EP0455948A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Abtrennen insbesondere schwachmagnetisierbarer Materialien aus einem Feststoffgemisch - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Abtrennen insbesondere schwachmagnetisierbarer Materialien aus einem Feststoffgemisch Download PDF

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EP0455948A1
EP0455948A1 EP91103362A EP91103362A EP0455948A1 EP 0455948 A1 EP0455948 A1 EP 0455948A1 EP 91103362 A EP91103362 A EP 91103362A EP 91103362 A EP91103362 A EP 91103362A EP 0455948 A1 EP0455948 A1 EP 0455948A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
magnetic field
slideway
conveyor belt
solid mixture
magnetizable
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP91103362A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Julius Dr.-Ing. Jörg
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Lyndex Recycling Systems Ltd
Original Assignee
Lindemann Maschinenfabrik GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Lindemann Maschinenfabrik GmbH filed Critical Lindemann Maschinenfabrik GmbH
Publication of EP0455948A1 publication Critical patent/EP0455948A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B03—SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03C—MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03C1/00—Magnetic separation
    • B03C1/02—Magnetic separation acting directly on the substance being separated
    • B03C1/26—Magnetic separation acting directly on the substance being separated with free falling material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B03—SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03C—MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03C1/00—Magnetic separation
    • B03C1/02—Magnetic separation acting directly on the substance being separated
    • B03C1/035—Open gradient magnetic separators, i.e. separators in which the gap is unobstructed, characterised by the configuration of the gap
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B03—SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03C—MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03C1/00—Magnetic separation
    • B03C1/02—Magnetic separation acting directly on the substance being separated
    • B03C1/16—Magnetic separation acting directly on the substance being separated with material carriers in the form of belts
    • B03C1/22—Magnetic separation acting directly on the substance being separated with material carriers in the form of belts with non-movable magnets

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for separating magnetizable, in particular weakly magnetizable, materials from a solid mixture guided over a curved surface up to a discharge zone by means of a magnetic field.
  • Magnetic roller separators to separate magnetisable constituents from a solid mixture also containing non-magnetisable constituents (cf. Ullmanns Encyklopadie der Technische Chemie, 4th edition, volume 2, pages 89 to 91).
  • the mixture of solids is always fed from above onto a magnetic roller - also called magnetic tape roller or magnetic head roller - of the magnetic roller separator; the magnetic roller cutters thus work in the ejection process.
  • the magnetic force must be so great that the iron is held against the components of gravity and centrifugal force up to a certain detachment point on the magnetic roller or a conveyor belt wrapping around the magnetic roller.
  • Such magnetic rollers are frequently installed in the head station of conveyor belts and at the same time take on the function of the deflection and / or drive roller.
  • the magnetic rollers consist of a smooth, fully magnetic roller with a rigid axis.
  • the magnetic system inside extends over 360 o and rotates synchronously with the reel.
  • the magnetic field can be generated by electromagnets or permanent magnets, electromagnets being operated exclusively with direct current.
  • electromagnets being operated exclusively with direct current.
  • This requires a very maintenance-intensive and heavily wearing power supply via slip rings, since the coils of the electromagnet are not fixed, but rotate together with the roller.
  • the strongly inhomogeneous magnetic field generated by a magnetic roller is distributed over the entire circumference of the roller; therefore a correspondingly large magnet system or, in the case of electromagnets, a correspondingly large current requirement is necessary.
  • the solid mixture to be separated is transported by means of the conveyor belt into the area of the head drum or magnetic roller and thus into the area of the magnetic field. While non-magnetizable constituents of the solid mixture remain unaffected by the magnetic field and are thrown onto a throwing parabola when the ejection line of the magnetic roller is reached, which depends mainly on the conveying speed and the diameter of the magnetic roller, the magnetizable components are held on the magnetic roller by the action of the magnetic field. At the earliest, they start to separate from an angle of 120 o , based on the vertical going through the axis of rotation of the magnetic roller and crossing the feed area. Often, however, the magnetisable components make a full rotation of the magnetic roller, and when it is wrapped around by a conveyor belt Magnetic rollers try to slide magnetizable parts that have not come off against the belt transport direction into the area of the strongest magnetic field.
  • the invention has for its object to provide a method and an apparatus which allow in particular weakly magnetizable materials from a solid mixture also containing non-magnetizable parts to be separated without the disadvantages mentioned with reduced mechanical engineering effort and less susceptibility to failure.
  • This object is achieved according to the invention by a method in that the effective area of the magnetic field is concentrated on the throw-off zone and the magnetic field, which is just detaching from the curved surface and merges into a throwing parabola, is forced through the magnetic field by a shorter throwing parabola compared to non-magnetizable materials.
  • the invention thus takes a completely new path; the magnetizable constituents of the solid mixture are no longer held on the magnetic roller or the conveyor belt wrapping around a magnetic roller, as in the known magnetic roller separators, but are only influenced by the magnetic field when they have already detached from the curved surface and are on a trajectory or parabola .
  • This magnetic field which is concentrated at the point in time after the material components have been detached from the curved surface, causes the magnetizable components to be attracted, and these pivot into a shorter throwing parabola than the non-magnetizable components which are not influenced by the magnetic field.
  • the material throw-off zone is reached when the solid mixture to be separated is detached from the curved surface or preferably from a conveyor belt wrapping around the curved surface in order to pass into a throwing parabola.
  • the forces of the magnetic field act as late as possible and specifically, namely when the materials are at the beginning of the flight phase and thereby cleanly separate the magnetizable components from the non-magnetizable components of the solid mixture, because the attractive forces of the magnetic field only shorten the parabola of the magnetizable ones Components; the throwing parabola of the non-magnetizable components remains unaffected.
  • Permanent magnet or electromagnet systems can be used as magnet generators which, due to the active region concentrated according to the invention, either require or consume less magnetic mass - in the case of permanent magnets - or less energy - in the case of electromagnets.
  • the magnetic field be supplied with a pre-classified solid mixture freed from highly magnetizable material components in a single-grain layer.
  • a solid mixture with a limited grain size range is recommended. These can be sieved grain fractions, such as preferably in the range from 12 to 30 mm, 30 to 65 mm and 65 to 100 mm.
  • the uniform grain fractions lead to approximately the same throwing parabolas, and since there are no highly magnetizable ones - such as iron, nickel and nickel alloys certain composition, ie materials with positive magnetic susceptibility, which are particularly strongly paramagnetic - components are no longer present, there are no separation problems due to components that may influence one another.
  • the constituents to be separated from the solid mixture are primarily weakly magnetizable materials, such as, in particular, stainless steels, which are not inherently non-ferromagnetic due to possible alloy constituents or due to mechanical influences, e.g. due to the partial conversion of the austenitic structure to martensite during shredding in a shredder, have become sufficiently ferromagnetic.
  • the solid mixture can also contain, for example, the components zinc, copper, brass and lead.
  • a magnetic field generator can preferably be arranged next to a straight-line and / or curved and / or kinked slide valve made of an antimagnetic material in the region of the material discharge zone and its active region can be aligned with the discharge line.
  • a stationary position of the magnetic field generator can be achieved, in which - without a disadvantageously large stray field - there is a concentration of the magnetic field on the discharge zone.
  • the advantageously pivotable, in particular adjustable in the circumferential direction, magnetic field generator covers an adjustment range which meets all operating requirements.
  • the slideway according to the invention arranged above the magnetic field generator and possibly deviating from the circular shape, can be adapted to the feed material by simple means by a corresponding shape and curvature and the separation can be optimized in this way.
  • the comparatively easy to produce slideway and the elimination of the rotating magnetic roller, which requires corresponding bearings reduces both the outlay in terms of the system and also the production and assembly.
  • the magnetic field generator is protected inside the housing and its effect cannot be impaired by, for example, splash water and / or dust, in particular Fe dust.
  • the solid mixture is advantageously fed to the slideway by means of a vibrating trough which homogenizes the solid mixture to form a desired single-grain layer.
  • a mutual hindrance of the components of the solid mixture to be separated from one another can be supported if the solid mixture to be separated is conveyed beyond the apex of the slideway and thus just reaches the material discharge zone during the task.
  • the solid mixture can, for example, by means of the vibrating or vibrating trough ending above the slideway, enter the desired area above the apex of the slideway, where the material is falling due to gravity, so that the attractive forces on the weakly magnetizable materials only then strongest impact when the solid mixture is already safely on a throwing parabola.
  • the solid mixture is fed from a conveyor belt that wraps around the slideway and to which two deflection drums are preferably also assigned.
  • the slideway could also be designed as a drum in this case. If the deflection drum at the front in the transport direction of the conveyor belt is driven, lower forces are required due to the then pulled conveyor belt, which may be guided parallel to the slideway, than when driving the rear conveyor belt in the transport direction, i.e. in the feed area of the solid mixture - because with this arrangement the vibrating or vibrating trough is arranged upstream of the conveyor belt - the deflection drum, which then pushes the conveyor belt, would be the case. In addition, lower frictional forces occur when the front deflection drum is driven, since essentially only the friction in the region of the slideway has to be overcome, which should consist of a low-friction, non-magnetizable material.
  • the front pulley is adjustable. In this way, the pretension of the conveyor belt can be influenced and a large wrap angle and thus a higher frictional engagement of the pulling, front deflection roller can be achieved. Alternatively, the pretensioning of the conveyor belt can be changed using a tension roller.
  • the speed of the conveyor belt is continuously adjustable.
  • the solid mixture supplied can be pulled further apart from the feed point to the material discharge zone in the region of the slideway.
  • the conveyor belt can be driven, for example, via a drum motor arranged in the deflection roller in the feed area.
  • the adjustable speed of the drive roller also makes it possible to correspond to specific material compositions based on different speeds and to achieve correspondingly shorter or larger throwing parabolas of the solid mixture due to different belt speeds, for example from 1 m to 3 m per second.
  • the horizontal upper run of the conveyor belt lies on a sliding surface upstream of the slideway.
  • a sliding belt conveyor to be reached in which the conveyor belt slides from the material feed point, ie the discharge of the vibrating trough in the region of the rear deflection drum in the direction of transport up to the front end of the slideway, on a support which also supports the conveyor belt.
  • All antimagnetic materials such as stainless steel, plastic or glass, are suitable as the material for the sliding surface, which is preferably designed as a trough, ie with side walls, and bridges the distance from the rear deflection drum to the slideway.
  • the side or side walls prevent material from falling off the conveyor belt on its way from the feed point to the slide.
  • the trough also supports the guidance of the conveyor belt.
  • a pre-sorted, weakly magnetizable materials such as stainless steels that have become weakly ferromagnetic due to mechanical influences
  • solid mixture 1 containing non-magnetizable materials via a vibrating trough 2 at the end of the feed 3 on a conveyor belt 4 given up.
  • the conveyor belt 4 rotating in the transport direction 5 wraps around a slideway 6 formed as an approximately quarter-hollow cylinder segment at the front end in the transport direction 5; in addition, the conveyor belt 4 is deflected by a rear deflection drum 7 arranged at the feed end 3 and a front, driven deflection drum 8 (drum motor).
  • the speed of the conveyor belt 4, which is speed-controllable via the driven deflection drum 8, is greater than the conveying speed of the vibrating trough 2, so that when the belt 4 is transferred to the conveyor belt Pulling apart the solid mixture 1 already distributed in one layer on the vibrating trough 2 is achieved.
  • the slideway 6 is connected upstream of the distance from the rear deflection drum 7 to the joint 9 of the rear end of the slideway 6 in the direction of transport 5, designed as a trough 11 with side walls 12 according to FIG. 3.
  • the belt conveyor is anchored to the foundation 16 by means of supports 15.
  • an electromagnet with its coil 19 is stationary in a closed housing 17 as a magnetic field generator 18, but is mounted in a rocker 21, about the pivot point 22 of which it can be pivoted in the direction of the double arrow 23.
  • the position of the magnetic field generator 18 below the slide valve 6 in the housing 17 and thus the effective range of the magnetic field generator 18 schematically represented by the indicated field lines 24 in the vertical 25 and horizontal 26 approximately limited drop sector 27 can be adjusted.
  • the magnetic field generator 18 is set so that its effective range indicated by the field lines 24 on the discharge line 28 (see FIG.
  • the separation is supported by means of a separating saddle 35 which can be adjusted with its apex in a substantially horizontal direction.
  • the non-magnetizable components 34 essentially fall down according to the throwing parabola 32 and, viewed in the transport direction 5, reach an area in front of the separating saddle 35.

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Abstract

Bei einem Verfahren zum Abtrennen magnetisierbarer, insbesondere schwachmagnetisierbarer, Materialien aus einem über eine gekrümmte Fläche bis zu einer Abwurfzone geführten Feststoffgemisch mittels eines Magnetfeldes, wird der Wirkbereich des Magnetfeldes auf die Abwurfzone konzentriert und den sich von der gekrümmten Fläche gerade ablösenden, in eine Wurfparabel übergehenden magnetisierbaren Materialien durch das Magnetfeld eine gegenüber nichtmagnetisierbaren Materialien kürzere Wurfparabel aufgezwungen. Ein Magnetfelderzeuger (18) ist neben einer geradlinigen und/oder gekrümmten und/oder abgeknickten Gleitbahn (6) aus einem antimagnetischen Werkstoff im Bereich der Materlalabwurfzone (31) angeordnet und mit seinem Wirkbereich auf die Abwurflinie (28) ausgerichtet. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Abtrennen magnetisierbarer, insbesondere schwachmagnetisierbarer, Materialien aus einem über eine gekrümmte Fläche bis zu einer Abwurfzone geführten Feststoffgemisch mittels eines Magnetfeldes.
  • Zum Abtrennen magnetisierbarer Bestandteile aus einem auch nichtmagnetisierbare Bestandteile enthaltenden Feststoffgemisch ist es bekannt, Magnetrollenscheider einzusetzen (vgl. Ullmanns Encyklopädie der technischen Chemie, 4. Aufl., Band 2, Seiten 89 bis 91). Das Feststoffgemisch wird dabei stets von oben auf eine Magnetrolle - auch Magnetbandrolle oder Magnetkopfrolle genannt - des Magnetrollenscheiders aufgegeben; die Magnetrollenscheider arbeiten somit im Abwurfverfahren. Die Magnetkraft muß so groß sein, daß das Eisen entgegen den Komponenten der Schwerkraft und der Zentrifugalkraft bis zu einem bestimmten Ablösepunkt an der Magnetrolle oder einem die Magnetrolle umschlingenden Fördergurt festgehalten wird. Häufig werden derartige Magnetrollen in die Kopfstation von Förderbändern eingebaut und übernehmen dabei gleichzeitig die Funktion der Umlenk- und/oder Antriebsrolle.
  • Die Magnetrollen bestehen aus einer glatten, am Umfang vollmagnetischen Walze mit starrer Achse. Das Magnetsystem im Innern erstreckt sich über 360o und rotiert synchron mit der Rolle. Das Magnetfeld läßt sich durch Elektro- oder Permanentmagnete erzeugen, wobei Elektromagnete ausschließlich mit Gleichstrom betrieben werden. Dies erfordert allerdings eine sehr wartungsintensive und stark verschleißende Stromzuführung über Schleifringe, da die Spulen des Elektromagneten nicht feststehen, sondern zusammen mit der Rolle umlaufen. Das von einer Magnetrolle erzeugte, stark inhomogene Magnetfeld verteilt sich über den gesamten Rollenumfang; es ist deshalb ein entsprechend großes Magnetsystem bzw. bei Elektromagneten ein entsprechend großer Strombedarf notwendig.
  • Beim Betrieb einer in einen Bandförderer als Kopftrommel integrierten Magnetrolle wird das zu trennende Feststoffgemisch mittels des Fördergurtes bis in den Bereich der Kopftrommel bzw. Magnetrolle und damit in den Bereich des magnetischen Feldes transportiert. Während nichtmagnetisierbare Bestandteile des Feststoffgemisches von dem Magnetfeld unbeeinflußt bleiben und beim Erreichen der Abwurflinie der Magnetrolle auf eine Wurfparabel abgeworfen werden, die hauptsächlich von der Fördergeschwindigkeit und dem Durchmesser der Magnetrolle abhängt, werden hingegen die magnetisierbaren Bestandteile durch die Einwirkung des Magnetfeldes an der Magnetrolle festgehalten. Sie lösen sich frühestens ab einem - bezogen auf die durch die Drehachse der Magnetrolle gehende und den Aufgabebereich kreuzende Vertikale - Winkelmaß von 120o ab. Häufig machen die magnetisierbaren Bestandteile jedoch eine volle Umdrehung der Magnetrolle mit, und bei von einem Fördergurt umschlungener Magnetrolle versuchen magnetisierbare Teile, die sich nicht abgelöst haben, entgegen der Gurttransportrichtung in den Bereich des stärksten Magnetfeldes zurückzugleiten.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, die es erlauben, insbesondere schwachmagnetisierbare Materialien aus einem auch nichtmagnetisierbare Teile enthaltenden Feststoffgemisch ohne die genannten Nachteile mit verringertem maschinenbautechnischem Aufwand und geringerer Störanfälligkeit sauber abzutrennen.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einem Verfahren dadurch gelöst, daß der Wirkbereich des Magnetfeldes auf die Abwurfzone konzentriert und den sich von der gekrümmten Fläche gerade ablösenden, in eine Wurfparabel übergehenden magnetisierbaren Materialien durch das Magnetfeld eine gegenüber nichtmagnetisierbaren Materialien kürzere Wurfparabel aufgezwungen wird. Mit der Erfindung wird somit ein völlig neuer Weg beschritten; die magnetisierbaren Bestandteile des Feststoffgemisches werden nicht mehr wie bei den bekannten Magnetrollenscheidern an der Magnetrolle bzw. dem eine Magnetrolle umschlingenden Fördergurt festgehalten, sondern erst dann vom Magnetfeld beeinflußt, wenn sie sich bereits von der gekrümmten Fläche gelöst haben und auf einer Flugbahn bzw. Wurfparabel befinden. Dieses auf den Zeitpunkt nach dem Ablösen der Material-Bestandteile von der gekrümmten Fläche konzentrierte Magnetfeld bewirkt ein Anziehen der magnetisierbaren Bestandteile, die auf eine kürzere Wurfparabel einschwenken als die von dem Magnetfeld unbeeinflußten, nichtmagnetisierbaren Bestandteile.
  • Die Materialabwurfzone ist hierbei dann erreicht, wenn sich das zu trennende Feststoffgemisch von der gekrümmten Fläche oder vorzugsweise von einem die gekrümmte Fläche umschlingenden Fördergurt gerade ablöst, um in eine Wurfparabel überzugehen. Die Kräfte des Magnetfeldes wirken spätestmöglich und gezielt ein, nämlich dann, wenn sich die Materialien am Anfang der Flugphase befinden und bewirken dadurch ein sauberes Abtrennen der magnetisierbaren Bestandteile von den nichtmagnetisierbaren Bestandteilen des Feststoffgemischs, denn die anziehenden Kräfte des Magnetfeldes verkürzen nur die Wurfparabel der magnetisierbaren Bestandteile; die Wurfparabel der nichtmagnetisierbaren Bestandteile bleibt unbeeinflußt. Mit der Erfindung läßt sich ein sehr starkes, inhomogenes Magnetfeld in der Abwurfzone erreichen, anstelle eines sich bei den bekannten Magnetrollen über den gesamten Umfang verteilenden, relativ schwachen Magnetfeldes. Als Magneterzeuger lassen sich Permanentmagnet- oder Elektromagnetsysteme einsetzen, die aufgrund des erfindungsgemäß konzentrierten Wirkbereichs entweder weniger Magnetmasse - bei Permanentmagneten - oder weniger Energie - bei Elektromagneten - erfordern bzw. verbrauchen.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung wird vorgeschlagen, daß dem Magnetfeld ein von starkmagnetisierbaren Material-Bestandteilen befreites, vorklassiertes Feststoffgemisch in einer Einkornschicht zugeführt wird. Es empfiehlt sich ein Feststoffgemisch mit begrenztem Korngrößenbereich. Dabei kann es sich um abgesiebte Kornfraktionen handeln, wie vorzugsweise in Bereichen von 12 bis 30 mm, 30 bis 65 mm und 65 bis 100 mm. Bei einem solchermaßen vorsortierten und klassierten Feststoffgemisch führen die einheitlichen Kornfraktionen zu annähernd gleichen Wurfparabeln, und da keine starkmagnetisierbaren - wie Eisen, Nickel und Nickellegierungen bestimmter Zusammensetzung, d.h. Materialien mit positiver magnetischer Suszeptibilität, die insbesondere stark paramagnetisch sind - Bestandteile mehr enthalten sind, treten keine Trenn-Behinderungen aufgrund sich möglicherweise gegenseitig beeinflussender Bestandteile auf.
  • Bei den aus dem Feststoffgemisch abzutrennenden Bestandteilen handelt es sich vor allem um schwachmagnetisierbare Materialien, wie insbesondere Edelstähle, die von Hause aus zwar nicht ferromagnetisch sind, infolge möglicher Legierungsbestandteile oder durch mechanische Einflüsse, z.B. infolge der teilweisen Umwandlung des austenitischen Gefüges in Martensit während des Zerkleinerns in einem Shredder, hinreichend ferromagnetisch geworden sind. Das Feststoffgemisch kann neben Edelstahl beispielsweise noch die Bestandteile Zink, Kupfer, Messing und Blei enthalten.
  • Vorzugsweise kann ein Magnetfelderzeuger neben einer geradlinigen und/oder gekrümmten und/oder abgeknickten Gleithahn aus einem antimagnetischen Werkstoff im Bereich der Materialabwurfzone angeordnet und mit seinem Wirkbereich auf die Abwurflinie ausgerichtet sein. Nach dem Einstellen des permanent- oder elektromagnetischen Magnetfelderzeugers, der innerhalb der Krümmung der Gleitbahn angeordnet ist, läßt sich eine stationäre Lage des Magnetfelderzeugers erreichen, bei der sich - ohne ein nachteilig großes Streufeld - eine Konzentration des Magnetfeldes auf die Abwurfzone ergibt. Der vorteilhaft verschwenkbare, insbesondere in Umfangsrichtung einstellbare Magnetfelderzeuger erfaßt dabei einen allen Betriebsansprüchen genügenden Einstellbereich.
  • Die erfindungsgemäße, über dem Magnetfelderzeuger angeordnete, gegebenenfalls von der Kreisform abweichend gekrümmte Gleitbahn läßt sich durch eine entsprechende Form und Krümmung mit einfachen Mitteln an das Aufgabegut anpassen und das Trennen auf diese Weise optimieren. Außerdem werden durch die vergleichsweise einfach herstellbare Gleitbahn und den Wegfall der rotierenden, entsprechende Lager erfordernden Magnetrolle sowohl der Anlagen- als auch der Fertigungs- und Montageaufwand verringert.
  • Bei einer stationären, vorzugsweise als Segment eines Hohlzylinders ausgebildeten und vorteilhaft ein den Magnetfelderzeuger einkapselndes Gehäuse aufweisenden Gleitbahn, liegt der Magnetfelderzeuger geschützt im Gehäuseinneren und kann in seiner Wirkung nicht von beispielsweise Spritzwasser und/oder Staub, insbesondere Fe-Staub, beeinträchtigt werden.
  • Das Feststoffgemisch wird der Gleitbahn vorteilhaft mittels einer Schwingrinne zugeführt, die das Feststoffgemisch zu einer gewünschten Einkornschicht vergleichmäßigt. Eine gegenseitige Behinderungen der voneinander zu trennenden Bestandteile des Feststoffgemischs vermeidende Betriebsweise läßt sich unterstützen, wenn das zu trennende Feststoffgemisch über den Scheitelpunkt der Gleitbahn hinaus befördert wird und damit bei der Aufgabe gerade noch in die Materialabwurfzone gelangt. Das Feststoffgemisch läßt sich beispielsweise mittels der dann oberhalb der Gleitbahn endenden Schwing- oder Vibrationsrinne auf den gewünschten Bereich über dem Scheitelpunkt der Gleitbahn aufgeben, in dem das Material schwerkraftbedingt gerade ins Fallen kommt, so daß sich die anziehenden Kräfte auf die schwachmagnetisierbaren Materialien erst dann am stärksten auswirken, wenn sich das Feststoffgemisch schon sicher auf einer Wurfparabel befindet.
  • Nach einer bevorzugten Ausgestaltung wird das Feststoffgemisch jedoch von einem die Gleitbahn umschlingenden Fördergurt zugeführt, dem vorzugsweise noch zwei Umlenktrommeln zugeordnet sind. Alternativ könnte in diesem Fall auch die Gleitbahn als Trommel ausgebildet sein. Wenn die in Transportrichtung des Fördergurtes vordere Umlenktrommel angetrieben ist, werden aufgrund des dann gezogenen, ggf. parallel mit Abstand zur Gleitbahn geführten, Fördergurtes geringere Kräfte benötigt, als das beim Antrieb der in Transportrichtung hinteren, d.h. im Aufgabebereich des Feststoffgemischs - denn bei dieser Anordnung ist die Schwing- oder Vibrationsrinne dem Fördergurt vorgeschaltet - angeordneten, den Fördergurt dann schiebenden Umlenktrommel der Fall wäre. Außerdem treten beim Antrieb der vorderen Umlenktrommel geringere Reibungskräfte auf, da im wesentlichen nur die Reibung im Bereich der Gleitbahn zu überwinden ist, die aus einem möglichst reibungsarmen, nichtmagnetisierbaren Material bestehen sollte.
  • Es empfiehlt sich, daß die vordere Umlenktrommel verstellbar gelagert ist. Auf diese Weise läßt sich die Vorspannung des Fördergurtes beeinflussen und ein großer Umschlingungswinkel und damit ein höherer Reibschluß der ziehenden, vorderen Umlenkrolle erreichen. Alternativ kann die Vorspannung des Fördergurtes mittels einer Spannrolle verändert werden.
  • Es empfiehlt sich, daß die Geschwindigkeit des Fördergurtes stufenlos einstellbar ist. Je nach Größe der Geschwindigkeitsdifferenz zwischen der Fördergeschwindigkeit der vorgeschalteten Schwingrinne und dem beispielsweise einen drehzahlgeregelten Antrieb aufweisenden Fördergurt läßt sich nämlich die zugeführte Feststoffmischung von der Aufgabestelle bis zur Materialabwurfzone im Bereich der Gleitbahn weiter auseinanderziehen. Der Fördergurt läßt sich beispielsweise über einen in der Umlenkrolle im Aufgabebereich angeordneten Trommelmotor antreiben. Die einstellbare Drehzahl der Antriebsrolle erlaubt es dabei außerdem, aufgrund unterschiedlicher Geschwindigkeiten spezifischen Materialzusammensetzungen zu entsprechen und aufgrund unterschiedlicher Bandgeschwindigkeiten, beispielsweise von 1 m bis 3 m pro Sekunde, entsprechend kürzere oder größere Wurfparabeln des Feststoffgemisches zu erreichen.
  • Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung liegt das horizontale Obertrum des Fördergurtes auf einer der Gleitbahn vorgeschalteten Gleitfläche auf. Damit läßt sich ein Gleitbandförderer erreichen, bei dem der Fördergurt von der Material-Aufgabestelle, d.h. dem Abwurf der Schwingrinne im Bereich der in Transportrichtung hinteren Umlenktrommel bis zum vorderen Ende der Gleitbahn auf einer den Fördergurt zugleich abstützenden Unterlage gleitet. Als Material für die vorzugsweise als Trog, d.h. mit Bordwänden ausgebildete, den Abstand von der hinteren Umlenktrommel bis zu der Gleitbahn überbrückenden Gleitfläche eignen sich - wie für die Gleitbahn selbst - alle antimagnetischen Werkstoffe, beispielsweise Edelstahl, Kunststoff oder Glas. Bei einer trogartigen Gleitfläche verhindern die Seiten- bzw. Bordwände, daß Material auf seinem Weg von der Aufgabestelle zur Gleitbahn von dem Fördergurt herunterfällt. Der Trog unterstützt gleichzeitig die Führung des Fördergurtes.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand des in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    einen Magnetscheider mit einer erfindungsgemäßen Gleitbahn in der Abscheidezone oberhalb eines dort angeordneten, elektromagnetischen Magnetfelderzeugers, in schematischer Seitenansicht;
    Fig. 2
    die Gleitbahn gemäß Fig. 1, in der Seitenansicht als Einzelheit vergrößert dargestellt; und
    Fig. 3
    einen Querschnitt durch eine der Gleitbahn gemäß Fig. 1 vorgeschaltete, als Trog ausgebildete Gleitfläche für einen Fördergurt.
  • Bei einer im Rahmen der erfindungsgemäßen Magnetscheidevorrichtung bevorzugten Anlage mit einem Gurtförderer wird gemäß Fig. 1 ein vorsortiertes, schwachmagnetisierbare Materialien, wie insbesondere aufgrund mechanischer Einflüsse schwach ferromagnetisch gewordene Edelstähle, und nichtmagnetisierbare Materialien enthaltendes Feststoffgemisch 1 über eine Schwingrinne 2 am Aufgabeende 3 auf einen Fördergurt 4 aufgegeben. Der in Transportrichtung 5 umlaufende Fördergurt 4 umschlingt an dem in Transportrichtung 5 vorderen Ende eine als ca. Viertelhohlzylindersegment ausgebildete Gleitbahn 6; außerdem wird der Fördergurt 4 von einer am Aufgabeende 3 angeordneten, hinteren Umlenktrommel 7 und einer vorderen, angetriebenen Umlenktrommel 8 (Trommelmotor) umgelenkt. Die Geschwindigkeit des über die angetriebene Umlenktrommel 8 drehzahlregelbaren Fördergurtes 4 ist größer als die Fördergeschwindigkeit der Schwingrinne 2, so daß bei der Übergabe auf den Fördergurt 4 ein Auseinanderziehen des bereits auf der Schwingrinne 2 einlagig verteilten Feststoffgemisches 1 erreicht wird.
  • Der Gleitbahn 6 ist eine den Abstand von der hinteren Umlenktrommel 7 bis zur Stoßstelle 9 des in Transportrichtung 5 rückwärtigen Endes der Gleitbahn 6 überbrückende, gemäß Fig. 3 als Trog 11 mit Seitenwänden 12 ausgebildete Gleitfläche 13 vorgeschaltet. Die Gleitfläche 13 bzw. der Trog 11 ermöglichen in Verbindung mit der sich an der Stoßstelle 9 nahtlos anschließenden, schalenartigen Gleitbahn 6 eine Gleitführung und Abstützung des Obertrums 14 des Fördergurtes 4; die Seitenwände 12 des Trogs 11 verhindern, daß auf den Fördergurt 4 aufgegebenes Material auf dem Weg vom Aufgabeende 3 bis zur Stoßstelle 9 herunterfällt. Wie in Fig. 1 für die Umlenkrollen 7, 8 schematisch dargestellt ist, ist der Gurtförderer über Träger 15 mit dem Fundament 16 verankert.
  • Neben der Gleitbahn 6, unterhalb der Ebene des Fördergurtes 4 ist in einem geschlossenen Gehäuse 17 als Magnetfelderzeuger 18 ein Elektromagnet mit seiner Spule 19 stationär, allerdings in einer Schwinge 21 gelagert, um deren Drehpunkt 22 er sich in Richtung des Doppelpfeils 23 verschwenken läßt. Wie im einzelnen in Fig. 2 dargestellt ist, kann die Lage des Magnetfelderzeugers 18 unterhalb der Gleithahn 6 in dem Gehäuse 17 und damit der durch die angedeuteten Feldlinien 24 schematisch dargestellte Wirkbereich des Magnetfelderzeugers 18 in dem durch die Vertikale 25 und die Horizontale 26 in etwa begrenzten Abwurfsektor 27 verstellt werden. Der Magnetfelderzeuger 18 wird so eingestellt, daß sein durch die Feldlinien 24 angedeuteter Wirkbereich auf die sich rechtwinklig zur Zeichnungsebene erstreckende (s. Fig. 2) Abwurflinie 28 der durch die strichpunktierten Linien 29 gekennzeichneten, begrenzten Materialabwurfzone 31 im Abwurfsektor 27 ausgerichtet ist. Die von dem Magnetfelderzeuger 18 ausgehenden Feldlinien 24 wirken somit erst dann auf das Feststoffgemisch ein, wenn sich dieses in der Materialabwurfzone 31 bereits von der Gleitbahn 6 abgelöst hat und sich schon auf einer Wurfparabel 32 befindet.
  • Die auf die Materialabwurfzone 31 konzentrierte, dort vollwirksame Kraft des Magnetfeldes (vgl. die Feldlinien 24) zieht die schwachmagnetisierbaren Bestandteile 33 des Feststoffgemischs an, wahrend die nichtmagnetisierbaren Bestandteile 34 unbeeinflußt bleiben. Aufgrund der anziehenden Kräfte des Magnetfeldes wird den schwachmagnetisierbaren Bestandteilen 33 eine kürzere Wurfparabel auferlegt, so daß sie definiert in einen von der Sammelstelle für die nichtmagnetisierbaren Bestandteile 34 entfernt befindlichen, nicht dargestellten Sammelbehälter fallen. Mittels eines mit seinem Scheitelpunkt in im wesentlichen horizontaler Richtung einstellbaren Trennsattels 35 wird die Trennung unterstützt. Die nichtmagnetisierbaren Bestandteile 34 fallen im wesentlichen entsprechend der Wurfparabel 32 nach unten und gelangen in Transportrichtung 5 gesehen in einen Bereich vor dem Trennsattel 35.

Claims (18)

  1. Verfahren zum Abtrennen magnetisierbarer, insbesondere schwachmagnetisierbarer, Materialien aus einem über eine gekrümmte Fläche bis zu einer Abwurfzone geführten Feststoffgemisch mittels eines Magnetfeldes, dadurch gekennzeichnet, daß der Wirkbereich des Magnetfeldes auf die Abwurfzone konzentriert und den gerade ins Fallen kommenden, magnetisierbaren Materialien durch das Magnetfeld eine gegenüber nichtmagnetisierbaren Materialien kürzere Wurfparabel aufgezwungen wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dem Magnetfeld ein von starkmagnetisierbaren Bestandteilen befreites, vorklassiertes Feststoffgemisch in einer Einkornschicht zugeführt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Feststoffgemisch mit begrenztem Korngrö-ßenbereich zugeführt wird.
  4. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Magnetfelderzeuger (18) neben einer geradlinigen und/oder gekrümmten und/oder abgeknickten Gleitbahn (6) aus einem antimagnetischen Werkstoff im Bereich der Materialabwurfzone (31) angeordnet und mit seinem Wirkbereich auf die Abwurflinie (28) ausgerichtet ist.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch eine das Feststoffgemisch (1) zuführende Schwingrinne (2).
  6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Gleitbahn (6) von der Kreisform abweichend gekrümmt ist.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Gleitbahn (6) als Segment eines Hohlzylinders ausgebildet ist.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Gleitbahn (6) als Trommel ausgebildet ist.
  9. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Gleitbahn (6) Teil eines den Magnetfelderzeuger (18) einkapselnden Gehäuses (17) ist.
  10. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Magnetfelderzeuger (18) verschwenkbar ist.
  11. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß ein Fördergurt (4) die Gleitbahn (6) umschlingt.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 11, gekennzeichnet durch zwei den Fördergurt (4) umlenkende Trommeln (7, 8).
  13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die in Transportrichtung (5) des Fördergurtes (4) vordere Umlenktrommel (8) angetrieben ist.
  14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die vordere Umlenktrommel (8) verstellbar gelagert ist.
  15. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeit des Fördergurtes (4) stufenlos einstellbar ist.
  16. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das horizontale Obertrum (14) des Fördergurtes (4) auf einer der Gleitbahn (6) vorgeschalteten Gleitfläche (13) aufliegt.
  17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Gleitfläche (13) als Trog (11) ausgebildet ist.
  18. Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Gleitfläche (13) den Abstand von der hinteren Umlenktrommel (7) bis zu der Gleitbahn (6) überbrückt.
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