EP0409770B1 - Verbinden von Druckerei-Teilprodukten - Google Patents

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EP0409770B1
EP0409770B1 EP90810432A EP90810432A EP0409770B1 EP 0409770 B1 EP0409770 B1 EP 0409770B1 EP 90810432 A EP90810432 A EP 90810432A EP 90810432 A EP90810432 A EP 90810432A EP 0409770 B1 EP0409770 B1 EP 0409770B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
partial products
adhesive
product
partial
printing
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP90810432A
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English (en)
French (fr)
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EP0409770A3 (en
EP0409770A2 (de
Inventor
Werner Honegger
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Ferag AG
Original Assignee
Ferag AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ferag AG filed Critical Ferag AG
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Publication of EP0409770A3 publication Critical patent/EP0409770A3/de
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Publication of EP0409770B1 publication Critical patent/EP0409770B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B42—BOOKBINDING; ALBUMS; FILES; SPECIAL PRINTED MATTER
    • B42C—BOOKBINDING
    • B42C9/00—Applying glue or adhesive peculiar to bookbinding
    • B42C9/0081—Applying glue or adhesive peculiar to bookbinding applying adhesive to individual sheets for binding them together
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H5/00—Feeding articles separated from piles; Feeding articles to machines
    • B65H5/30—Opening devices for folded sheets or signatures
    • B65H5/305—Opening devices for folded sheets or signatures comprising rotary means for opening the folded sheets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/10—Handled articles or webs
    • B65H2701/19—Specific article or web
    • B65H2701/1932—Signatures, folded printed matter, newspapers or parts thereof and books
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2801/00—Application field
    • B65H2801/48—Bookbinding

Definitions

  • the invention lies in the field of printing technology and relates to a method and a device for connecting partial printing products according to the preamble of patent claim 1 and 14 as well as a printed product produced according to the method according to the preamble of patent claim 11.
  • a two-step process has proven itself for binding high-quality books.
  • the printing sheets are combined into booklets by means of a thread binding, and in a second step these books are combined in the perfect binding process.
  • the binding process must be arranged side by side so that the spine is freely accessible for fumigation and pasting. The method is unsuitable for the field of magazine and newspaper production.
  • the two-stage binding is also used in various ways in the production of printed products in high-performance rotary printing systems.
  • Reasons for a two-stage or multi-stage binding can be found, among other things, in the fact that partial products are often produced in different sub-processes, for example on different printing systems or in production phases that are postponed.
  • the sub-processes can, for example, be integrated in the rotary printing process.
  • the individual booklets are not arranged next to one another in this method, but are inserted into one another. Innovations in the technology of mechanically joining paper layers became apparent with the advent of high-performance printing systems that can produce up to 100,000 printed products per hour.
  • wire stitching is still very important. Among other things, this offers the opportunity to thanks to the stitching process Integrate rotary stitchers into the printing process. Such staplers have a high performance, but are relatively expensive. The size of a copy of a booklet can be up to 100 pages long. The paper is folded after stapling. In rotary wire stitching, the wire clamp is pressed against an abutment without a locking mechanism by the spreading paper. As a result, the stitching is not of high quality. These wire ends can stick out slightly from the paper, which can prove disadvantageous and hindering in further processing.
  • so-called single-wire stitching can be used, but it has a lower performance, i.e. fewer printed products can be processed per unit of time than with rotary wire stitching.
  • the product can contain up to 300 pages.
  • Single wire staplers have a stapling abutment with a locking mechanism. Such systems are also expensive.
  • wire stitching is that the finished product can be opened completely. There is no closed fold edge that covers part of the print information.
  • wire stitching also has significant disadvantages. In addition to the problem of material application by the clip in the back, there are limits to the reliability of wire stitching if thick end products with a volume of 200 and more pages are to be produced.
  • a method for connecting partial products should be easy to integrate into conventional further processing processes and when collecting the partial products, especially in processes at high speed, i.e. with the above-mentioned quantities in the order of 100,000 copies per hour, should not cause additional problems.
  • the idea of the invention is to connect partial products to the end product by means of an adhesive process.
  • a conventional gluing process with roughening on the fold side is used, but the collected partial products are glued to each other on the fold back edge or the fold inside.
  • gluing has the possibility of the degree of connection, i.e. to influence their strength, which leads to additional flexibility of the process.
  • the process offers special advantages in connection with the new injection-gluing process.
  • the idea of the invention is based on specifically utilizing the possibilities of prefabricated, bound partial products during further processing.
  • conventional possibilities for connecting folded sheets or partial products can be made more flexible and new types of end products can also be created.
  • the accumulation of partial products is not regarded as a "necessary evil", but partial products form an essential element of the method according to the invention.
  • FIG. 1 shows an end product 1 connected in a conventional manner by means of wire stitching with a subsequently inserted, pre-stitched insert 3.
  • the main product comprises several sub-products 2a, 2b.
  • staples 6a, 6b which hold the partial products 2a, 2b and the insert 3 together, must be offset with respect to the staples 7a, 7b of the insert.
  • the insert can only be inserted on the inner fold of the innermost part product 2a, provided that the staples 6a, 6b are to connect the insert 3 and all part products 2a, 2b at the same time.
  • FIG. 2 now shows an end product which was produced by means of a preferred application variant of the method according to the invention.
  • Three partial products 2a-2c are brought together in such a way that the respective outer fold of the inner partial products 2b, 2c lies in a corresponding inner fold of another partial product 2a, 2b, ie there is a so-called centrally inserted arrangement .
  • the individual sub-products 2a-2c here each consist of a plurality of paper layers connected to one another in a manner not shown in detail.
  • the individual partial products are not stapled to one another, but rather are connected to one another in the fold with adhesive points 5a, 5b.
  • These adhesive spots can be designed in different ways.
  • the adhesive can be applied as a continuous or interrupted strip or as a glue pad.
  • the adhesive is applied, for example, to the outer fold, in special cases possibly also to the inner fold, of the individual partial products 2b, 2c, which will be explained further below.
  • partial products are used, which in turn have paper layers connected by means of the injection-gluing method according to Swiss patent application 1155 / 89-3.
  • the terminology used in connection with the arrangement of the sub-products only refers to their mutual position and not to the type of collation.
  • Such an arrangement of the partial products to the end product can namely by collecting or inserting.
  • the end product is characterized by its modular structure, ie a printed product of this type, although bound as a whole, can subsequently be easily dismantled into its modules, ie into its sub-products.
  • FIG. 3 Another application example is shown in FIG. 3, in which the individual partial products 2a-2c are each stapled.
  • the inventive method also shows in connection with such stapled partial products Procedure has various advantages.
  • the partial products 2a-2c are connected to one another with an adhesive point 5a, 5b.
  • the position of the staples 7a-7c need not be taken into account when collecting the partial products. For example, as shown, they can lie on top of each other. A shift of the individual clamps in the direction of the fold does not affect the connection to the end product. Even with a large offset of the staples, contrary to the conventional final stapling, there can be no collision between the staples 7a-7c and a common staple which is superfluous here. This eliminates the problem of precise positioning in the direction of the fold before connection.
  • the partial products can be inserted into one another or collected in roughly mutual alignment and subsequently trimmed on two or three sides.
  • a sub-product 2 which in turn can consist of several sub-products bound according to the invention, is to be subsequently surrounded with an envelope 4.
  • the envelope can be made, for example, from a firmer paper or from a different material.
  • the envelope in the region of the fold is not only connected to the inner part by means of two clips, but is also connected to the partial product 2 at several points over the entire length.
  • conventional stitching had the disadvantage that there was a risk of tearing at the (usually two) stitching points.
  • This application shows that it is not only necessary to connect partial products to one another, but that the method also offers advantages if individual printed sheets are connected to partial products.
  • a great advantage of the method according to the invention lies in the possibility of connecting the partial products with " variable intensity " of this connection.
  • conventional processes for example wire stitching
  • the printed sheets or two or more partial products could only be firmly connected to one another or then inserted or collected loosely into one another.
  • the present method enables a connection that can go smoothly from a fixed to an only light connection.
  • This also makes it possible, for example, to easily connect a partial product to another, making it possible to detach the corresponding partial product from the end product without problems.
  • the partial products themselves are not damaged or destroyed when they are removed. There is no need to open brackets etc. In this way it is possible, for example, to remove a regular insert of a magazine, for example a television program, without damage.
  • a major advantage is that several newspaper bundles are held together, however, if necessary, individual bundles can be removed or the end product disassembled into parts.
  • the modular structure of the end product with the controllable intensity of the connection of the individual partial products can be designed in a wide variety of ways.
  • the method according to the invention thus expands the previously known connection options within the industrial further processing of printed products and creates new possibilities or allows additional degrees of freedom in connection with the connection to the end product.
  • the new concept and its possibilities can be illustrated using the following table: Conventional procedures invention Scope of sub-products 1 - 100 pages do. Scope of the final product 1 - 300 pages basically unlimited Number of sub-products basically only a pre-stitched and subsequently stitched part product Number of pre-connected sub-products variable Intensity of connection firm / none infinitely variable from fixed to easily detachable Positioning in the folding direction basically required basically not necessary Possibilities of insertion only insert in the middle Plug in and connect at other locations
  • Blank types final product be characterized by various features such as. Periphery of the end product, size, number of the partial products, etc..
  • wire stitching or perfect binding only certain characteristics of the end products can be varied, and these in turn only in certain areas.
  • the advantage of the new process is that end product types are created with new features and these can be varied in a wide range.
  • the options that are basically possible can be used alone or in combination, which achieves the desired flexibility of the process.
  • the method is particularly suitable for joining pre-folded partial products, e.g. Tabloid, since the inner part of the product is then easily accessible on the outside of the fold.
  • pre-folded partial products e.g. Tabloid
  • the possibility of subsequently connecting pre-bound sub-products to one another in a simple manner also allows very extensive end products to be produced in a cost-effective manner.
  • the method according to the invention does not want to hold the partial products together by means of a joint connection (for example by means of two wire staplings penetrating all partial products), but only one connection is required between two partial products, i.e. the end product has a modular structure.
  • FIG. 5 illustrates another new possibility of the method.
  • a main product 1 here contains two partial products 2a, 2b and an insert 3.
  • the two partial products 2a, 2b are stapled in this example by means of staples 6a, 6b.
  • the insert 3 is not inserted in the center as in the example according to FIG. 1, but is at any point on the outside Part of product 2a inserted, ie inserted offset to the center.
  • FIG. 6 shows an exemplary embodiment of a device according to the invention.
  • the outer partial products 2a are fed from a feeder 10 to a collecting device 20.
  • These outer partial products 2a are held in a known manner, for example by means of transport clips 31.
  • the collecting device is formed by a drum rotating in the direction of arrow F, which has a plurality of radially extending collecting supports 25 on its periphery.
  • Such collecting devices and feeders belong to the prior art and possible embodiment variants are described, for example, in the patent specifications EP 0095603 and CH 667620 or the patent application EP-A 0 341 425.
  • Each of the collecting pads 25 already carries an inner part product 2b, which is fed to the collecting pads at another point (usually offset in the axial direction of the drum) in a manner not shown here were. Furthermore, an opening station 21, an adhesive station 22, a straightening station 23 and a pressing station 24 can be seen from the figure.
  • the assembly and connection of the sub-products 2a and 2b takes place as follows in a multi-phase process.
  • the gluing station is used to apply the inner sub-products 2b to the glued joints.
  • the adhesive is supplied from an adhesive supply and control unit 35 to the adhesive station. This has arrays 34 arranged transversely to the conveying direction F with a plurality of controllable valves which serve to transfer the adhesive to the fold back of the inner partial products 2b.
  • the partial products 2b prepared in this way are transported further in the conveying direction F.
  • the outer partial products 2a conveyed by means of the feed 10 are opened in the middle and brought to the feeder 11 via the partial products 2b, likewise via the collecting supports 25.
  • the transport clamps release the outer partial products 2a, the inside of the folds of these come to rest on the glued fold of the inner partial products 2b.
  • the adjacent partial products 2a, 2b are fed to the straightening station, which effects mutual alignment in the direction of the fold.
  • the aligned partial products 2a, 2b then pass through a pressing station, at which pressing elements 32 are pressed against the fold.
  • the collecting pads 25 offer a corresponding resistance, so that the adhesive point between the two partial products is pressed firmly and thus the two partial products are connected to the end product.
  • the end product is subsequently removed in a known manner at a removal station.
  • the corresponding process stations must be coordinated with one another in chronological order be that the setting time of the adhesive is taken into account or that it is used optimally.
  • the adhesive must not yet have set between the gluing station 22 and the straightening station 23, so that the partial products can still be mutually aligned.
  • the adhesive is said to have almost set, so that the connection of the partial products after the pressing station is strengthened.
  • This requirement of taking the setting time into account can be taken into account by arranging the individual process stations and / or by selecting the adhesive.
  • the interconnected partial products 2a, 2b can already form the end product or, in turn, can serve as a partial product for further processing.
  • further partial products can be connected in a corresponding manner to these partial products 2a, 2b immediately after the pressing station.
  • the application of the adhesive or the gluing of the fold of the inner partial products 2b can be carried out in various ways. Depending on the desired strength of the connection, either the type of adhesive, its quantity or the number and position of the adhesive points can be varied. Additional measures can be taken to accelerate the setting in certain applications.
  • An ultrasound effect is preferably used for this purpose, as described, for example, in Swiss Patent No. 011555 / 89-3. Ultrasound can be applied either between the adhesive station 22 and the pressing station 24 and / or after the pressing station 24. However, other measures, such as the supply of warm air, can also be taken.
  • connecting materials that do not fall under the narrow term of an "adhesive" are also suitable.
  • the connecting material which is brought between the two partial products in the area of the fold, has a connecting adhesive property.
  • the viscosity and setting properties of the adhesive or of the connecting material are also preferably taken into account with regard to the coordination of the individual process steps between adhesive application and pressing.
  • tixotropic connecting materials are suitable for the process.
  • an adhesive is used, the setting properties of which are promoted by the action of pressure at the pressing station 24.
  • other devices are used in an analogous manner which influence the setting or strengthening of these materials.
  • FIG. 7 shows the interaction of the process steps between gluing station 22 and pressing station 24 in more detail.
  • the figure shows in schematic form a development of the conveyor or processing section of FIG. 6.
  • the outer partial products 2a are fed via the feeder 10, the inner partial products 2b on the collecting supports 25.
  • the adhesive station 22 has a large number of adhesive transfer points 33, which can be configured, for example, as regulatable or controllable valves or nozzles.
  • the adhesive is fed to the adhesive transfer points 33 from the adhesive feed 35 (FIG. 6).
  • the adhesive transfer points in turn are arranged in this example in four linear groups or arrays 34 (see FIG. 6), transversely to the conveying direction F, on a rotating roller 38. This roller 38 rotates in the direction of arrow G about an axis 41.
  • the rotational speed of the roller 38 is coupled in the direction F in synchronism with the conveying speed of the partial products 2b.
  • the four adhesive transfer arrays 34 come into contact one after the other with the fold of the continuous partial products 2 B.
  • the partial products are provided with glue spots 5 on their outside of the fold.
  • the individual adhesive transfer points can either be controlled or regulated.
  • the adhesive feed 35 can simultaneously form the control unit by metering the amount of adhesive supplied for each transfer point.
  • a separate controller for example a computer-controlled device, which drives the arrays 34 or the individual transmission points 33 directly.
  • the adhesive is transferred to all adhesive transfer points 33 or only individual points are activated. In this way, the strength of the connection between the sub-products 2a, 2b can be influenced by metering the amount of adhesive and choosing the number and position of adhesive points.
  • the straightening station 23 which is formed, for example, by two guide elements 17, the partial products 2a, 2b are aligned in the direction of the fold, which here lies transverse to the conveying direction F.
  • the adhesive which has not yet set in the area of the straightening station, allows the two partial products to be moved relative to one another.
  • the two partial products 2a, 2b are pressed against one another. This is done by means of a pressure roller 18 provided with pressure elements 32, the rotational speed of which is also coupled synchronously with the conveying speed of the partial products.
  • several contact rollers 18 can also be connected in series.
  • a good pressing effect can also be achieved by a circumferential pressing member, for example chain links, which is pressed against the fold back of the partial products 2a, 2b to be connected by a link.
  • the corresponding rotary movements G and H of the roller 38 and the pressure roller 18 are set in such a way that the adhesive transfer arrays 34 and the pressure elements 32 move with the conveyed printed products.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Folding Of Thin Sheet-Like Materials, Special Discharging Devices, And Others (AREA)
  • Making Paper Articles (AREA)

Description

  • Die Erfindung liegt im Bereich der Druckereitechnik und betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verbinden von Druckerei-Teilprodukten gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 bzw. 14 sowie ein nach dem Verfahren hergestelltes Druckereierzeugnis gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs 11.
  • Verschiedene Verfahren zum Verbinden von bedruckten Papierbogen zu einem Endprodukt sind vorbekannt. Im Bereich des Druckereiwesens werden insbesondere verschiedene Drahtheftverfahren angewendet, bei denen gefaltete Papierbogen mittels Heftklammern im Falz miteinander verbunden werden. Gelegentlich erfolgt in einer Vorstufe ein Heften von Teilprodukten, die dann erst in einem späteren Verfahrensschritt in ein Endprodukt eingesteckt und allenfalls mit diesem verbunden werden.
  • Zum Binden von Büchern mit hoher Qualität hat sich ein zweistufiges Verfahren bewährt. In einem ersten Arbeitsvorgang werden die Druckblätter mittels einer Fadenbindung zu Heften kombiniert und in einem zweiten Schritt diese Hefte im Klebebindverfahren vereinigt. Bei diesem Bindeverfahren müssen die Einzelhefte nebeneinander angeordnet sein, so dass der Buchrücken für ein Begazen und ein Hinterkleben frei zugänglich ist. Für den Bereich der Zeitschriften- und Zeitungsherstellung ist das Verfahren ungeeignet.
  • Auch beim Herstellen von Druckerzeugnissen in Hochleistungs-Rotationsdruckanlagen wird das zweistufige Binden verschiedentlich verwendet. Gründe für ein zwei- bzw. mehrstufiges Binden sind unter anderem darin zu suchen, dass Teilprodukte oft in verschiedenen Teilprozessen, beispielsweise auf verschiedenen Druckanlagen oder in zeitlich verschobenen Produktionsphasen hergestellt werden. Die Teilprozesse können bspw. in den Rotationsdruckprozess integriert sein. Im Unterschied zur obenerwähnten Buchbindemethode sind bei diesem Verfahren die Einzelhefte nicht nebeneinander angeordnet, sondern ineinander gesteckt. Innovationen in der Technik des maschinellen Verbindens von Papierlagen drängten sich mit dem Aufkommen von Hochleistungsdruckanlagen auf, die bis 100'000 Druckerzeugnisse pro Stunde herstellen können.
  • So wurde neben weiteren herkömmlichen Bindemöglichkeiten in neuerer Zeit die Möglichkeit eines Klebebindverfahrens bekannt, bei dem der Klebstoff in den Falz der Druckereiprodukte injiziert wird. Das entsprechende Injektions-Klebe-Verfahren ist in der CH-Patentanmeldung 1155/89-3 bzw. EP-A 0 390 734 beschrieben, deren Inhalt für die vorliegende Anmeldung als vorausgesetzt gelten kann.
  • Nach wie vor liegt aber auch eine grosse Bedeutung bei der Drahtheftung. Diese bietet unter anderem die Möglichkeit, den Heftprozess dank Rotations-Drahtheftern in den Druckprozess zu integrieren. Solche Heftanlagen besitzen eine hohe Leistung, sind aber verhältnismässig teuer. Der Umfang eines Heft-Exemplars kann bis ca. 100 Seiten umfassen. Die Falzung des Papiers erfolgt nach der Heftung. Beim Rotations-Drahtheften wird die Drahtklammer durch den ausgebreiteten Papierstoss gegen ein Widerlager ohne Verschlussmechanik gedrückt. Die führt dazu, dass die Heftung nicht von hoher Qualität ist. Dies Drahtenden können vom Papier leicht abstehen, was sich in der Weiterverarbeitung als nachteilig und hindernd erweisen kann.
  • Bei anderen Anwendungen kann eine sog. Einzeldraht-Heftung eingesetzt werden, die jedoch eine geringere Leistung besitzt, d.h. es können pro Zeiteinheit weniger Druckprodukte verarbeitet werden als bei der Rotations-Drahtheftung. Allerdings kann das Produkt bis über 300 Seiten umfassen. Einzeldraht-Hefter besitzen ein Heft-Widerlager mit einer Verschlussmechanik. Auch solche Anlagen sind teuer.
  • Ein Vorteil der Drahtheftung liegt darin, dass sich das fertige Produkt vollständig öffnen lässt. Es ist keine verschlossene Falzkante vorhanden, die einen Teil der Druckinformation abdeckt. Die Drahtheftung weist aber auch massgebliche Nachteile auf. Neben dem Problem der Materialauftragung durch die Klammer im Rücken sind der Zuverlässigkeit der Drahtheftung Grenzen gesetzt, wenn dicke Endprodukte mit einem Umfang von 200 und mehr Seiten hergestellt werden sollen.
  • Andererseits ist die herkömmliche Klebebindung, welche bei Produkten grossen Umfangs grundsätzlich geeignet wäre und bei welcher die Papierlagen gebündelt, überfräst und anschliessend am Rücken verklebt werden, im Zusammenhang mit Hochleistungsdruckanlagen kaum mehr einsetzbar. Der Grund dafür liegt vor allem bei der langen Trocknungszeit und der damit verbundenen relativ langsamen Verarbeitungsgeschwindigkeit.
  • Vermehrt besteht deshalb heute das Bedürfnis, insbesondere bei der Herstellung umfangreicher Endprodukte in Hochgeschwindigkeitsprozessen, vorgefertigte Teilprodukte in geeigneter Weise zusammenzutragen und binden zu können. Die bisherigen Methoden bieten in dieser Hinsicht jedoch nur unbefriedigende Möglichkeiten bzw. können die Anforderungen an Qualität, Geschwindigkeit, Flexibilität und Kosten nicht erfüllen.
  • Die Lösung dieses Problems ist jedoch nicht einfach. Das nachträgliche Verbinden von bereits gehefteten Teilprodukten erweist sich nämlich auch in anderer Hinsicht als problematisch. Beim Verbinden von klammerverbundenen Heften mit einer zusätzlichen Klammer besteht bspw. die Gefahr, dass die zweite Klammer durch die ursprüngliche beim Einpressen behindert wird und damit keine zuverlässige Verbindung zustande kommt. Dieser Schwierigkeit kann man zwar dadurch begegnen, dass die beiden Klammern auf dem Rücken verschoben angeordnet werden. Bei der gleichzeitigen Verwendung derselben Drahtbindevorrichtung für beide Bindeprozesse bedingt das allerdings, dass zwischen den Bearbeitungsschritten aufwendige Verstellungen und Justierungen notwendig sind, was technische Schwierigkeiten mit sich bringt und mit entsprechenden Mehrkosten verbunden ist. Besonders aufwendig ist diese Justierung bei Einzeldrahtheftern, die ein Heftwiderlager mit Verschlussmechanik besitzen. In der Verallgemeinerung zeigt sich das Problem wie folgt: Das für das Verbinden der Teilprodukte verwendete Verfahren und das nachträgliche Verfahren des Zusammentragens und Verbindens dieser Teilprodukte zum Endprodukt dürfen einander gegenseitig nicht behindern.
  • Ausserdem ist die Kombination der Drahtheftung mit der klassischen Klebebindung problematisch, da das Einpressen der Klammer durch den beleimten Rücken behindert werden kann.
  • Nicht zuletzt bleibt zu beachten, dass ein Verfahren zum Verbinden von Teilprodukten sich einfach in herkömmliche Weiterverarbeitungsprozesse integrieren lassen soll und beim Zusammentragen der Teilprodukte, insbesondere bei Prozessen mit hoher Geschwindigkeit, d.h. bei den oben genannten Stückzahlen in der Grössenordnung von 100'000 Exemplaren pro Stunde, nicht zusätzliche Probleme mit sich bringen soll.
  • Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine entsprechende Vorrichtung zu schaffen, die es gestatten, bereits vorgebundene Teilprodukte unter Vermeidung der obengenannten Nachteile zu einem Endprodukt zu verbinden, wobei das Verfahren und die Vorrichtung eine Verarbeitungsgeschwindigkeit von ca. 40'000 Exemplaren/h und mehr sowie eine kostengünstige und zuverlässige Bindung erlauben. Es ist des weiteren Aufgabe der Erfindung ein Verfahren und eine entsprechende Vorrichtung zu schaffen, die es erlauben, Teilprodukte in flexibler Weise zusammenzutragen und zu verbinden, wobei die Teilprodukte bei Bedarf lösbar verbindbar sein sollen.
  • Diese Aufgabe wird durch die im kennzeichnenden Teil der Patentansprüche 1, 11 und 14 genannten Merkmale gelöst.
  • Die Erfindungsidee liegt darin, Teilprodukte mittels einem Klebeverfahren zum Endprodukt zu verbinden. Dabei wird jedoch nicht ein herkömmliches Klebeverfahren mit falzseitiger Aufrauhung angewandt, sondern die gesammelten Teilprodukte werden an der Falzrückenkante bzw. der Falzinnenseite gegenseitig verklebt. Gegenüber der Verbindung mit Heften besitzt das Verkleben die Möglichkeit auf den Grad der Verbindung, d.h. auf deren Festigkeit einen Einfluss zu nehmen, was zu einer zusätzlichen Flexibilität das Verfahrens führt. Das Verfahren bietet besondere Vorteile im Zusammenhang mit dem neuartigen Injektions-Klebeverfahren.
  • Anhand der folgenden Figuren sind Ausführungsbeispiele des erfindungsgemässen Verfahrens, der Vorrichtung und eines nach dem Verfahren hergestellten Druckproduktes näher erläutert.
    • Fig. 1
    zeigt ein herkömmlich gebundenes Endprodukt mit zwei gehefteten Teilprodukten.
    Fig. 2
    zeigt ein erfindungsgemäss gebundenes Endprodukt mit drei mittels Injektions-Klebung gebundenen Teilprodukten.
    Fig. 3
    zeigt ein erfindungsgemäss gebundenes Endprodukt mit drei gehefteten Teilprodukten.
    Fig. 4
    zeigt ein Endprodukt mit einem Umschlag und einem mittels Injektions-Klebung gebundenen Teilprodukt.
    Fig. 5
    zeigt ein Endprodukt mit einem gehefteten Teilprodukt in das an einer beliebigen Stelle ein mittels Injektions-Klebung gebundenes Teilprodukt eingeklebt ist.
    Fig. 6
    zeigt ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemässen Vorrichtung
    Fig. 7
    zeigt eine Abwicklung der Förderstrecke zwischen Kleb- und Anpressstation

    Die Erfindung bezieht sich insbesondere auf das Verbinden von vorgefertigten Teilprodukten oder von gleichzeitig auf verschiedenen Prozessstrecken anfallenden Teilprodukten zu einem Endprodukt. Die Möglichkeit Teilprodukte in frühen Prozessstadien vorzubereiten wird heute noch in relativ geringem Mass ausgenutzt. Gründe dafür wurden eingangs erwähnt. Es kann in dieser Hinsicht sogar gesagt werden, dass vielfach ein vorgängiges (festes) Verbinden von mehreren Druckbogen zu einem Teilprodukt nur ungern in Kauf genommen wurde, da die Weiterverarbeitung dieser Teilprodukte mit Schwierigkeiten verbunden war. Bei herkömmlichen Verfahren wurde in der Regel - soweit Teilprodukte überhaupt gebunden wurden - ein geheftetes Teilprodukt nachträglich in ein anderes Teilprodukt eingesteckt und die beiden Teilprodukte gemeinsam geheftet. Ansonsten wurden Teilprodukte, die nachträglich nicht nur lose eingelegt werden sollten, nur in Ausnahmefällen gebunden und erst das fertig zusammengetragene Endprodukt wurde gebunden.
  • Die Idee der Erfindung geht davon aus, gezielt die Möglichkeiten von vorgefertigten, gebundenen Teilprodukten bei der Weiterverarbeitung auszunützen. Dadurch können herkömmliche Möglichkeiten zum Verbinden von gefalzten Bogen bzw. von Teilprodukten flexibler gestaltet werden und ausserdem neue Typen von Endprodukten geschaffen werden. Im Vergleich zu bekannten Verfahren wird mit anderen Worten das Anfallen von Teilprodukten nicht als "notwendiges Übel" betrachtet, sondern Teilprodukte bilden ein Wesenselement des erfindungsgemässen Verfahrens.
  • In Figur 1 ist ein in herkömmlicher Weise mittels Drahtheftung verbundenes Endprodukt 1 mit einer nachträglich eingebrachten, vorgehefteten Beilage 3 dargestellt. Das Hauptprodukt umfasst neben dieser Beilage 3 mehrere Teilprodukte 2a, 2b. Wie gut aus der Figur ersichtlich ist, müssen Heftklammern 6a, 6b, welche die Teilprodukte 2a, 2b und die Beilage 3 zusammenhalten, gegenüber den Heftklammern 7a, 7b der Beilage versetzt angebracht sein. Gleichzeitig kann man erkennen, dass die Beilage nur am Innenfalz des innersten Teilproduktes 2a eingelegt sein kann, sofern die Heftklammern 6a, 6b gleichzeitig die Beilage 3 sowie alle Teilprodukte 2a, 2b verbinden soll. Dies bedingt, dass die ineinander eingesteckten Teilprodukte 2a, 2b vor Einbringen der Beilage nochmals genau in der Mitte geöffnet werden müssen. Um dies mit guter Zuverlässigkeit bewerkstelligen zu können, ist an den Teilprodukten ein Vorfalz erforderlich. Das Heften bedingt seinerseits, dass die Teilprodukte und die Beilage in genau definierter gegenseitiger Lage auf einen Sattel gebracht werden müssen um eine exakte Heftung zu ermöglichen.
  • Figur 2 zeigt nun ein Endprodukt, das mittels einer bevorzugtes Anwendungsvariante des erfindungsgemässen Verfahrens hergestellt wurde. Drei Teilprodukte 2a-2c sind derart zusammengetragen, dass der jeweilige Aussenfalz der inneren Teilprodukte 2b, 2c in einem entsprechenden Innenfalz eines anderen Teilproduktes 2a, 2b liegt, d.h. es liegt eine sogenannte mittig eingesteckte Anordnung vor. Die einzelnen Teilprodukte 2a-2c bestehen hier je aus mehreren, miteinander auf nicht näher dargestellte Art verbundenen Papierlagen. Die einzelnen Teilprodukte sind untereinander erfindungsgemäss nicht geheftet, sondern im Falz mit Klebstoffstellen 5a, 5b miteinander verbunden. Diese Klebstoffstellen können auf verschiedene Weise ausgestaltet sein. Der Klebstoff kann als durchgehender oder unterbrochener Streifen oder als Leimtupfer aufgebracht sein. Das Aufbringen des Klebstoff erfolgt bspw. am Aussenfalz, in besonderen Fällen eventuell auch am Innenfalz, der einzelnen Teilprodukte 2b, 2c, was weiter unten noch erläutert wird. In einer bevorzugten Ausführung werden Teilprodukte verwendet, die ihrerseits mittels dem Injektions-Klebeverfahren gemäss der Schweizer Patentanmeldung 1155/89-3 verbundene Papierlagen besitzen. Es ist zu beachten, dass die im Zusammenhang mit der Anordnung der Teilprodukte verwendete Terminologie sich nur auf deren gegenseitige Lage und nicht auf die Art des Zusammentragens bezieht. Ein derartige Anordnung der Teilprodukte zum Endprodukt kann nämlich durch Sammeln oder Einstecken. Das Endprodukt zeichnet sich durch seinen modularen Aufbau aus, d.h. ein derartiges Druckprodukt, obwohl als ganzes gebunden, kann nachträglich in einfacher Weise in seine Module, d.h. in seine Teilprodukte zerlegt werden.
  • In Figur 3 ist ein anderes Anwendungsbeispiel dargestellt, bei welchem die einzelnen Teilprodukte 2a-2c je geheftet sind. Auch im Zusammenhang mit solchen gehefteten Teilprodukten weist das erfindungsgemässe Verfahren verschiedene Vorteile auf. Wiederum sind die Teilprodukte 2a-2c untereinander mit eine Klebstoffstellen 5a, 5b verbunden. Der Position der Heftklammern 7a-7c muss beim Sammeln der Teilprodukte keine Beachtung geschenkt werden. Sie können bspw., wie dargestellt, übereinander liegen. Eine Verschiebung der einzelnen Klammern in Richtung des Falzes beeinflusst das Verbinden zum Endprodukt nicht. Selbst bei grossem Versatz der Klammern kann, entgegen der herkömmlichen Endheftung, keine Kollision zwischen den Heftklammern 7a-7c und einer hier überflüssigen gemeinsamen Heftklammer auftreten. Damit entfällt das Problem einer genauen Positionierung in Richtung des Falzes vor dem Verbinden. Die Teilprodukte können in ungefährer gegenseitiger Ausrichtung ineinander eingesteckt oder gesammelt werden und nachträglich an zwei oder drei Seiten beschnitten werden.
  • Eine weitere Anwendung des Verfahrens ist in Figur 4 gezeigt. Ein Teilprodukt 2, das seinerseits aus mehreren erfindungsgemäss gebundenen Teilprodukten bestehen kann, soll nachträglich mit einem Umschlag 4 umgeben werden. Der Umschlag kann dabei bspw. aus einem festeren Papier oder auch aus einem anderen Material betsehen. Gegenüber einer herkömmlichen Heftung wird der Umschlag im Bereich des Falzes nicht nur mittels zwei Klammern mit dem Innenteil verbunden, sondern über die ganze Länge an mehreren Stellen mit dem Teilprodukt 2 verbunden. Insbesondere bei Umschlägen aus festerem Material und umfangreichen Innenteilen besass das herkömmliche Heften den Nachteil, dass an den (üblicherweise zwei) Heftstellen die Gefahr des Einreissen bestand. Anhand dieser Anwendung wird ersichtlich, dass nicht notwendigerweise nur Teilprodukte miteinander verbunden werden müssen, sondern dass das Verfahren auch Vorteile bietet, wenn einzelne Druckbogen mit Teilprodukten verbunden werden.
  • Ein grosser Vorteil des erfindungsgemässen Verfahrens liegt in der Möglichkeit, eine Verbindung der Teilprodukte mit "variabler Intensität" dieser Verbindung herbeizuführen. Bei herkömmlichen Verfahren, bspw. Drahtheften, konnten die Druckbogen bzw. zwei oder mehrere Teilprodukte nur fest miteinander verbunden werden oder dann lose ineinander eingesteckt bzw. gesammelt werden. Das vorliegende Verfahren ermöglicht demgegenüber eine Verbindung, die stufenlos von einer festen bis zu einer nur leichten Verbindung gehen kann. Dies erlaubt es bspw. auch, ein Teilprodukt leicht lösbar mit einem anderen zu verbinden, womit es möglich wird, das entsprechende Teilprodukt ohne Probleme aus dem Endprodukt herauszulösen. Die Teilprodukte selber werden beim Herauslösen nicht beschädigt oder zerstört. Ein Öffnen von Klammern etc. entfällt. Auf diese Weise ist es z.B. möglich, eine regelmässige Beilage einer Zeitschrift, bspw. ein Fernsehprogramm, ohne Beschädigung herauszulösen. Ein wesentlicher Vorteil liegt aber auch darin, dass bspw. mehrere Zeitungsbünde zusammengehalten werden, bei Bedarf jedoch ein Herauslösen einzelner Bünde bzw. ein Zerlegen des Endproduktes in Teile möglich ist. Der modulare Aufbau des Endproduktes mit der steuerbaren Intensität der Verbindung der einzelnen Teilprodukte kann in verschiedensten Varianten ausgestaltet sein.
  • Das erfindungsgemässe Verfahren erweitert damit die bisher bekannten Verbindungsmöglichkeiten innerhalb der industriellen Weiterverarbeitung von Druckprodukten und schafft neue Möglichkeiten bzw. es erlaubt zusätzliche Freiheitsgrade im Rahmen des Verbindens zum Endprodukt. Das neuartige Konzept und seine Möglichkeiten kann anhand folgender Tabelle verdeutlicht werden:
    Herkömmliche Verfahren Erfindung
    Umfang der Teilprodukte 1 - 100 Seiten do.
    Umfang des Endproduktes 1 - 300 Seiten grundsätzlich unbeschränkt
    Anzahl der Teilprodukte grundsätzlich nur ein vorgeheftetes und nachträglich eingeheftetes Teilprodukt Anzahl der vorverbunden Teilprodukte variabel
    Intensität der Verbindung fest / keine stufenlos von fest bis leicht lösbar
    Positionierung in Falzrichtung grundsätzlich erforderlich grundsätzlich nicht erforderlich
    Möglichkeiten des Einsteckens nur mittiges Einstecken Einstecken und Verbinden an anderen Orten möglich
  • Es muss beachtet werden, dass die Teilprodukte gemäss dem Erfindungsgedanken ihrerseits grundsätzlich, jedoch nicht ausschliesslich, aus miteinander verbundenen Druckbogen bestehen. Das erfindungsgemässe Verfahren erweitert die Möglichkeiten des Bindens bei Hochgeschwindigkeitsprozessen im Rahmen der Weiterverarbeitung von Druckerzeugnissen in verschiedener Hinsicht. Endprodukt typen lassen sich durch verschiedene Merkmale wie bspw. Umfang des Endproduktes, Grösse, Anzahl der Teilprodukte, etc. charakterisieren. Bei einem bestimmten Verfahren, also z.B. Drahtheftung oder Klebebindung, können nur bestimmte Merkmale der Endprodukte und diese wiederum nur in bestimmten Bereichen variiert werden. So ist es bspw. mit herkömmlichen Verfahren nicht möglich, mittels Drahtheftung ein Endprodukt mit einem Umfang von ca. 300 Seiten bei hoher Prozessgeschwindigkeit zu erreichen. Der Vorteil des neuen Verfahrens liegt darin, dass Endprodukttypen mit neuen Merkmalen geschaffen werden und diese in weiten Bereichen variiert werden können. Die Optionen, die grundsätzlich möglich sind, können alleine oder in Kombination eingesetzt werden, womit die angestrebte Flexibilität des Verfahrens erreicht wird.
  • Das Verfahren eignet sich besonders zum Verbinden von vorgefalzten Teilprodukten, z.B. Tabloide, da dann das innere Teilprodukt an seiner Falzaussenseite gut zugänglich ist. Die Möglichkeit, bereits vorgebundene Teilprodukte in einfacher Weise nachträglich miteinander zu verbinden, erlaubt es, auch sehr umfangreiche Endprodukte in kostengünstiger Weise herzustellen. Das erfindungsgemässe Verfahren will - anders als bei bekannten Verfahren - die Teilprodukte nicht durch eine allen gemeinsame Verbindung (bspw. mittels zwei alle Teilprodukte durchdringende Drahtheftung) zusammenhalten, sondern es ist nur eine Verbindung jeweils zwischen zwei Teilprodukten erforderlich, d.h. das Endprodukt ist modular zusammengesetzt.
  • Figur 5 verdeutlicht eine weitere neue Möglichkeit des Verfahrens. Ein Hauptprodukt 1 enthält hier zwei Teilprodukte 2a, 2b sowie eine Beilage 3. Die beiden Teilprodukte 2a, 2b sind in diesem Beispiel mittels Heftklammern 6a, 6b geheftet. Die Beilage 3 ist nicht wie im Beispiel gemäss Figur 1 mittig eingesteckt, sondern ist an einer beliebigen Stelle des aussenliegenden Teilproduktes 2a eingefügt, d.h. zur Mitte versetzt eingesteckt.
  • Die Möglichkeit eines modularen Aufbaus des Hauptproduktes in Verbindung mit der variablen Intensität der Verbindungen zwischen je zwei Teilprodukten bietet wesentliche Vorteile. Schon bei der Herstellung der Druckprodukte können die Verfahrensvorteile ausgenützt werden. Es ist vermehrt möglich, einzelne Teilprodukte vorzubereiten, zwischenzulagern und erst in einem späteren Stadium zum Endprodukt zu verbinden. Der neue Typus eines modularen Endproduktes kann in einfacher und kostengünstiger Weise realisiert werden.
  • In Figur 6 ist ein Ausfuhrungsbeispiel einer Vorrichtung gemäss der Erfindung dargestellt. Von einer Zuführung 10 werden die äusseren Teilprodukte 2a einer Sammeleinrichtung 20 zugeführt. In bekannter Weise werden diese äusseren Teilprodukte 2a bspw. mittels Transportklammern 31 gehalten. Die Sammeleinrichtung wird im vorliegenden Beispiel durch eine in Richtung des Pfeils F umlaufende Trommel gebildet, welche an ihrer Peripherie eine Vielzahl von radial verlaufenden Sammelauflagen 25 aufweist. Solche Sammeleinrichtungen und Zuführungen gehören zum Stand der Technik und mögliche Ausfuhrungsvarianten sind bspw. in den Patentschriften EP 0095603 und CH 667620 oder der Patentanmeldung EP-A 0 341 425 beschrieben.
  • Jede der Sammelauflagen 25 tragt bereits ein inneres Teilprodukt 2b, die den Sammelauflagen an anderer Stelle (üblicherweise versetzt in Achsrichtung der Trommel) in hier nicht näher dargestellter Weise zugeführt wurden. Des weiteren sind aus der Figur eine Öffnerstation 21, eine Klebstation 22, eine Richtstation 23 sowie eine Anpressstation 24 ersichtlich. Das Zusammentragen und Verbinden der Teilprodukte 2a und 2b erfolgt wie folgt in einem mehrphasigen Prozess. Die Klebstation dient dazu, den inneren Teilprodukten 2b am Falz Klebstellen aufzutragen. Der Klebstoff wird von einer Klebstoffzuführung und -steuereinheit 35 der Klebstation zugeführt. Diese besitzt quer zur Förderrichtung F angeordnete Arrays 34 mit einer Vielzahl von steuerbaren Ventilen, die der Übertragung des Klebstoffs auf den Falzrücken der inneren Teilprodukte 2b dienen. Es besteht die Möglichkeit, den ganzen Falz oder auch nur stellenweise den Klebstoff aufzutragen. Die derart vorbereiteten Teilprodukte 2b werden in Förderrichtung F weitertransportiert. An einer Öffnerstation 21 werden die mittels der Zuführung 10 geförderten, äusseren Teilprodukte 2a mittig geöffnet und an einer Zuführstelle 11 über die Teilprodukte 2b, ebenfalls über die Sammelauflagen 25 gebracht. Nachdem die Transportklammern die äusseren Teilprodukte 2a freigeben, kommen diese mit ihrer Falzinnenseite auf den beleimten Falz der inneren Teilprodukte 2b zu liegen. Nun werden die sich anliegenden Teilprodukte 2a, 2b der Richtstation zugeführt, welche ein gegenseitiges Ausrichten in Richtung des Falzes bewirkt. Anschliessend durchlaufen die ausgerichteten Teilprodukte 2a, 2b eine Anpressstation, bei welcher Anpresselemente 32 gegen den Falz gedrückt werden. Dabei bieten die Sammelauflagen 25 einen entsprechenden Widerstand, so dass die Klebstelle zwischen den beiden Teilprodukten festgedrückt und damit die beiden Teilprodukte zum Endprodukt verbunden werden. Das Endprodukt wird in der Folge an einer Entnahmestation in bekannter Weise entnommen.
  • Wie aus diesem Ablauf ersichtlich ist, müssen die entsprechenden Prozessstationen in zeitlicher Abfolge derart aufeinander abgestimmt sein, dass die Abbindziet des Klebstoffs berücksichtigt, bzw. diese optimal ausgenutzt wird. Zwischen der Klebstation 22 und der Richtstation 23 darf der Klebstoff noch nicht abgebunden haben, damit ein gegenseitiges Ausrichten der Teilprodukte noch möglich ist. Bei der Anpressstation 24 soll der Klebstoff nahezu abgebunden haben, so dass die Verbindung der Teilprodukte nach der Anpressstation gefestigt ist. Diesem Erfordernis der Berücksichtigung der Abbindzeit kann durch Anordnung der einzelnen Prozessstationen und/oder durch Wahl des Klebstoffs Rechnung getragen werden. Die miteinander verbundenen Teilprodukte 2a, 2b können bereits das Endprodukt bilden oder ihrerseits als Teilprodukt für die Weiterverarbeitung dienen. Selbstverständlich können in entsprechender Weise prozessmässig unmittelbar nach der Anpressstation weitere Teilprodukte in entsprechender Weise mit diesen Teilprodukten 2a, 2b verbunden werden.
  • Die Auftragung des Klebstoffs bzw. die Beleimung des Falzes der inneren Teilprodukte 2b kann in verschiedenster Weise erfolgen. Je nach gewünschter Festigkeit der Verbindung kann entweder die Art des Klebstoffs, dessen Menge oder die Anzahl und Lage der Klebstellen variiert werden. Um bei bestimmten Anwendungen eine Beschleunigung des Abbindens zu erreichen können zusätzliche Massnahmen ergriffen werden. Vorzugsweise wird hierzu eine Ultraschalleinwirkung eingesetzt wie sie bspw. in der CH-Patentschrift Nr. 011555/89-3 beschrieben ist. Eine Applikation von Ultraschall kann entweder zwischen Klebstation 22 und Anpressstation 24 und/oder nach der Anpressstation 24 erfolgen. Es können jedoch auch andere Massnahmen, wie bspw. die Zufuhr von Warmluft, getroffen werden. Obwohl hier regelmässig von Klebstoffen gesprochen wird, muss beachtet werden, dass auch Verbindungsmaterialien geeignet sind, die nicht unter den engen Begriff eines "Klebstoffs" fallen. Wesentlich ist allein, dass das Verbindungsmaterial, das im Bereich des Falzes zwischen die beiden Teilprodukte gebracht wird, eine verbindende Hafteigenschaft aufweist. Viskosität und Abbindeigenschaften des Klebstoffs bzw. des Verbindungsmaterials werden im Hinblick auf die Koordination der einzelnen Prozessschritte zwischen Klebstoffauftragung und Anpressen vorzugsweise ebenfalls berücksichtigt. Für das Verfahren eignen sich unter anderem tixotrope Verbindungsmaterialien. Im hier beschriebenen Ausführungsbeispiel wird ein Klebstoff verwendet, dessen Abbindeigenschaften durch Druckeinwirkung an der Anpressstation 24 gefördert werden. Bei Verwendung anderer Verbindungsmaterialien werden in analoger Weise andere Einrichtungen eingesetzt, welche das Abbinden bzw. Festigen dieser Materialien beeinflussen.
  • In Figur 7 ist das Zusammenwirken der Prozessschritte zwischen Klebstation 22 und Anpressstation 24 in näherer Weise dargestellt. Die Figur zeigt in schematischer Weise eine Abwicklung der Förder- bzw. Bearbeitungsstrecke von Figur 6. Die äusseren Teilprodukte 2a werden über die Zuführung 10, die inneren Teilprodukte 2b auf den Sammelauflagen 25 zugeführt. Die Klebstation 22 besitzt eine Vielzahl von Klebstoffübertragungsstellen 33, die bspw. als regel- bzw. steuerbare Ventile oder Düsen ausgestaltet sein können. Der Klebstoff wird den Klebstoffübertragungsstellen 33 von der Klebstoffzuführung 35 (Fig. 6) zugeführt. Die Klebstoffübertragungsstellen ihrerseits sind in diesem Beispiel in vier linearen Gruppen bzw. Arrays 34 (vgl. Fig. 6), quer zu Förderrichtung F auf einer rotierenden Walze 38 angeordnet. Diese Walze 38 dreht in Richtung des Pfeils G um eine Achse 41. Die Rotationsgeschwindigkeit der Walze 38 ist synchron mit der Fördergeschwindigkeit der Teilprodukte 2b in Richtung F gekoppelt. Dadurch kommen die vier Klebstoffübertragungs-Arrays 34 nacheinander je in Kontakt mit dem Falz der durchlaufenden Teilprodukte 2b. Nach der Klebstation 22 sind die Teilprodukte an ihrer Falzaussenseite mit Klebstoffstellen 5 versehen.
  • Die einzelnen Klebstoffübertragungsstellen sind wahlweise ansteuerbar oder regelbar. Die Klebstoffzuführung 35 kann gleichzeitig die Steuereinheit bilden, indem die Menge des zugeführten Klebstoffs für jede Übertragungsstelle dosiert wird. Selbstverständlich ist es auch möglich, eine separate Steuerung, bspw. eine computergesteuerte Einrichtung, vorzusehen, welche die Arrays 34 bzw. die einzelnen Übertragungsstellen 33 direkt ansteuert. Je nach Ansteuerung des Klebstoffübertragungs-Arrays wird der Klebstoff an allen Klebstoffübertragungsstellen 33 übertragen oder es werden nur einzelne Stellen aktiviert. In dieser Weise kann durch Dosierung der Klebstoffmenge und Wahl der Anzahl und Lage von Klebstellen die Festigkeit der Verbindung zwischen den Teilprodukten 2a, 2b beeinflusst werden. In der Richtstation 23, die bspw. durch zwei Führungselemente 17 gebildet wird, werden die Teilprodukte 2a, 2b in Richtung des Falzes, der hier quer zur Förderrichtung F liegt, ausgerichtet. Der Klebstoff, der im Bereich der Richtstation noch nicht abgebunden ist, erlaubt ein gegenseitiges Verschieben der beiden Teilprodukte. Im Bereich der Anpressstation 24 werden die beiden Teilprodukte 2a, 2b gegeneinander gedrückt. Dies erfolgt mittels einer mit Anpresselementen 32 versehenen Anpresswalze 18, deren Umlaufgeschwindigkeit ebenfalls synchron mit der Fördergeschwindigkeit der Teilprodukte gekoppelt ist. Um die Gesamtdauer des Einwirkens des Anpressdrucks zu erhöhen können auch mehrere Anpresswalzen 18 hintereinandergeschaltet sein. Eine gute Anpresswirkung kann ausserdem durch ein umlaufendes Anpressorgan, bspw. Kettenglieder, erzielt werden, das durch eine Kulisse gegen den Falzrücken der zu verbindenen Teilprodukte 2a, 2b gepresst.
  • Wie aus Figur 6 ersichtlich ist, sind die entsprechenden Drehbewegungen G bzw. H der Walze 38 und der Anpresswalze 18 derart eingestellt, dass die Klebstoffübertragungs-Arrays 34 und die Anpresselemente 32 mit den geförderten Druckprodukten mitlaufend ist.
  • Anstelle eines Sammeln ist auch das Einstecken der Teilprodukte möglich. Dabei ist zu beachten, dass beim Einstecken keine Leimrückstände vom einen an das andere Teilprodukt an unerwünschten Stellen übertragen werden können.

Claims (24)

  1. Verfahren zum Verbinden von Druckerei-Teilprodukten zu einem Endprodukt, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein erstes Teilprodukt (2b) vor dem Zusammentragen an der Falzaussenseite mit Klebstoffstellen (5) versehen wird und mindestens ein zweites Teilprodukt (2a) mit seiner Falzinnenseite mit der klebstoffversehenen Falzaussenseite des ersten Endproduktes (2b) in Kontakt gebracht wird.
  2. Verfahren zum Verbinden von Druckerei-Teilprodukten gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffstellen zwischen den beiden Teilprodukten (2a, 2b) anschliessend mit Druck beaufschlagt werden.
  3. Verfahren zum Verbinden von Druckerei-Teilprodukten gemäss Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die sich in Kontakt befindlichen Teilprodukte (2a, 2b) gegenseitig ausgerichtet werden bevor die Klebstoffstellen mit Druck beaufschlagt werden.
  4. Verfahren zum Verbinden von Druckerei-Teilprodukten gemäss einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass mittels einer Steuereinrichtung (35) die Menge des aufzutragenden Klebstoffs sowie Ort und Fläche der Klebstellen eingestellt werden.
  5. Verfahren zum Verbinden von Druckerei-Teilprodukten gemäss einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Bearbeitungszeit für die Verfahrensschritte zwischen Klebstoffaufbringung und Druckbeaufschlagung kürzer ist als die Abbindzeit des Klebstoffs.
  6. Verfahren zum Verbinden von Druckerei-Teilprodukten gemäss einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilprodukte (2a, 2b) mit einem tixotropen Klebstoff verbunden werden.
  7. Verfahren zum Verbinden von Druckerei-Teilprodukten gemäss einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Abbinden des Klebstoffs durch Ultraschalleinwirkung beschleunigt wird.
  8. Verfahren zum Verbinden von Druckerei-Teilprodukten gemäss einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilprodukte (2a, 2b) eine Injektions-Klebebindung aufweisen.
  9. Verfahren zum Verbinden von Druckerei-Teilprodukten gemäss einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Teilprodukt (2a, 2b) geheftet ist.
  10. Verfahren zum Verbinden von Druckerei-Teilprodukten gemäss einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilprodukte (2a, 2b) durch Sammeln und/oder Einstecken zusammengebracht und verklebt werden.
  11. Druckereierzeugnis, hergestellt gemäss dem Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei in sich je fest verbundene Teilprodukte (2a, 2b) im Falz an mehreren Klebstellen (5) miteinander verklebt sind.
  12. Druckereierzeugnis gemäss Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindung mittels den Klebstellen (5) lösbar ausgebildet ist.
  13. Druckereierzeugnis gemäss Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilprodukte eine Injektions-Klebebindung aufweisen.
  14. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäss Anspruch 1, mit einer Sammeleinrichtung (20), mindestens einer Zuführung (10) für ein äusseres Teilprodukt (2a) und einer Zuführung für ein inneres Teilprodukt (2b), einer Öffnerstation (21), einer Richtstation (24) und einer Entnahmestelle dadurch gekennzeichnet, dass vor der Zuführstelle (11), an der die beiden Teilprodukte (2a, 2b) zusammengebracht werden, eine Klebstation (22) angeordnet ist.
  15. Vorrichtung gemäss Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuführstelle (11) eine Anpressstation (24) nachgeschaltet ist.
  16. Vorrichtung gemäss Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Anpressstation (24) als rotierende Anpresswalze (18) mit mindestens zwei Anpresselementen (32) ausgebildet ist.
  17. Vorrichtung gemäss Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Anpresswalzen (18) hintereinander angeordnet sind.
  18. Vorrichtung gemäss Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Anpressstation (24) als umlaufendes Anpressorgan mit einer Anpresskulisse ausgebildet ist.
  19. Vorrichtung gemäss Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Sammeleinrichtung (20) als drehbare Trommel mit entlang ihrer Peripherie radial angeordneten Sammelauflagen (25) ausgebildet ist, welche als Gegenlager mit den Anpresselementen (32) zusammenwirken.
  20. Vorrichtung gemäss einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Zuführstelle (11) und der Anpressstation (24) eine Richtstation (23) zur gegenseitigen Ausrichtung der Teilprodukte (2a, 2b) angeordnet ist.
  21. Vorrichtung gemäss einem der Ansprüche 14 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstation als eine um eine quer zur Förderrichtung (F) liegende Achse umlaufende Walze (38) mit mindestens zwei quer zur Förderrichtung (F) der Teilprodukte verlaufenden, linear angeordneten Arrays (34) von Klebstoffübertragungsstellen (33) ausgebildet ist.
  22. Vorrichtung gemass Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffübertragungsstellen (33) als steuerbare Ventile ausgebildet sind.
  23. Vorrichtung gemass einem der Ansprüche 14 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffübertragungsstellen (33) mit einer Klebstoffzufuhrung und -steuereinheit (35) verbunden sind.
  24. Vorrichtung gemass Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffsteuereinheit (35) als Computersteuerung ausgebildet ist, welche über Steuerleitungen mit den je einzeln steuerbaren Klebstoffübertragungsstellen (33) verbunden ist.
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