stone or stone-like materials, e.g. brick, concrete or glass, not provided for elsewhere; Machines, devices, tools therefor by sawing
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/02—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials
    • E04C2/04—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of concrete or other stone-like material; of asbestos cement; of cement and other mineral fibres
    • E04C2/041—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of concrete or other stone-like material; of asbestos cement; of cement and other mineral fibres composed of a number of smaller elements, e.g. bricks, also combined with a slab of hardenable material
    • E04C2/042—Apparatus for handling the smaller elements or the hardenable material; bricklaying machines for prefabricated panels

Definitions

  • the invention relates to a device and a method for producing wall pieces or wall panels from brick according to claims 1 and 22.
  • Such a device and a corresponding method is known from DE-OS 35 20 788.
  • a row of bricks is placed by hand in a turning table, where they are clamped between a stop bar and the clamping jaws of lifting cylinders and then placed on the last bricked position of the blackboard in a swiveling motion.
  • a disadvantage of this device and the corresponding method is that it only runs partially automatically, since the stones have to be adjusted by hand.
  • the object of the invention is to provide a device for producing vertical wall panels from bricks, which is suitable for fully automatic control using a control computer.
  • a transport device on which the bricks are sequentially transported in an order corresponding to the installation to the point at which they are inserted into the wall.
  • the stones are preferably placed on pallets and transported on a conveyor. If a stone has to be rotated around a vertical axis so that it arrives at the wall in the correct orientation, only the pallet needs to be rotated; it is therefore not necessary to lift the stone off the conveyor to be able to turn it.
  • a major advantage of the pallet conveyor system for the individual stones is that the stones are moved independently of one another on the transport path and do not touch each other when they are stowed in the transport path. This prevents the stones, in particular stones cut at an angle, from colliding with one another and thereby being misoriented.
  • the bricks are removed from the transport device by a displacement gripper which can be moved in the longitudinal direction of the wall and are automatically placed at a predetermined location on the wall panel.
  • the displacement gripper is controlled with the servomotors, which in turn are controlled by the computer program.
  • the computer program indicates to the gripper where the stone picked up by the gripper must be placed.
  • the bricks are brought to the transfer gripper one after the other by a continuous conveyor, and the order of the stones on the conveyor belt corresponds to their later positioning by the transfer gripper.
  • the stones are deposited after their preparation by a first moving gripper, for example on a transport trolley, according to a specific scheme, this transport trolley is brought to the masonry and the stones are removed from the car according to a scheme when the moving grippers are walled up which corresponds to the storage on this cart.
  • FIG. 1 shows a top view of the site plan of the individual units
  • FIG. 2 a perspective view.
  • the stone processing device from which the bricks are fed in the correct order to the transport device (10, 16, 15, 29), which leads the bricks to the transfer gripper 22, which according to the plan places them on the last brick Row of bricks.
  • the stone preparation device 42-44 and the transfer robot 22 advantageously work in a stationary manner, the finished walls are removed on steel frames. In principle, however, it is also possible to leave the finished walls in place and use a moving moving portal instead.
  • the necessary building blocks are delivered sorted by type on large pallets 40 and placed on a roller conveyor. This is advantageously done directly from the truck so that the pallets only have to be manipulated once.
  • the operator determines the assignment of the stone types to the roller conveyors via an input device and communicates this to the central computer.
  • a gripper 17 can lift the stones in rows as required, possibly also rotate about a horizontal axis and place them on one of four unstacking places 42. This is done so that as many bricks as possible can be gripped at the same time.
  • the number of bricks on the unstacking site and the respective type of stone is managed in the control computer and, if necessary, checked using a limit switch.
  • the gripping pliers 17 can be equipped with gripping mandrels which, under the control of an image recognition system, approach the gripping holes of one or more stones. Since the gripper is thereby able to remove individual stones from the incoming stone package, it can directly insert individual stones into the Transfer saw 19 or to pallet belt 10 or 15. With the image recognition system, the measurement of the stones is also made possible, so that a tolerance adjustment and a precise cutting of the fitting stones can take place.
  • the unstacking stations 42 are designed as bidirectional belts, so that the stones placed can be conveyed into a stone buffer in both directions.
  • the direction of conveyance of these bidirectional belts is indicated by arrows in FIG. 1.
  • the stones are already differentiated according to whether they should be installed as whole stones or after cutting with a stone saw.
  • the stones are now individually guided to the quarry control device 44.
  • the individual stone is stressed on a short piece of tape by means of a vibrator in such a way that opened parts are separated and scattered. Then the brick runs over two narrow chains, which support it at the edge so that broken and therefore too short parts fall through and trigger a signal.
  • Fragments also trigger a signal so that a stone that could pass this conveyor line despite missing pieces can still be sorted out in good time.
  • a weight measurement can also be carried out to sort out the stones.
  • the gripping pliers are provided with sensors which sense the shape of the stone, which sensors actuate a limit switch when a stone is gripped.
  • the stones When the stones are transferred to the quarry control device, they can be tilted by 90 °, for example with a tilting fork or with the aid of a gripper, so that they come into a more favorable or stable position for later manipulation.
  • the quarry control can be carried out with the help of an image recognition system that compares the target shape of the respective stone with the actual shape.
  • the use of a vibrator can also be advantageous here.
  • Stones that are to be walled in as whole stones run to the left in the stone preparation plant according to FIG. 1. There they are lifted from the belt by a turning / turning gripper 117, rotated and / or turned by 90 ° or 180 ° as required and then placed in the position defined by the central control system on a pallet 36 of a suitable size, on which they can be loaded Transport device 10 are transported further.
  • Stones that need to be cut are conveyed to the right in the stone preparation device according to FIG. 1, a tilting device and a quarry control also being provided.
  • the stones are placed on the inlet part of the stone saw 19 by a turning and turning gripper 217, which has a freely positionable vertical axis of rotation.
  • the turning and turning gripper is also controlled by the central control system so that the stone is placed in the correct cutting position. This also makes bevel cuts of stones e.g. possible for roof gables.
  • the stone saw 19 is designed such that a vertical saw blade 19a, as in a table circular saw, projects from below through the longitudinal gap between two conveyor belts, and according to FIG. 3, a second circular saw blade 19b is arranged horizontally above it, so that both surfaces are in the same Cut tangent.
  • the unit with the two saw blades can be positioned in the vertical direction. Due to the construction of this saw, possible corner cuts, e.g. for radiator niches, can be carried out in one pass.
  • one of the transport tracks serves as a "waste belt", which transports every brick part, which after the cutting process is either placed in a residual store for recycling, or which is placed in a waste container because it is unusable.
  • the two conveyor tracks to the right and left of the vertical saw blade are driven by a common shaft and run over sliding plates to support the load to be able to accommodate the stone weight and the clamping device.
  • a second band is used to clamp the stones, which presses on the stones from above, and thus prevents the stones from being pushed or tilted against the saw when counter-rotating.
  • the saw is dimensioned so that the greatest cutting height is equal to the maximum brick wall thickness (e.g. 400 mm) and the useful radius of the horizontal saw blade is equal to the greatest depth of cut for corner cuts (e.g. 250 mm).
  • the vertical positioning range of the saw is larger than the maximum cutting height, so that the horizontal blade can still stand above the stone to be cut in other than corner cuts, i.e. it does not touch the stone.
  • the cooling and cleaning water is preferably provided in such a way that the vertical saw blade runs in a water tub and thus always transports enough water into the cutting area through its own movement.
  • the water is cleaned by a pump and a filter system and fed to the horizontal saw blade by means of a hose.
  • the entire sawing system is preferably encapsulated for reasons of noise and dust.
  • the water pan and the noise-insulating sheet metal cladding serve as encapsulation.
  • the upper part of the encapsulation is designed as a bell, which can be lifted easily and quickly to remove faults, for example to remove broken bricks, or for maintenance work.
  • the entry and exit openings for the stones are covered with a strip curtain.
  • the entire sawing system can be accommodated in a closed part of the hall or in a closed room.
  • the clamping device consists of a synchronously running belt, which is pressed onto the stones from above, for example via a cylinder and a pressure plate.
  • the infeed belt can be made vertically adjustable and is only raised when the new stone comes to lie completely under the clamping device.
  • the stone is then transferred to the split cutting belt 33 in the clamped state.
  • the cut stones are picked up in the stone transfer 8 by a first gripper 31 and placed on a pallet on the conveyor 16. With regard to the remaining stones, a distinction must be made as to whether they can still be used in the further sequence or not.
  • Stones that are no longer usable are conveyed beyond the end of the waste belt 35 and fall into a waste container, which can be moved automatically in order to ensure uniform filling and thus high storage capacity.
  • Reusable residual stones are placed by a gripper 32 according to their classification on one of the storage tapes 34, where they are kept ready according to the LIFO principle. If a stone is placed at the beginning of the belt, the belt is moved forward by a cycle length that is greater than a brick width in order to be able to pick up the next stone. Special residual stones can also be kept on a grate using the pick-and-place principle.
  • the reusable remnants are picked up at the transfer point by a manipulator controlled by a limit switch and stored at the predetermined location in the warehouse.
  • the classification of the stone and its storage location are stored in the central computer so that it can be picked up again if necessary and either placed directly on a pallet for further transport or again via a feeder belt is led to the saw entrance so that it can be cut to its final shape.
  • Cut or split stones 53 which leave the sawing device and are required for bricking, run on the conveyor 16 to the switch 18. There they are transferred to the transport device 15 at a point in time which corresponds to the sequence of the stones determined by the central computer and thus the intended one Position in the masonry corresponds.
  • the entire stone preparation plant can be used not only in connection with a semi or fully automatic masonry machine, but also for applications in which the building blocks are delivered to a construction site in packages according to an installation plan and are laid there by hand.
  • a marking device for the stones can be provided at the exit of the stone processing or the stone saw or stone splitting device, e.g. an ink-jet device or ink-jet printer, with which each stone is provided with a marking corresponding to its site plan.
  • the pallets 36 with the stones located thereon are brought from the transport device 15 to the displacement gripper 22.
  • the entire displacement device is shown in FIGS. 4 and 5.
  • a lifting portal 28 which carries a wall pallet 27.
  • the brick wall is bricked up on the wall pallet.
  • FIG. 4 there are two lifting portals in the pit 50.
  • the lifting portal on the left is in its uppermost position, in which the building of the walls is started.
  • In the right part of the pit there is a wall 51 on the lifting portal.
  • the stones 52 are lifted off the pallet conveyor 29 with the displacement gripper 22 and placed on the wall pallet 27 or the part of the wall 51 that has already been bricked up.
  • a mortar application device 23 is used to cover the top of the stones and, if necessary, the vertical fingers between the stones with mortar.
  • the lifting portal 28 is then lowered by a stone height by means of the lifting spindles 26, so that the next row of stones can be placed with the displacement gripper 22.
  • the displacement gripper 22 is suspended from the wall portal 21 and can be moved in the longitudinal direction and perpendicular to the wall. It can also be provided that the displacement gripper 22 can carry out a rotary movement about a vertical axis, and furthermore stones which have been tipped over with a tilting fork during the transfer into the quarry control device can be erected again with a turning / turning gripper.
  • the finished walls 5 are moved up again with the lifting portal and then moved onto rails on the wall pallets 27 in a warehouse.
  • the end point of the transport device i.e. the part of the transport device on which the moving gripper with the delivered stones bricks up the wall panel, and the moving gripper at a height of e.g. be arranged three meters, so that, just like before, the lifting portal is lowered accordingly with increasing wall height, so that the displacement gripper works constantly in the same plane.
  • the mortar used must set relatively quickly so that the weight of the brick does not result in the mortar being pressed out of the fingers of the lower rows of bricks. For this reason, the mortar is prepared using a mixing tube, so only as much mortar is mixed as is really required for a row of bricks.
  • the feed to the mixing tube is from the dry mortar silo with the help of compressed air and via a storage funnel to a screw-shaped mixing chamber, where the correct amount of water is added in a controlled manner.
  • An accelerated mortar can therefore be applied without any risk of drying out.
  • the use of such a mortar prevents the mortar from being squeezed out of the fingers between the lower layers of stone by the weight of the later layer of stone, because an accelerated mortar is then so firm that it is no longer under the weight of the upper layers of stone is pushed out of the joint.
  • a dry mortar silo is attached directly to the transfer device and transfers the amount required per tile group to a small pre-silo.
  • the mortar is fed to the bricks using a mortar application pipe that mortars the horizontal bed joint immediately before the bricks are placed. If necessary, the mortar can be placed in the vertical butt joint between the stones of a layer be introduced.
  • the mortar application pipe is attached to a slide that can be moved horizontally. Under the control of the central computer system, those holes are automatically left out when mortaring where later anchor bolts have to be inserted into the wall according to the CAD program data.
  • the hole detection is carried out using the CAD data and a path measuring device or a mechanical button.
  • the mortaring of the vertical joints can either be done by hurling the abutting surface of the stone just in front, or the mortar is pressed into the joint in question by slot nozzles from both sides of the wall.
  • the mortar used for the vertical joints is different from the mortar used for the horizontal fingers.
  • the vertical joints are preferably closed with light mortar.
  • the offset gripper 22 is controlled by the central computer according to a CAM program. If the bricks are positioned so that the center of the brick is at a pre-calculated position, irregularities in the length and width dimensions of the bricks are automatically compensated for by the butt joint between adjacent bricks, i.e. the width of these butt joints varies according to the tolerances of the stones.
  • the displacement gripper 22 preferably works in such a way that it lifts two bricks from the pallets in a defined manner with a double gripper, pushes them together during the travel path and moves them into the desired position in the wall structure calculated by the central computer. This has the advantage that the length and thickness tolerances are compensated for after each stone and cannot add up. To carry out this method, the displacement gripper also has a horizontal axis with appropriate sensors. Furthermore, with this double gripper 25 window lintels (beams) provided on the work platform can be gripped and moved automatically.
  • the productivity of the displacement gripper and the avoidance of downtimes can be improved by providing a buffer belt for the stones at the work location of the displacement gripper, from which the displacement gripper can also remove stones.
  • the longitudinal reinforcement of the wall required according to DIN standards can be automatically placed in the mortar bed using a magazine, which is located on the horizontal axis of the displacement grab, before the bricks are pressed in.
  • FIG. 6 shows the row gripper 17, which picks up the rows of stones from the incoming stone packages.
  • the offset gripper 22 is constructed similarly, its basic structure is also shown in Figure 6.
  • a carriage 61 runs on a rail 6 running parallel to the wall, on which the gripping tongs 63 are suspended on a rod 62.
  • the gripping pliers 63 are provided on the inside with turntables 64 so that the stone can still be pivoted in the clamped state.
  • the gripping tongs themselves are seated on the rod 62 via a pivot bearing 65 so that they can be rotated vertically.
  • the rod 62 can in turn be raised and lowered so that the stones can be raised and lowered.
  • two lifting portals 28 for the wall pallets 27 are arranged in the pit 50.
  • the lifting spindles 26 are held in the spindle suspension 24.
  • a working platform 25 for work to be carried out manually.
  • Such manual work is, for example, the aforementioned insertion of the support anchors or, for example, the installation of ceiling insulation on corona stones.
  • This manual work requires a lot of time compared to the relocation process.
  • the working platform is designed so that the worker can carry out the work while the transfer robot is already lifting the next wall. This is achieved in that the wall portal 21 of the
  • Relocation robot can be moved between two positions, namely the two positions of the lifting portals in the pit 50.
  • the work platform 25 is provided with a hand crane and the necessary storage space and arranged on the side of the wall facing away from the transfer robot and in the level of the hall floor, so that the worker can easily load it with materials and walk on it himself.
  • the gripper stops working to enable manual work the worker can access the wall and use a lintel, for example.
  • the last worked wall is lifted up out of the pit on this other side and then in the direction transverse to the wall axis to be moved slowly during the dry season.
  • the hand crane on the work platform takes heavy lifting work away from the worker e.g. for the falls, and he receives the necessary mortar via another mortar mixing pipe. If necessary, this stage can also be equipped with a small stone saw to enable the cutting of special stones on site.
  • an automatically controlled stone milling machine can also be provided, with which slots e.g. be milled into the wall for an electrical installation.
  • the switch for inserting the stones, the moving gripper and the mortar supply device are all controlled by a central computer system, it is possible to determine the position and orientation of the stones automatically track on the pallet conveyor and determine where the last stone to be placed must be placed. Stones that are cut are automatically fed to the saw, placed in the correct position on the pallet by the corresponding grippers and then fed to the transfer gripper. Due to the automatic data acquisition, it is easy Predetermine whether residual stones from the stone saw can still be used to build a wall panel so that waste is reduced. Because all the grippers can be controlled, it is not necessary for the displacement gripper to be equipped with optical position detection for the bricks to be bricked up by it.
  • FIGS. 7 and 8 there is a largely automatically configured stone packet feeder in front of the stone processing plant 42, 44. It has dust belts 201-204, each of which is provided with an upper and a lower level for the pallet supply and removal. On the upper level, the full stone packages are conveyed on the pallets 40, and the stack of stones is deposited by the dust belts 201-204 on a lifting device 205, which is equipped with a chain conveyor 206.
  • This lifting device for example a forklift, itself also has a chain conveyor for taking over the stone package. With the lifting device, the stack is brought up into a removal position, where the gripper 17 works.
  • a centering device 210 which compresses the stone package from four sides in order to achieve a defined gripping position.
  • the lifting device moves all the way down, where the empty pallet 40 is placed in the pallet backflow.
  • the gripping tongs of the row gripper 17 can be rotated about a vertical axis so that any orientation of the incoming stone package can be taken into account.
  • the stones are then separated in the following manner: the gripper 17 places it on one of the buffer belts 43, depending on whether the respective stone is to be cut or not, each belt conveying only in one direction.
  • Each of these bands 43 is at least twice as long as the individual row of stones of the incoming stone package, so that the stones are separated at one end of the row of stones can, while a new row is deposited at the other end of the gripper 17.
  • the separation is carried out with the grippers 117 or on the side of the stone saw with the gripper 217.
  • a stone layer is set down, then the belt 43 travels a stone row length.
  • the stone saw is not designed as a continuous saw, as in the first embodiment, but instead has a rotary table 133 with four positions, to which a further gripper 132 is assigned.
  • the gripper 217 picks up a stone from the buffer belt 43 and places it on the turntable 133 and clamps it there. If bevel cuts are to be made on the stone, the stone is placed at an angle with the turning / reversing gripper 217. Then the turntable 133 is rotated so that the stone comes into the cutting position.
  • the saw 19 is designed so that the cuts of the vertical saw blade 19a and the horizontal saw blade 19b can touch tangentially, so that corner cuts are also possible in this way.
  • the horizontal saw blade 19b goes out of the tangential contact position into a parking position. Both saw blades can be moved horizontally and vertically. The two saw blades are located on a carriage 130, so that they can be moved relative to the stone clamped on the rotary table. To cut the stone, the saw moves back and forth from its rest position, then the stone is moved from the saw position to the removal position by turning the turntable. The residual stone is either thrown away or placed on a residual stone buffer 34, which is equipped with residual stone management via data processing.
  • This residual stone buffer can be designed as a “pick and place” deposit, as a conveyor belt or preferably also as a turntable (turret table) 134.
  • the turntable 133 is rotated further so that the cut useful stone 53 with the gripper 31 onto the belt 16 can be filed.
  • the advantage of this rotary saw table is that if one pass through the saw is not sufficient to cut the stone to the desired shape, the stone can be clamped again so that it is prepared for the second cut and then through again the saw runs.
  • the warehouse or the buffer for the cut stones and the residual stones from the saw 19 cut stones and the associated EDP recording and management of the inventory has the considerable advantage that the use of prefabricated half or quarter stones can be dispensed with because the saw 19 is able to cut stones continuously. However, since the need for cut stones is discontinuous, the total need for cut stones can be covered by the saw. This saves storage of prefabricated half, quarter and corner stones.
  • the storage of the residual stones is provided with a computer-controlled residual stone management.
  • a program calculates the stone requirement in advance and checks whether the remaining stone is needed within a certain period of time, for example in the next three hours. If so, it is positioned accordingly and the position is stored in the data processing. If the remaining stone is no longer required for bricking within a certain period of time, or if there is currently no storage space available, it will be given to the waste conveyor.
  • the displacement gripper 22, with which the stones are picked up from the end of the conveyor belt 29 and placed on the wall 51 to be walled up, is preferably provided with a proximity or contact monitor or switch. In this way, when lowering onto the stone, the displacement gripper can determine where the top edge of the respective stone is. He then places the stone on the mortar bed on the wall 51 so that the upper edge is in the pre-calculated position. In this way, tolerances in the height of the stones can be compensated for by the mortar bed.
  • a mortar is used that is so tough that the individual stone cannot sink under its own weight.
  • the shortage of the stones on the wall to be walled up is the bottleneck.
  • the cycle time for moving the incoming stones can be doubled by using two moving grippers, whereby these two grippers can also be controlled independently of one another. Due to this independent control, length and height tolerances that the delivered stones have can be compensated.
  • window beams i.e. longer concrete beams can be detected and used.
  • the walls on lifting portals 21 were lowered into a pit 50 when the walls were being built up.
  • perforated bricks are used instead of normal bricks, which are provided with a hole in the middle into which a displacement gripper 322 can be inserted by means of a lifting tool
  • the separation of the stones on pallets can be dispensed with because the individual stone comes from above a surface arrangement of stones can be picked out.
  • the cutting device for the stones that is to say the stone saw
  • the pallet conveyor belt can be dispensed with entirely.
  • Such a device is shown in plan view in FIG.
  • the arriving stone packages, in which the stones are all oriented so that the holes face upwards, are from the stone pick-up on pallets.
  • the displacement gripper 322 moves its gripping element into the hole from above, grips the stone and then sets it down on the wall 51 at the position calculated in advance. If a stone is to be cut, it is placed from the stone stack onto a left-right sliding table 325 and clamped in a clamping device 326. It is then moved into the saw 19 with the sliding table, and the horizontal and vertical saw blades 19b and 19a then move out of their parking position and cut the stone at the predetermined locations. The stone is then brought out of the saw again with the left-right sliding table 325, picked up by the hole gripper 322 and placed on the wall.
  • the saw with the clamping device 326 for the stone 52 is shown schematically in a side view in FIG. 10 and a top view in FIG. 11.
  • the clamping device is equipped with clamping levers 327 which can be actuated pneumatically. Piston-cylinder devices that grip the stone 52 from the sides can also be used.
  • the mortar application device 23 has two hoses 231, 232 through which the mortar is applied to the brick wall from above.
  • the hoses can be compressed or stretched in the transverse direction so that the mortar width is adapted to the wall depth or wall thickness; This is done, for example, with positioning cylinders that are equipped with a path measurement.
  • the solid lines show a position of the tubes 231, 232 in which their lower ends are separated from one another by a distance d.
  • Figure 12b is a section along the line AA 'in Figure 12a. A second position of the hoses is indicated by dashed lines in FIG. 12a.
  • the mortar is applied to the entire row of bricks from above.
  • the hoses are moved with a sledge over the entire longitudinal direction of the wall, so that all stones are provided with mortar on their top.
  • the center distance of the hoses leaves a gap free of mortar, so that if necessary, gripping holes in the bricks are left out of the mortar.
  • the cross-sectional shape of the hoses can be changed under computer control, so that it is possible to coat mortar individually on each stone on the top row of the wall. If the hose walls are pressed together, the mortar nozzle remains closed.
  • the level of mortar in the rubber hoses is monitored by a level monitor, which controls the supply of mortar.

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  • Panels For Use In Building Construction (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Herstellen von Mauerstücken oder Wandtafeln aus Mauersteinen. Die Steine werden in der dem Einbau entsprechenden Reihenfolge zu der Mauerstelle transportiert und dort von einem Versetzgreifer auf der obersten Steinlage der Mauer abgesetzt. Es ist eine Steinsäge vorgesehen, die auch Eckschnitte durchführen kann. Vorzugsweise wird jeder Stein auf einer Palette transportiert, und die Position der Paletten und der jeweilige Typ des Steines werden über eine zentrale Steuerung verwaltet. Der Versetzgreifer unterliegt ebenfalls der zentralen Steuerung, so daß die Steine stets an eine dem Bauplan entsprechende Position gesetzt werden und Toleranzen in den Abmessungen der Steine durch das Mörtelbett zwischen den Steinen aufgefangen werden können. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Herstellen von Mauerstücken oder Wandtafeln aus Mauersteinen entsprechend den Ansprüchen 1 und 22.
  • Eine solche Vorrichtung und ein entsprechendes Verfahren ist aus der DE-OS 35 20 788 bekannt. Dort wird eine Reihe von Mauersteinen von Hand in einen Wendetisch gelegt, wo sie zwischen einer Anschlagleiste und den Klemmbacken von Hubzylindern geklemmmt und anschließend in einer Schwenkbewegung auf die zuletzt gemauerte Lage der Wandtafel aufgesetzt werden.
  • Bei dieser Vorrichtung und dem entsprechenden Verfahren ist nachteilig, daß es nur teilautomatisch abläuft, da die Steine von Hand zurechtgelegt werden müssen. Eine vollautomatische Erstellung einer Mauer, insbesondere die Herstellung einer Mauer unter Steuerung durch ein CAM-Programm ist daher nicht möglich.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung zum Herstellen von senkrechtstehenden Wandtafeln aus Mauersteinen anzugeben, die für eine vollautomatische Steuerung unter Einsatz eines Steuerungscomputers geeignet ist.
  • Diese Aufgabe wird mit einer Vorrichtung gelöst, die erfindungsgemäß die im Kennzeichenteil des Patentanspruches 1 angegebenen Merkmale aufweist.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung und ein der Arbeitsweise der Vorrichtung entsprechendes Verfahren sind in den Unteransprüchen angegeben.
  • Erfindungsgemäß wird eine Transportvorrichtung vorgesehen, auf der die Mauersteine in einer dem Einbau entsprechenden Reihenfolge geordnet nacheinander zu der Stelle transportiert werden, an der sie in die Mauer eingesetzt werden. Vorzugsweise werden die Steine auf Paletten abgestellt und auf einem Förderer weitertransportiert. Wenn ein Stein um eine senkrechte Achse gedreht werden muß, damit er in der richtigen Orientierung an der Mauerstelle eintrifft, braucht nur die Palette gedreht zu werden; es ist also nicht notwendig, den Stein von dem Förderer abzuheben um ihn drehen zu können. Ein wesentlicher Vorteil des Palettenfördersystems für die Einzelsteine liegt darin, daß die Steine auf dem Transportweg unabhängig voneinander bewegt werden und sich beim Stauen im Transportweg nicht berühren. Damit wird vermieden, daß die Steine, insbesondere schräg geschnittene Steine, aneinanderstoßen und dadurch fehlorientiert werden. Nach einer bevorzugten Weiterbildung werden die Mauersteine von einem in Längsrichtung der Mauer verfahrbaren Versetzgreifer von der Transportvorrichtung abgenommen und automatisch an einer vorausbestimmten Stelle der Mauertafel abgesetzt. Die Steuerung des Versetzgreifers erfolgt mit den Stellmotoren, die wiederum vom Computerprogramm gesteuert werden. Das Computerprogramm gibt dem Versetzgreifer an, wo der jeweils von dem Versetzgreifer aufgenommene Stein abgelegt werden muß. Die Mauersteine werden nacheinander von einem kontinuierlichen Förderer zu dem Versetzgreifer gebracht, und die Reihenfolge der Steine auf dem Transportband entspricht ihrer späteren Positionierung durch den Versetzgreifer. Grundsätzlich ist aber auch denkbar, daß die Steine nach ihrer Aufbereitung von einem ersten Versetzgreifer, beispielsweise auf einem Transportwagen, nach einem bestimmten Schema abgelegt werden, dieser Transportwagen zu der Mauerstelle gebracht wird und beim Hochmauern der Versetzgreifer die Steine von dem Wagen nach einem Schema abnimmt, das der Ablage auf diesem Wagen entspricht.
  • Im folgenden wird die Erfindung anhand des in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiels beschrieben und näher erläutert.
    • Es zeigen:
    • Figur 1
    einen schematischen Lageplan der einzelnen Elemente der erfindungsgemäßen Vorrichtung,
    Figur 2
    eine schematische, perspektivische Darstellung der gesamten Anlage,
    Figur 3
    zeigt die Anlage nach Figur 2 ausschnittweise aus einer anderen Perspektive,
    Figur 4
    die Versetzeinrichtung schematisch im Schnitt,
    Figur 5
    die Versetzeinrichtung in Draufsicht,
    Figur 6
    den Dreh-Wendegreifer, der in der erfindungsgemäßen Vorrichtung eingesetzt wird.
    Figur 7
    einen der Figur 1 entsprechenden Lageplan einer weiteren Ausführungsform
    Figur 8
    eine Seitenansicht einer Vorrichtung mit einer Hubvorrichtung für die ankommenden Steinpakete
    Figur 9
    eine alternative Ausführungsform mit einer unmittelbar bei dem hochgemauerten Element befindliche Säge;
    Figur 10
    eine Klemmvorrichtung für zu schneidende Steine,
    Figur 11
    eine Draufsicht auf die Vorrichtung nach Fig. 10,
    Figur 12a u. 12b
    eine Mörtelauftragsvorrichtung
  • Zur vollautomatischen Produktion von Wandtafeln, beispielsweise nach DIN 1053, wird der Architektenplan am CAD-Rechner im technischen Büro eingegeben und vom Programm automatisch elementiert. Die Geometriedaten der Ziegelwände werden elektronisch, beispielsweise über Diskette, Datenbus oder Computernetzwerk, auf den Leitrechnerteil des Steuerungsrechners der Mauerwerksmaschine in der Fertigungshalle übernommen und für die Wandproduktion aufbereitet. Die gesamte Anlage ist schematisch in den Figuren 1 und 2 dargestellt. Figur 1 zeigt in Draufsicht den Lageplan der einzelnen Einheiten, Figur 2 eine perspektivische Darstellung. Am einen Ende der Halle befindet sich die Steinaufbereitungsvorrichtung, von der in der richtigen Reihenfolge die Ziegel der Transportvorrichtung (10, 16, 15, 29) zugeführt werden, die die Ziegel zu dem Versetzgreifer 22 führt, der sie dem Plan entsprechend auf der zuletzt gemauerten Ziegelreihe absetzt. Die Steinaufbereitungsvorrichtung 42-44 und der Versetzroboter 22 arbeiten vorteilhafterweise stationär, die fertigen Mauern werden auf Stahlgestellen abtransportiert. Grundsätzlich ist aber auch möglich, die fertigen Mauern stehenzulassen und stattdessen ein fahrendes Versetzportal zu benutzen.
  • In der eingangsseitigen Steinaufbereitungsvorrichtung werden die notwendigen Bausteine nach Typen geordnet auf großen Paletten 40 angeliefert und auf einer Rollenbahn abgestellt. Dies geschieht vorteilhafterweise direkt vom LKW, damit die Paletten nur einmal manipuliert werden müssen. Über ein Eingabegerät wird vom Bedienungsmann die Zuordnung der Steintypen zu den Rollenbahnen festgelegt und dem Zentralrechner mitgeteilt.
  • Nachdem die abgestellte Steinpalette automatisch an einen definierten Platz gefahren worden ist, wird sie dort zentriert, so daß eine Greifzange 17 die Steine je nach Bedarf reihenweise abheben, gegebenenfalls auch um eine horizontale Achse drehen und auf einem von vier Entstapelplätzen 42 ablegen kann. Dies geschieht so, daß möglichst viele Ziegel gleichzeitig gegriffen werden können. Die Anzahl der auf dem Entstapelplatz befindlichen Ziegel und der jeweilige Steintyp wird im Steuerungsrechner verwaltet und ggfs. mittels eines Endschalters überprüft.
  • Werden Steine mit Greiflöchern verwendet, so kann die Greifzange 17 mit Greifdornen ausgestattet sein, die unter Steuerung durch ein Bilderkennungssystem die Greiflöcher eines oder mehrerer Steine anfahren. Da der Greifer hierdurch in der Lage ist, einzelne Steine aus dem ankommenden Steinpaket zu entnehmen, kann er einzelne Steine direkt in die Säge 19 oder zu dem Palettenband 10 bzw. 15 überführen. Mit dem Bilderkennungssystem wird außerdem die Vermessung der Steine ermöglicht, so daß eine Toleranzanpassug und ein genauer Zuschnitt der Paßsteine erfolgen kann.
  • Die Entstapelplätze 42 sind als bidirektionale Bänder ausgebildet, so daß die abgelegten Steine in beiden Richtungen in einen Steinpuffer gefördert werden können. Die Förderrichtung dieser bidirektionalen Bänder ist in der Figur 1 durch Pfeile angedeutet. An dieser Stelle werden die Steine schon danach unterschieden, ob sie als ganze Steine oder nach Zuschneiden mit einer Steinsäge eingebaut werden sollen. Aus diesem steinepuffer 43 werden die Steine nun einzeln zu der Steinbruchkontrollvorrichtung 44 geführt. In dieser Steinbruchkontrolle 44 wird der einzelne Stein auf einem kurzen Bandstück mittels eines Rüttlers so beansprucht, daß angebrochene Teile getrennt und verstreut werden. Anschließend läuft der Ziegel über zwei schmale Ketten, die ihn möglichst am Rand so abstützen, daß gebrochene und daher zu kurze Teile durchfallen und ein Signal auslösen. Ebenso lösen Bruchstücke ein Signal aus, so daß ein Stein, der diese Förderstrecke trotz Fehlstücken passieren könnte, noch rechtzeitig aussortiert werden kann. Alternativ kann zum Aussortieren der Steine auch eine Gewichtsmessung durchgeführt werden. Eine weitere Möglichkeit liegt darin, daß die Greifzange mit Fühlern versehen ist, die die Form des Steines abtasten, wobei diese Fühler einen Endschalter betätigen, wenn ein Stein ergriffen wird. Bei der Übergabe in die Steinbruchkontrollvorrichtung können die Steine beispielsweise mit einer Kippgabel oder mit Hilfe eines Greifers um 90° gekippt werden, damit sie in eine für die spätere Manipulation günstigere oder stabilere Lage kommen.
  • Die Steinbruchkontrolle kann mit Hilfe eines Bilderkennungssystems durchgeführt werden, das die Sollform des jeweiligen Steins mit der Ist-Form vergleicht. Auch hier kann der Einsatz eines Rüttlers vorteilhaft sein.
  • Steine, die als ganze Steine eingemauert werden sollen, laufen in der Steinaufbereitungsanlage entsprechend Figur 1 nach links. Dort werden sie von einem Dreh-Wendegreifer 117 vom Band abgehoben, je nach Bedarf um 90° oder 180° gedreht und/oder gewendet und dann in der durch die zentrale Steuerung definierten Position auf einer Palette 36 geeigneter Größe abgelegt, auf der sie mit der Transportvorrichtung 10 weitertransportiert werden.
  • Steine, die eines Zuschnittes bedürfen, werden in der Steinaufbereitungsvorrichtung entsprechend der Figur 1 nach rechts gefördert, wobei ebenfalls eine Kippeinrichtung und eine Steinbruchkontrolle vorgesehen sind. Am Ende der Steinbruchkontrolle 44 werden die Steine von einem Dreh-Wendegreifer 217, der eine frei positionierbare vertikale Drehachse aufweist, auf dem Einlaufteil der Steinsäge 19 abgelegt. Der Dreh-Wendegreifer wird dabei ebenfalls von der zentralen Steuerungsanlage gesteuert, so daß der Stein in der richtigen Schnittposition abgelegt wird. Damit sind auch Schrägschnitte von Steinen z.B. für Dachgiebel möglich.
  • Die Steinsäge 19 ist so ausgebildet, daß ein Vertikal-Sägeblatt 19a, wie bei einer Tischkreissäge, von unten durch den Längsspalt zwischen zwei Förderbändern ragt, und entsprechend Figur 3 ist ein zweites Kreissägeblatt 19b horizontal darüber angeordnet, so daß sich beide Flächen in der gemeinsamen Tangente schneiden. Die Einheit mit den beiden Sägeblättern ist in vertikaler Richtung positionierbar. Aufgrund der Konstruktion dieser Säge lassen sich in einem Durchlauf mögliche Eckschnitte, z.B. für Heizkörpernischen, durchführen. In der Säge dient eine der Transportbahnen als "Abfallband", das jeden Ziegelteil abtransportiert, der nach dem Schnittvorgang entweder für eine Wiederverwertung in ein Restelager abgestellt wird, oder der wegen Unbrauchbarkeit in einem Abfallbehälter abgelegt wird. Die beiden Transportbahnen rechts und links von dem vertikalen Sägeblatt sind von einer gemeinsamen Welle angetrieben und laufen über Gleitbleche, um die Belastung durch das Steingewicht und die Klemmvorrichtung aufnehmen zu können. Zum Klemmen der Steine dient ein zweites Band, das von oben auf die Steine drückt, und damit verhindert, daß die Steine beim Gegenlaufen gegen die Säge verschoben oder gekippt werden.
  • Die Säge ist so dimensioniert, daß die größte Schnitthöhe gleich der maximalen Ziegelwandstärke ist (z.B. 400 mm) und der Nutzradius des horizontalen Sägeblattes ist gleich der größten Schnittiefe bei Eckschnitten (z.B. 250 mm). Der vertikale Positionierbereich der Säge ist größer als die maximale Schnitthöhe, damit bei anderen als Eckschnitten das horizontale Blatt noch oberhalb des zu schneidenden Steines stehen kann, also den Stein nicht berührt.
  • Das Kühl- und Reinigungswasser wird vorzugsweise so bereitgestellt, daß das senkrechtstehende Sägeblatt in einer Wasserwanne läuft und damit durch die eigene Bewegung immer genügend Wasser in den Schnittbereich transportiert. Das Wasser wird über eine Pumpe und eine Filteranlage gereinigt und mittels eines Schlauches dem horizontalen Sägeblatt zugeführt.
  • Die gesamte Sägeanlage ist aus Gründen der Lärm- und Staubentwicklung vorzugsweise gekapselt. Nach unten hin dienen dabei die Wasserwanne und die lärmdämmende Blechverkleidung als Kapselung. Der obere Teil der Kapselung ist als Glocke ausgebildet, die zur Beseitigung von Störungen, beispielsweise zum Entfernen gebrochener Ziegel, oder auch für Wartungsarbeiten leicht und schnell abgehoben werden kann. Die Ein- und Austrittsöffnungen für die Steine sind mit einem Streifenvorhang abgedeckt. Alternativ dazu kann die ganze Sägeanlage in einem abgeschlossenen Hallenteil oder einem abgeschlossenen Raum untergebracht sein.
  • Während des Sägevorganges müssen die Steine auf dem Förderband definiert geklemmt werden, damit eine exakte Schnittführung bei großem Schnittdruck gewährleistet ist. Die Klemmvorrichtung besteht dazu aus einem synchron laufenden Band, das beispielsweise über einen Zylinder und eine Druckplatte von oben auf die Steine gedrückt wird.
  • Wenn kein Eckschnitt durchgeführt wird, so können Steine gleicher Schnitthöhe mit geringem Abstand durch die Säge geführt werden,so daß ein kontinuierlicher Schneidebetrieb und damit kurze Taktzeiten möglich werden. Um eine Positionsverschiebung der Steine beim Einlauf in die Klemmvorrichtung zu vermeiden, kann das Einlaufband vertikal anstellbar ausgeführt sein und wird erst dann angehoben, wenn der neue Stein vollständig unter der Klemmvorrichtung zu liegen kommt. Der Stein wird dann in festgeklemmtem Zustand auf das geteilte Schneidband 33 übergeben. Die zurechtgeschnittenen Steine werden in der Schnittsteinübergabe 8 von einem ersten Greifer 31 erfaßt und auf einer Palette auf dem Förderer 16 abgesetzt. Hinsichtlich der Reststeine ist zu unterscheiden, ob sie in der weiteren Folge noch verwendet werden können oder nicht. Nicht mehr verwendbare Steine werden über das Ende des Abfallbandes 35 hinaus befördert und fallen in einen Abfallbehälter, der automatisch verschiebbar sein kann, um eine gleichmäßige Befüllung und damit hohe Speicherkapazität zu gewährleisten. Wiederverwendbare Reststeine werden von einem Greifer 32 entsprechend ihrer Klassifikation auf eines der Speicherbänder 34 gesetzt, wo sie nach dem LIFO-Prinzip bereitgehalten werden. Wird ein Stein am Bandbeginn abgelegt, wird das Band um eine Taktlänge, die größer als eine Ziegelbreite ist, weitergefahren, um den nächsten Stein aufnehmen zu können. Spezielle Reststeine können zusätzlich auf einem Rost nach dem Pick-and-Place-Prinzip bereitgehalten werden. Die wiederverwendbaren Reststeine werden am Übergabeplatz von einem endschaltergesteuerten Manipulator übernommen und an der vorbestimmten Stelle im Lager abgelegt. Die Klassifikation des Steines und seine Lagerstelle werden im Zentralcomputer gespeichert, so daß er bei Bedarf wieder abgeholt und entweder direkt auf eine Palette zum Weitertransport gestellt wird, oder über ein Zubringerband nochmals zum Sägeeingang geführt wird, so daß er auf seine endgültige Form zurechtgeschnitten werden kann.
  • Geschnittene oder gespaltene Steine 53, die die Sägevorrichtung verlassen und zum Mauern benötigt werden, laufen auf dem Förderer 16 zu der Weiche 18. Dort werden sie auf die Transportvorrichtung 15 zu einem Zeitpunkt überführt, der der vom Zentralcomputer bestimmten Reihenfolge der Steine und damit der vorgesehenen Position im Mauerwerk entspricht.
  • Die gesamte Steinaufbereitungsanlage läßt sich nicht nur in Verbindung mit einer halb- oder vollautomatischen Mauermaschine einsetzen, sondern auch für Anwendungen, bei denen die Bausteine entsprechend einem Einbauplan geordnet in Paketen an eine Baustelle geliefert und dort von Hand verlegt werden. In diesem Fall kann am Ausgang der Steinaufbereitung bzw. der Steinsäge- oder Steinspaltvorrichtung eine Markierungsvorrichtung für die Steine vorgesehen werden, z.B. eine Tintenspritzvorrichtung oder Tintenstrahldrucker, mit der jeder Stein mit einer seinem Lageplan entsprechenden Markierung versehen wird.
  • Bei den Förderern 10, 16 und der Transportvorrichtung 15 werden quadratische Paletten 36 geeigneter Größe, z.B. 600 X 600 mm, in zwei Ebenen auf Förderketten bewegt. Die untere Ebene dient der Rückführung leerer Paletten. An der Weiche (bzw. dem Knoten) 18 werden geschnittene und ungeschnittene Steine in die richtige Produktionsreihenfolge gebracht und auch die Leerpaletten nach Bedarf auf die zwei Äste 10, 16 aufgeteilt. An der Versetzstation, wo die Steine von den Paletten abgenommen und auf die Mauer aufgesetzt werden, werden die entstandenen Leerpaletten seitlich weggeklappt und in die untere Ebene eingespeist. Die Einspeisung von der unteren in die obere Ebene zur Neubelegung erfolgt mittels Hubstationen. Wenn der Versetzgreifer 22 nicht auf konstanter Höhe arbeitet, sondern höhenverstellbar ist, werden die Paletten mittels eines Paternostersystems auf die nötige Höhe gebracht.
  • Da große Nebenzeitenanteile im Produktionsablauf auftreten können, ist es sinnvoll, für die Paletten 36 eine ausreichende Pufferstrecke vorzusehen, damit Störzeiten oder Engpaßzeiten der Steinaufbereitungsanlage kompensiert werden können.
  • Die Paletten 36 mit den darauf befindlichen Steinen werden von der Transportvorrichtung 15 zu dem Versetzgreifer 22 gebracht. Die gesamte Versetzeinrichtung ist in den Figuren 4 und 5 dargestellt. In einer Grube 50 befindet sich ein Hubportal 28, das eine Mauerpalette 27 trägt. Auf der Mauerpalette wird die Ziegelmauer hochgemauert. Entsprechend der Figur 4 befinden sich in der Grube 50 zwei Hubportale. Das auf der linken Seite befindliche Hubportal ist in seiner obersten Stellung, in der mit dem Hochmauern begonnen wird. Im rechten Teil der Grube befindet sich auf dem Hubportal eine Mauer 51. Die Steine 52 werden von dein Palettenförderer 29 mit dem Versetzgreifer 22 abgehoben und auf die Mauerpalette 27, bzw. den bereits hochgemauerten Teil der Mauer 51 aufgesetzt. Während eine Reihe von Steinen aufgelegt wird, werden mit einer Mörtelauftragsvorrichtung 23 die Oberseiten der Steine und bei Bedarf die vertikalen Fingen zwischen den Steinen mit Mörtel belegt. Anschließend wird das Hubportal 28 mittels der Hubspindeln 26 um eine Steinhöhe abgesenkt, so daß mit dem Versetzgreifer 22 die nächste Steinreihe aufgelegt werden kann. Der Versetzgreifer 22 ist an dem Mauerportal 21 aufgehängt und in Längsrichtung und senkrecht zur Mauer verfahrbar. Es kann auch vorgesehen sein, daß der Versetzgreifer 22 eine Drehbewegung um eine senkrechte Achse ausführen kann, und weiterhin können Steine, die bei der Übergabe in die Steinbruchkontrolleinrichtung mit einer Kippgabel umgekippt wurden, mit einem Dreh-Wendegreifer wiederaufgerichtet werden. Die fertigen Mauern 5 werden mit dem Hubportal wieder nach oben gefahren und dann auf den Mauerpaletten 27 auf Schienen in ein Lager gefahren.
  • Wenn sich keine Möglichkeit bietet, die Hubportale in Gruben anzuordnen, so kann die Endstelle der Transporteinrichtung, also derjenige Teil der Transportvorrichtung, an der der Versetzgreifer mit den angelieferten Steinen die Wandtafel hochmauert, und ebenso der Versetzgreifer in einer Höhe von z.B. drei Metern angeordnet sein, so daß ebenso wie zuvor das Hubportal mit steigender Mauerhöhe entsprechend abgesenkt wird, so daß der Versetzgreifer ständig in derselben Ebene arbeitet.
  • Der verwendete Mörtel muß relativ schnell abbinden, damit das Gewicht der aufgemauerten Ziegel nicht dazu führt, daß der Mörtel aus den Fingen der unteren Ziegelreihen herausgedrückt wird. Aus diesem Grunde wird der Mörtel mittels eines Mischrohres aufbereitet, es wird also nur soviel Mörtel gemischt, wie wirklich für eine Ziegelreihe benötigt wird. Die Zuführung zum Mischrohr erfolgt vom Trockenmörtelsilo mit Hilfe von Druckluft und über einen Vorratstrichter zu einer schneckenförmigen Mischkammer, wo die richtige Menge Wasser gesteuert beigefügt wird.
  • Ein ansteifbeschleunigter Mörtel kann daher ohne Gefahr des Eintrocknens problemlos verarbeitet werden. Mit der Verwendung eines solchen Mörtels wird verhindert, daß durch das Gewicht der später aufgemauerten Steinlagen der Mörtel aus den Fingen zwischen den unteren Steinlagen herausgequetscht wird, denn ein ansteifbeschleunigter Mörtel ist dann schon soweit fest, daß er nicht mehr unter dem Gewicht der oberen Steinlagen seitlich aus der Fuge gedrückt wird.
  • Alternativ zur Zuführung des Trockenmörtels mittels Druckluft kann auch vorgesehen sein, daß ein Trockenmörtelsilo direkt an der Versetzvorrichtung angebaut ist und die pro Ziegelschar benötigte Menge an ein kleines Vorsilo übergibt. Die Mörtelzuführung zu den Ziegeln erfolgt mit einem Mörtelauftragsrohr, das die horizontale Lagerfuge unmittelbar vor dem Aufsetzen der Ziegel vermörtelt. Der Mörtel kann bei Bedarf in die vertikale Stoßfuge zwischen den Steinen einer Lage eingebracht werden. Das Mörtelauftragsrohr ist auf einem Schlitten befestigt, der horizontal verschieblich ist. Unter der Steuerung der zentralen Rechenanlage werden automatisch jene Löcher beim Vermörteln ausgelassen, wo später entsprechend den CAD-Programmdaten Traganker in die Mauer eingeführt werden müssen. Die Locherkennung erfolgt mittels der CAD-Daten und einer Wegmeßeinrichtung oder eines mechanischen Tasters. Das Vermörteln der Vertikalfugen kann entweder durch Anschleudern der Stoßfläche des gerade vorhergesetzten Steines erfolgen, oder aber der Mörtel wird durch Schlitzdüsen von beiden Seiten der Mauer in die betreffende Fuge gepreßt. Der für die Vertikalfugen verwendete Mörtel ist von dem für die Horizontalfingen benutzten Mörtel verschieden. Die Vertikalfugen werden vorzugsweise mit Leichtmörtel verschlossen.
  • Der Versetzgreifer 22 wird von dem Zentralrechner nach einem CAM-Programm gesteuert. Wenn die Mauersteine so positioniert werden, daß die Steinmitte an einer vorausberechneten Position zu liegen kommt, werden Unregelmäßigkeiten in den Längen- und Breitenabmessungen der Steine automatisch durch die Stoßfuge zwischen benachbarten Steinen aufgefangen, d.h. die Breite dieser Stoßfugen variiert entsprechend den Toleranzen der Steine.
  • Der Versetzgreifer 22 arbeitet vorzugsweise derart, daß er mit einem Doppelgreifer definiert zwei Steine von den Paletten hebt, sie während des Verfahrweges zusammenschiebt und sie in die von dem Zentralrechner berechnete Soll-Position im Mauerverband versetzt. Das hat den Vorteil, daß die Längs- und Dickentoleranzen nach jedem Stein ausgeglichen werden und sich nicht aufsummieren können. Für die Ausführung dieses Verfahrens besitzt der Versetzgreifer zusätzlich eine horizontale Achse mit einer entsprechenden Sensorik. Weiterhin können mit diesem Doppelgreifer auf der Arbeitsbühne 25 bereitgelegte Fensterstürze (Unterzüge) gegriffen und automatisch versetzt werden.
  • Die Produktivität des Versetzgreifers und die Vermeidung von Stillstandzeiten kann dadurch verbessert werden, daß an der Arbeitsstelle des Versetzgreifers ein Pufferband für die Steine vorgesehen wird, von dem der Versetzgreifer ebenfalls Steine abnehmen kann.
  • Die nach den DIN-Normen erforderliche Längsbewehrung der Mauer kann mittels eines Magazins, das sich an der Horizontalachse des Versetzgreifers befindet, automatisch in das Mörtelbett abgelegt werden, bevor die Ziegel eingedrückt werden.
  • Figur 6 zeigt den Reihengreifer 17, der die Steinreihen von den ankommenden Steinpaketen aufnimmt. Der Versetzgreifer 22 ist ähnlich aufgebaut, sein prinzipieller Aufbau ist ebenfalls aus Figur 6 ersichtlich. Auf einer parallel zur Mauer verlaufenden Schiene 6 fährt ein Wagen 61, an dem an einer Stange 62 die Greifzange 63 aufgehängt ist. Die Greifzange 63 ist an der Innenseite mit Drehtellern 64 versehen, so daß der Stein im eingeklemmten Zustand noch geschwenkt werden kann. Die Greifzange selbst sitzt über ein Drehlager 65 an der Stange 62 an, so daß sie in der Vertikalen gedreht werden kann. Die Stange 62 wiederum ist auf- und absenkbar, so daß die Steine angehoben und abgesetzt werden können.
  • Entsprechend der Figur 4 sind in der Grube 50 zwei Hubportale 28 für die Mauerpaletten 27 angeordnet. Die Hubspindeln 26 sind in der Spindelaufhängung 24 gehalten. Zwischen den beiden Spindelaufhängungen 24 befindet sich eine Arbeitsbühne 25 für manuell auszuführende Arbeiten. Solche manuellen Arbeiten sind beispielsweise das schon erwähnte Einsetzen der Traganker oder beispielsweise das Einsetzen von Deckendämmungen an Kranzsteinen. Diese manuell auszuführenden Arbeiten nehmen im Vergleich zu den Versetzvorgängen viel Zeit in Anspruch. Aus diesen Gründen wird die Arbeitsbühne so ausgeführt, daß der Arbeiter die Arbeiten ausführen kann, während der Versetzroboter bereits die nächste Mauer hochzieht. Dies wird dadurch erreicht, daß das Mauerportal 21 des
  • Versetzroboters zwischen zwei Positionen, nämlich den beiden Positionen der Hubportale in der Grube 50, verfahren werden kann. Die Arbeitsbühne 25 ist mit einem Handkran und der nötigen Abstellfläche versehen und auf der dem Versetzroboter abgewandten Seite der Mauer und in der Ebene des Hallenbodens angeordnet, so daß der Arbeiter sie leicht mit Werkstoffen beschicken und selbst begehen kann. Sobald der Versetzgreifer seine Arbeit einstellt, um manuelle Tätigkeiten zu ermöglichen, kann der Arbeiter auf die Mauer zugreifen und beispielsweise einen Fenstersturz einsetzen. Gleichzeitig ist es ihm möglich, auf der anderen Seite der Bühne die zuletzt fertiggestellte Mauer zu bearbeiten, beispielsweise Anker einsetzen, die Deckenabmauerung fertigstellen, putzen usw. Die zuletzt bearbeitete Mauer wird auf dieser anderen Seite aus der Grube hochgefördert, um dann in Querrichtung zur Mauerachse während der Trockenzeit langsam weiterbewegt zu werden. Der Handkran der Arbeitsbühne nimmt dem Arbeiter schwere Hebearbeiten z.B. für die Stürze ab, und er erhält über ein weiteres Mörtelmischrohr den nötigen Mörtel. Bei Bedarf kann diese Bühne auch mit einer kleinen Steinsäge ausgerüstet werden, um den Zuschnitt von Sondersteinen an Ort und Stelle zu ermöglichen. In einer Erweiterung kann auch eine automatisch gesteuerte Steinfräse vorgesehen sein, mit der Schlitze z.B. für eine Elektroinstallation in die Mauer gefräst werden.
  • Da die Greifer, mit denen die Steine manipuliert und versetzt werden, und ebenso die Steinsäge, die Weiche für das Einschleusen der Steine, der Versetzgreifer und die Mörtelzufuhrvorrichtung sämtlich von einer zentralen Rechenanlage gesteuert werden, ist es möglich, die Position und die Orientierung der Steine auf dem Paletten-Förderweg automatisch nachzuverfolgen und zu bestimmen, an welche Stelle der zuletzt angekommene Stein gesetzt werden muß. Steine, die geschnitten werden, werden automatisch der Säge zugeführt, von den entsprechenden Greifern in der richtigen Position auf der Palette abgesetzt und dann dem Versetzgreifer zugeführt. Aufgrund der automatischen Datenerfassung läßt sich leicht vorherbestimmen, ob Reststeine aus der Steinsäge noch für den Bau einer Mauertafel verwendet werden können, so daß der Abfall verringert wird. Dadurch daß sämtliche Greifer steuerbar sind, ist es nicht notwendig, daß der Versetzgreifer mit einer optischen Positionserkennung für die von ihm zu vermauernden Ziegel ausgerüstet ist.
  • Nach einer weiteren, bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung befindet sich entsprechend den Fig. 7 und 8 vor der Steinaufbereitungsanlage 42,44 eine weitgehend automatisch ausgestaltete Steinpaketzubringung. Sie besitzt Staubänder 201-204, von denen jedes mit einer oberen und einer unteren Ebene für die Palettenzu- und -abfuhr versehen ist. Auf der oberen Ebene werden die vollen Steinpakete auf den Paletten 40 gefördert, und von den Staubändern 201-204 wird jeweils der Steinstapel auf einer Hubvorrichtung 205 abgesetzt, die mit einem Kettenförderer 206 ausgerüstet ist. Diese Hubvorrichtung, beispielsweise ein Hubstapler, besitzt selbst ebenfalls einen Kettenförderer für die Übernahme des Steinpakets. Mit der Hubvorrichtung wird der Stapel nach oben in eine Entnahmeposition gebracht, wo der Greifer 17 arbeitet. An der Entnahmeposition befindet sich eine Zentriereinrichtung 210, die das Steinpaket von vier Seiten aus zusammendrückt, um eine definierte Greifposition zu erzielen. Nach der Entnahme der Steine fährt die Hubvorrichtung ganz nach unten, wo die leere Palette 40 in den Palettenrückstrom gegeben wird. Die Greifzange des Reihengreifers 17 ist um eine Vertikalachse drehbar, damit jede Orientierung des ankommenden Steinpaketes berücksichtigt werden kann.
  • Bei dieser Ausführungsform geschieht dann die Vereinzelung der Steine in folgender Weise: Der Greifer 17 legt je nachdem, ob der jeweilige Stein geschnitten werden soll oder nicht, ihn auf einem der Pufferbänder 43 ab, wobei jedes Band nur in einer Richtung weiterfördert. Dabei ist jedes dieser Bänder 43 mindestens doppelt so lang wie die einzelne Steinreihe des ankommenden Steinpakets, so daß gleichzeitig an dem einen Ende der Steinreihe die Steine vereinzelt werden können, während an dem anderen Ende vom Greifer 17 eine neue Reihe abgelegt wird. An dem Ende des Bandes wird die Vereinzelung mit den Greifern 117 bzw. auf der Seite der Steinsäge mit dem Greifer 217 vorgenommen. Beim ersten Takt des Greifers 17 wird eine Steinlage abgesetzt, dann fährt das Band 43 eine Steinreihenlänge weiter.
  • Bei der in Figur 7 dargestellten Ausgestaltung der Erfindung ist die Steinsäge nicht, wie bei der ersten Ausführungsform, als Durchlaufsäge ausgestaltet, sondern besitzt einen Drehtisch 133 mit vier Positionen, dem ein weiterer Greifer 132 zugeordnet ist. Mittels des Greifers 217 wird in einem ersten Schritt ein Stein von dem Pufferband 43 aufgenommen und auf dem Drehtisch 133 abgelegt und dort geklemmt. Wenn Schrägschnitte an dem Stein vorgenommen werden sollen, so wird der Stein mit dem Dreh-Wendegreifer 217 schräg aufgesetzt. Sodann wird der Drehtisch 133 so gedreht, daß der Stein in die Schnittposition kommt. Die Säge 19 ist so gestaltet, daß die Schnitte des Vertikalsägeblatts 19a und des Horizontalsägeblatts 19b sich tangential berühren können, so daß auf diese Weise auch Eckschnitte möglich sind. Wird kein Eckschnitt verlangt, so geht das Horizontalsägeblatt 19b aus der Tangential-Berührungsstellung heraus in eine Parkposition. Beide Sägeblätter können in Horizontal- wie auch in Vertikalrichtung verfahren werden. Die beiden Sägeblätter befinden sich auf einem Schlitten 130, so daß sie gegenüber dem auf dem Drehtisch festgeklemmten Stein verfahrbar sind. Zum Schneiden des Steines fährt die Säge aus ihrer Ruheposition vor und zurück, anschließend wird der Stein aus der Sägestellung durch Drehen des Drehtisches in die Entnahmeposition gebracht. Der Reststein wird entweder weggeworfen oder auf einem Reststeinepuffer 34, der über die Datenverarbeitung mit einer Reststeineverwaltung ausgestattet ist, abgelegt. Dieser Reststeinepuffer kann als "Pick and Place"-Ablage, als Förderband oder vorzugsweise auch als Drehtisch (Revolvertisch) 134 ausgestaltet sein. Nachdem der Reststein entnommen worden ist, wird der Drehtisch 133 weitergedreht, so daß der geschnittene Nutzstein 53 mit dem Greifer 31 auf das Band 16 abgelegt werden kann. Der Vorteil dieses Sägedrehtisches liegt darin, daß dann, wenn ein Durchgang durch die Säge nicht ausreicht, um den Stein auf die gewünschte Form zu schneiden, der Stein nochmals neu geklemmt werden kann, so daß er für den zweiten Schnitt vorbereitet wird und dann erneut durch die Säge läuft. Das Lager bzw. der Puffer für die Schnittsteine und die Reststeine von der Säge 19 geschnittener Steine und die zugeordnete EDV-Erfassung und -Verwaltung des Lagerbestandes hat den erheblichen Vorteil, daß auf die Verwendung vorgefertigter Halb- oder Viertelsteine verzichtet werden kann, weil die Säge 19 in der Lage ist, kontinuierlich Steine schneiden zu können. Da der Bedarf an Schnittsteinen aber diskontinuierlich ist, kann der Gesamtbedarf an Schnittsteinen von der Säge gedeckt werden. Das erspart eine Lagerhaltung von vorgefertigten Halb-, Viertel- und Ecksteinen.
  • Die Ablage der Reststeine ist, wie schon erwähnt, mit einer computergesteuerten Reststeineverwaltung versehen. Mit einem Programm wird der Steinebedarf vorausberechnet und geprüft, ob der Reststein innerhalb einer bestimmten Zeitspanne, beispielsweise in den nächsten drei Stunden, benötigt wird. Wenn ja, wird er entsprechend positioniert, und die Position wird in der Datenverarbeitung gespeichert. Wird innerhalb eines bestimmten Zeitraumes der Reststein nicht mehr beim Mauern benötigt, oder ist momentan kein Lagerplatz mehr vorhanden, wird er zum Abfallband gegeben.
  • Der Versetzgreifer 22, mit dem die Steine von dem Ende des Transportbandes 29 aufgenommen und auf der hochzumauernden Mauer 51 abgesetzt werden, ist vorzugsweise mit einem Annäherungs- oder Berührungswächter oder -schalter versehen. Auf diese Weise kann beim Absenken auf den Stein der Versetzgreifer feststellen, wo die Oberkante des jeweiligen Steines ist. Er setzt den Stein auf dem Mörtelbett auf der Mauer 51 dann so ab, daß die Oberkante sich in der vorausberechneten Position befindet. Auf diese Weise können Toleranzen in der Höhe der Steine durch das Mörtelbett ausgeglichen werden.
  • Dabei wird ein Mörtel verwendet, der so zäh ist, daß der einzelne Stein nicht unter seinem eigenen Gewicht einsinken kann.
  • Bei dem bisher dargestellten Mauerwerksroboter ist zeitlich gesehen das Versetzen der Steine auf die hochzumauernde Mauer der Engpaß. Die Taktzeit für das Versetzen der ankommenden Steine kann durch den Einsatz von zwei Versetzgreifern verdoppelt werden, wobei diese beiden Greifer auch unabhängig voneinander gesteuert sein können. Aufgrund dieser unabhängigen Steuerung können Längen- wie Höhentoleranzen, die die angelieferten Steine besitzen, ausgeglichen werden. Mit zwei Versetzgreifern können auch Fensterunterzüge, d.h. längere Betonbalken, erfaßt und eingesetzt werden.
  • Bei der in Fig. 6 dargestellten Ausführungsform wurden die Mauern an Hubportalen 21 beim Hochmauern in eine Grube 50 abgesenkt. Stattdessen ist es aber entsprechend Fig. 8 auch möglich, den Versetzgreifer 22 und das Ende der Transportvorrichtung 29 sozusagen "im ersten Stock" anzuordnen, so daß beim Mauern die Hubportale aus der oberen Position nach und nach auf ebenerdige Position abgesenkt werden, bis das Mauerelement fertig ist. Dies ist im Hinblick auf den Weitertransport der Mauerelemente vorteilhaft.
  • Werden anstelle von normalen Ziegeln Lochziegel verwendet, die in der Mitte mit einem Loch versehen sind, in die ein Versetzgreifer 322 mittels eines Hebewerkzeugs eingeführt werden kann, so kann auf die Vereinzelung der Steine auf Paletten verzichtet werden, weil der einzelne Stein von oben her aus einer Flächenanordnung von Steinen herausgegriffen werden kann. In diesem Fall ist es auch möglich, die Schneideinrichtung für die Steine, also die Steinsäge, in der Nähe des Versetzgreifers 322 anzuordnen, so daß auf das Palettenförderband ganz verzichtet werden kann. In der Figur 9 ist eine solche Vorrichtung in Draufsicht dargestellt. Die ankommenden Steinpakete, bei denen die Steine alle so orientiert sind, daß die Löcher nach oben zeigen, werden von der Steinaufnahme auf Paletten heranbefördert. Der Versetzgreifer 322 fährt mit seinem Greifelement von oben in das Loch, ergreift den Stein und setzt ihn dann an der vorausberechneten Position auf der Mauer 51 ab. Soll ein Stein geschnitten werden, wird er aus dem Steinstapel auf einen Links-Rechts-Schiebetisch 325 aufgesetzt und in einer Klemmvorrichtung 326 geklemmt. Er wird dann mit dem Schiebetisch in die Säge 19 hineingefahren, und das Horizontal- bzw. das Vertikalsägeblatt 19b bzw. 19a fahren dann aus ihrer Parkposition heraus und schneiden den Stein an den vorgegebenen Stellen. Anschließend wird der Stein mit dem Links-Rechts-Schiebetisch 325 wieder aus der Säge herausgebracht, von dem Lochgreifer 322 aufgenommen und auf der Mauer abgesetzt. Die Säge mit der Klemmvorrichtung 326 für den Stein 52 ist in Seitenansicht in Figur 10 und Draufsicht in Figur 11 schematisch dargestellt. Die Klemmvorrichtung ist mit Klemmhebeln 327 ausgestattet, die pneumatisch betätigbar sind. Es können auch Kolben-Zylindervorrichtungen verwendet werden, die den Stein 52 von den Seiten her fassen.
  • Die Mörtelauftragsvorrichtung 23 weist nach einer besonderen, in den Figuren 12a und 12b dargestellten Ausgestaltung der Erfindung zwei Schläuche 231, 232 auf, durch die von oben der Mörtel auf der hochgemauerten Mauer aufgetragen wird. Die Schläuche können in Querrichtung gestaucht oder gedehnt werden, so daß die Vermörtelungsbreite an die Mauertiefe bzw. Mauerdicke angepaßt wird; dies geschieht beispielsweise mit Positionierzylindern, die mit einer Wegmessung ausgestattet sind. In Figur 12a ist mit den ausgezogenen Linien eine Position der Schläuche 231, 232 dargestellt, in der ihre unteren Enden um einen Abstand d voneinander entfernt sind. Figur 12b ist ein Schnitt entlang der Linie A-A' in Figur 12a. In Figur 12a ist strichliert eine zweite Position der Schläuche angedeutet. Berühren sich die Schläuche mittig, so wird auf der gesamten Ziegelreihe von oben her der Mörtel aufgetragen. Die Schläuche werden mit einem Schlitten über die gesamte Längsrichtung der Mauer verfahren, so daß alle Steine auf ihrer Oberseite mit Mörtel versehen werden. Durch Veränderung des Mittelabstandes der Schläuche verbleibt ein Spalt mörtelfrei, so daß bei Bedarf in den Ziegeln befindliche Greiflöcher vom Mörtel ausgespart bleiben. Während des Verfahrens über die Steinreihe kann die Querschnittsform der Schläuche computergesteuert geändert werden, so daß es möglich ist, jeden auf der obersten Reihe der Mauer befindlichen Stein individuell mit Mörtel zu bestreichen. Werden die Schlauchwände ganz aneinander gepreßt, so bleibt die Mörteldüse geschlossen. Der Mörtelstand in den Gummischläuchen wird von einem Niveauwächter überwacht, der die Mörtelzufuhr steuert.

Claims (26)

  1. Vorrichtung zum Herstellen von Mauerstücken oder Wandtafeln aus Mauersteinen,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    eine Transportvorrichtung (15, 29) vorgesehen ist, auf der die Mauersteine in einer dem Einbau in die Mauer entsprechenden Reihenfolge geordnet nacheinander zur Mauerstelle transportiert werden.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Transporteinrichtung (15, 29) einen kontinuierlich arbeitenden Förderer aufweist.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Transporteinrichtung (15, 29) Förderbänder, Förderketten oder Rollenbahnen aufweist, auf denen Mauersteine auf Paletten (36) transportiert werden.
  4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Transporteinrichtung (15, 29) eine Weiche (18) aufweist, über die der Transporteinrichtung Mauersteine von zwei oder mehr zufuhrseitig angeordneten Förderern (10, 16) zugeführt werden.
  5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    eine Steinaufbereitungsvorrichtung (20) zum Puffern und/oder zum Vereinzeln der Steine vorgesehen ist, die eine Transportbahn (1, 201-204) für ankommende Steinpakete, eine oder mehrere verfahrbare und mindestens eine drehbare Greifzange (17, 117, 217) und einen oder mehrere Vereinzelungsplätze mit Bändern (42-44) aufweist.
  6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, daß die
    Steinaufbereitung (20) eine Vorrichtung zum Erkennen der Dimensionen, der Form oder der Abweichung von der Sollform der Mauersteine beinhaltet.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Greifzange (17, 117, 217) mit Sensoren oder einem Bilderkennungssystem zum Abtasten der Mauersteine versehen ist, welche mittels Endschaltern Signale an eine zentrale Steuervorrichtung abgibt, in der ein Vergleich mit gespeicherten Sollwerten vorgenommen wird.
  8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    eine Steinbruchkontrollvorrichtung (44) vorgesehen ist, die einen Rüttler und eine hinter dem Rüttler angeordnete Steinmeßvorrichtung oder eine Bruchstückerkennungsvorrichtung aufweist.
  9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    mindestens ein steuerbarer Dreh-Wendegreifer (117, 217) vorgesehen ist, mit dem Mauersteine von der Transportbahn (1, 201-204) der Steinaufbereitungsvorrichtung (20) abgenommen und auf Paletten (36) gelegt werden, die mit den Förderern (10, 16) weitertransportiert werden.
  10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 5 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    der Dreh-Wendegreifer (17) mit Greifdornen zum Ergreifen von Lochziegeln oder Lochsteinen ausgestattet ist, wobei die Greiflöcher mit Hilfe eines Bilderkennungssystems gefunden werden.
  11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    eine steuerbare Säge- oder Spaltvorrichtung (19) zum Teilen der Steine vorhanden ist, der mit einem Förderer die von einem Dreh-Wendegreifer (217) abgelegten Mauersteine zugeführt werden.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Steinsäge- oder Steinspaltvorrichtung (19) den Stein horizontal und vertikal teilen kann.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Steinsäge (19) zwei zueinander im Winkel, insbesondere von 90°, angeordnete Kreissägeblätter (19a, 19b) aufweist.
  14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Steinsäge (19) zwei übereinanderlaufende Bänder aufweist, zwischen denen die zu schneidenden Mauersteine gehalten und mit denen sie durch die Säge geführt werden.
  15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 14,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Steinsäge mehrere Plätze aufweist, die durch einen Drehtisch (133) verbunden sind und vom zu schneidenden Stein zyklisch durchlaufen werden können, wobei der Stein mit einer am Drehtisch angeordneten Klemmvorrichtung festgeklemmt wird.
  16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 15,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    eine Versetzeinrichtung (13), mit der die Mauersteine an die jeweils vorgesehene Stelle der Mauerscheibe (51) gesetzt werden, und eine Mörtelauftragsvorrichtung (23) zum Aufbringen von Mörtel auf die Mauersteinlagen und in die Fugen zwischen den Mauersteinen vorgesehen sind, wobei die Versetzeinrichtung einen mittels Stellmotoren steuerbaren, in Längsrichtung der Mauer verfahrbaren Versetzgreifer (22, 322) aufweist.
  17. Vorrichtung nach Anspruch 16,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Versetzeinrichtung (13), der Versetzgreifer (22, 322), die Transporteinrichtung (15, 29), die Weiche (18), die Steinsäge (19), der steuerbare Dreh-Wendegreifer (17) und das Hubportal (28) mit einer programmierbaren Steuerung verbunden sind.
  18. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 13,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    ein Lager oder Pufferspeicher (34) für Schnittsteine und/oder Reststeine geschnittener Steine vorgesehen ist, dessen Bestand von der zentralen Datenverwaltung und Steuerung erfaßt und verwaltet wird.
  19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 - 18,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    auf der dem Transportband (29) abgewandten Seite des Versetzgreifers (22, 322) und zwischen der Position der zu erstellenden Mauer (51) und der zuletzt fertiggestellten Mauer (55) eine Arbeitsbühne (25) angeordnet ist.
  20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 - 19,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    eine oder mehrere der Transportvorrichtungen (10, 15, 16, 29) als Pufferbänder ausgebildet sind.
  21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 - 20,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Mörtelauftragsvorrichtung (23) einen in Längsrichtung der Mauer verfahrbaren Schlitten (230) aufweist, auf dem zwei nach unten führende Schläuche (231, 232) aus elastischem Material benachbart so angeordnet sind, daß zwischen ihrer Unterkante und der obersten Steinlage der Mauer (51) ein Spalt in Breite der gewünschten Mörteldicke entsteht, und daß an beiden Gummischläuchen Positionierzylinder (233, 234) angreifen, mit denen die Querschnittsfläche der Schläuche (231, 232) an deren unteren Ende verändert werden kann, wobei Mörtel in die Schläuche (231, 232) bis zu einer bestimmten Füllhöhe entweder kontinuierlich oder an einer definierten Füllstation eingebracht wird.
  22. Verfahren zur Herstellung von Mauerstücken oder Wandtafeln aus Mauersteinen,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    jeder Mauerstein (52, 53) auf einer Palette (36) so abgelegt wird, wie es seinem späteren Einbau entspricht, daß die Paletten (36) in der der Einbaureihenfolge der Steine (52, 53) entsprechenden Weise auf einer kontinuierlichen Fördervorrichtung abgesetzt und von ihr zu einem Mauerportal (28) transportiert werden, wo sie mit einem in Längsrichtung der Mauer verfahrbaren, computergesteuerten Versetzgreifer (22, 322) erfaßt und an eine vorausberechnete Position gebracht werden.
  23. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 oder 22,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    ein mit einer Einrichtung zum Ergreifen von Lochsteinen versehener Dreh-Wendegreifer (322) aus ankommenden Steinpaketen Lochsteine entnimmt und von einer zentralen Steuerung gesteuert die Steine auf eine Palette (36) und/oder unmittelbar an vorbestimmte Positionen der Mauer setzt, wobei er im Bedarfsfall einen Stein zuerst in eine benachbart angeordnete Steinsäge (19) setzt um ihn nach dem Zurechtschneiden wieder zu entnehmen und auf einer Palette (36) oder unmittelbar an vorgegebener Position auf die Mauer zu setzen.
  24. Verfahren nach Anspruch 22 oder Anspruch 23,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    mit dem Versetzgreifer (22, 322) zwei aneinanderliegende Steine ergriffen und aufgemauert werden.
  25. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 - 24,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    Schnittsteine und/oder deren Reststeine in ein Steinlager (34; 134) abgesetzt werden, von dem sie nach Bedarf der Transporteinrichtung (16, 15), erneut der Säge zugeführt (19) oder unmittelbar in die Mauer (51) gesetzt werden.
  26. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 - 25,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Steine von einem mittels Stellmotoren steuerbaren, in Längsrichtung der Mauer verfahrbaren Versetzgreifer (22, 322) jeweils soweit in den vorher aufgebrachten Mörtel eingedrückt werden, daß allfällige Ziegeltoleranzen durch die Eindringtiefe des Steins in den Mörtel aufgenommen werden und sich die Steinoberkante an der vorgesehenen Sollposition befindet.
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