EP0394988A2 - Vorrichtung zur Schmierung eines Gie kolbens an einer Druckgie maschine - Google Patents

Vorrichtung zur Schmierung eines Gie kolbens an einer Druckgie maschine Download PDF

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EP0394988A2
EP0394988A2 EP90107821A EP90107821A EP0394988A2 EP 0394988 A2 EP0394988 A2 EP 0394988A2 EP 90107821 A EP90107821 A EP 90107821A EP 90107821 A EP90107821 A EP 90107821A EP 0394988 A2 EP0394988 A2 EP 0394988A2
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EP
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piston rod
lubricant
casting
piston
lubricant chamber
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EP90107821A
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EP0394988B1 (de
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Wilfried Schwab
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Maschinenfabrik Mueller Weingarten AG
Mueller Weingarten AG
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Maschinenfabrik Mueller Weingarten AG
Mueller Weingarten AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/20—Accessories: Details
    • B22D17/2015—Means for forcing the molten metal into the die
    • B22D17/203—Injection pistons
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/20—Accessories: Details
    • B22D17/2015—Means for forcing the molten metal into the die
    • B22D17/2038—Heating, cooling or lubricating the injection unit

Definitions

  • the invention relates to a design of the casting piston including piston rod on die casting machines, the design allowing lubrication of the outer lateral surface of the casting piston, in particular in the end region of the mold filling phase.
  • the lubrication of the casting plunger of a die casting machine during the casting operation is of essential importance, since the lubrication quality affects the service life and the running behavior of the casting plunger.
  • a lubricant chamber is arranged inside the casting piston rod or the casting piston itself, which chamber is on the one hand, possibly laid through the piston rod
  • Lubricant line can be filled with lubricant
  • a check valve being arranged between the lubricant chamber and the lubricant line
  • the lubricant chamber on the other hand directly connected to the outer surface of the casting piston via lubricant lines and bores or through bores, and in that the lubricant chamber is compressible at the end of the mold filling phase, whereby the lubricant reaches the outer surface.
  • An advantage of the invention is that the lubricant in the front end position of the plunger at the end of the mold filling phase is pressed exactly into the play between the outer surface of the plunger and the inner surface of the casting chamber. Furthermore, the spring action on the one hand and the compression of the lubricant in the lubricant chamber on the other hand result in a reduction in pressure peaks at the end of the mold filling phase. In addition, when the plunger is retracted into the starting position, the lubricating film is applied to the inner surface of the casting chamber, so that pre-lubrication is already carried out for the next casting cycle.
  • FIGS. 1 and 1a The exemplary embodiment according to FIGS. 1 and 1a is first described below:
  • the casting piston 2 is designed in a known manner as a closure part and the required lubricant lines 4, 4a, 4b with check valve 5 and bores 6 are introduced as required.
  • a plunger 18 is guided in the threaded ring 9 in the piston rod 3 and tensioned against a spring 10.
  • the actual lubricant chamber 1 is delimited by the inner lateral surface area 3e in the casting piston rod 3, by the front end face 8 of the plunger 18, by the end face of the plug 22 in the piston rod 3 and the inner lateral surface in the lubricant chamber 1a.
  • a spring 10 is provided in the lubricant chamber 1, which in the basic position presses the tappet 18, including the tappet middle part 18a and the bolt 18b, to the right until the tappet middle part 18a of the tappet 18 abuts against the stop surface 7 of the threaded ring 9.
  • a gap “s” is formed between the casting piston rod 3 and the insert 20. Depending on the strength of this gap "s", the two parts 3 and 20 can move towards one another at the end of the mold filling phase, the spring 10 being compressed accordingly.
  • a lubricant line 4a which then merges into a lubricant chamber 4c and into a lubricant line 4b of the casting piston 2.
  • the lubricant chamber 1 is thereby connected via bores 6 to the lateral surface 2a of the casting piston part 2.
  • the casting chamber is not shown.
  • the lubricant is supplied to the lubricant chamber 1 via the lubricant feed line 4 with a check valve 5.
  • the casting piston 2 is braked suddenly, with undesirable pressure peaks occurring.
  • the spring 10 is compressed by the thickness of the gap "s", as a result of which the lubricant from the lubricant chamber 1 is pressed via the bores 6 into the gap between the outer lateral surface 2a of the casting piston part 2 and the inner lateral surface of the casting chamber (not shown) , which ensures proper lubrication.
  • the pressure peaks are absorbed, on the one hand by the compression of the spring 10 and on the other hand by the compression of the lubricant in the reduced lubricant chamber 1.
  • the plunger 18 is again adjusted by the thickness of the gap "s" by the spring 10 shifted to the right.
  • the lubricant chamber 1 is connected via a further line 12, which also has a check valve 13 with respect to the lubricant chamber 1, to an annular groove 11, in which the lubricant which possibly forms a leak collects and then when it is pressed back of the plunger 18 is returned to the lubricant chamber 1 via the check valve 13.
  • the piston rod 3 has seals 14 and 15 known per se.
  • a coolant is guided within the piston rod 3 in a manner known per se, the inlet of which is indicated by the arrow 16 and the outlet of which is indicated by the arrow 17.
  • FIG. 2 In the alternative exemplary embodiment according to FIG. 2 described below, components having the same effect are identified with the same reference in FIGS. 1, 1a. Otherwise, the following reference numerals relate exclusively to FIG. 2.
  • the lubricant chamber 1 described according to FIG. 1 is arranged in the front region of the casting piston 2.
  • Fig. 1a is to be replaced by Fig. 2.
  • the casting plunger 2 is composed essentially of the two casting plunger parts 2b and 2c screwed together and an insert 9 '.
  • the piston rod 3 consists of the two parts 3a and 3b, which are also screwed together.
  • the piston rod part 3b is guided within the casting piston 2 to the insert 9 ', a front region 3c of the piston rod 3 being designed as a tappet.
  • the real one Lubricant chamber 1 ' is limited by the inner circumferential surface 2e of the front end region 3d of the piston rod part 3b, by the front end face 8' of the front region 3c of the piston rod part 3b designed as a tappet, by the insert 9 'and the inner circumferential surface of the casting piston part 2c.
  • a spring 10' is provided which, in the rest position of the casting piston 2, pushes the piston rod part 3b and thus the piston rod part 3a to the right until the front region 3c of the piston rod part 3b designed as a tappet against the stop surface 7 'of the casting piston part 2c abuts.
  • a gap “s” is formed between the casting piston part 2c and the piston rod part 3a. Depending on the strength of this gap "s", the two parts 2c and 3a can move towards each other at the end of the mold filling phase, the spring 10 'being compressed accordingly.
  • a lubricant line 4a is located in the piston rod part 3a, which then merges into a lubricant line 4d of the piston rod part 3b. This lubricant line 4d then ends with the interposition of a check valve 5 'in the lubricant chamber 1'.
  • the lubricant chamber 1 ' is connected via bores 6 with the lateral surface 2a of the casting piston part 2b.
  • the casting chamber itself is not shown in detail.
  • the casting piston 2 is braked suddenly, the undesirable pressure peaks occurring.
  • the spring 10 ' is compressed by the thickness of the gap "s", whereby the Lubricant is pressed from the lubricant chamber 1 'through the holes 6 into the gap between the outer lateral surface 2a of the casting piston part 2b and the inner lateral surface of the casting chamber, not shown, which ensures perfect lubrication.
  • the pressure peaks are intercepted, on the one hand by compressing the spring 10 'and on the other hand by the compression of the lubricant in the reduced lubricant chamber 1'.
  • the piston rod part 3b is moved by the spring 10 'again by the thickness of the gap "s" to the right.
  • the lubricant chamber 1 ' is connected via a further line 12', which also has a check valve 13 'with respect to the lubricant chamber 1', with an annular groove 11 'in which the lubricant, which may form a leak, collects and then when the piston rod part 3b is pushed back again via the check valve 13 'in the lubricant chamber 1' is returned.
  • the insert 9 ' has known seals 14' and 15 '.
  • a coolant is guided in a manner known per se, the inlet of which is indicated by the arrow 16 'and the outlet of which is indicated by the arrow 17.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Pistons, Piston Rings, And Cylinders (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Ausbildung des Gießkolbens einschließlich Kolbenstange an Druckgießmaschinen, wobei die Ausbildung eine Schmierung der äußeren Mantelfläche des Gießkolbens insbesondere im Endbereich der Formfüllphase erlaubt. Bei allen bekannten Konstruktionen war keine Sicherheit dafür gegeben, daß die Schmierung insbesondere im Endbereich der Formfüllphase innerhalb der Gießkammer erfolgt. Dieses jedoch zu erreichen, ist das Ziel der vorliegenden Erfindung und wird dadurch erreicht, daß innerhalb der Gießkolbenstange (3) oder des Gießkolbens (2) selbst eine Schmierstoffkammer (1, 1a bzw. 1') angeordnet ist, die zuflußseitig über eine, ggf. über die Kolbenstange (3, 3a, 3b) verlegte Schmierstoffleitung (4 bzw. 4a, 4d) mit Schmierstoff auffüllbar ist, wobei der Zufluß zur Schmierstoffkammer (1, 1a bzw. 1') und der Schmierstoffleitung (4 bzw. 4a, 4d) durch ein Rückschlagventil (5, 5') abdichtbar ist, daß die Schmierstoffkammer (1) abflußseitig über Schmierstoffleitungen (4a, 4b) und Bohrungen (6) oder - bei Anordnung der Schmierstoffkammer (1') innerhalb des Gießkolbens (2) - direkt über Bohrungen (6) mit der Mantelfläche (2a) des Gießkolbens (2) in Verbindung steht und daß die Schmierstoffkammer (1, 1') am Ende der Formfüllphase komprimierbar ist, wobei der Schmierstoff zur Mantelfläche (2a) gelangt.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Ausbildung des Gießkolbens einschließlich Kolbenstange an Druckgießmaschinen, wobei die Ausbildung eine Schmierung der äußeren Mantelfläche des Gießkolbens insbesondere im Endbereich der Formfüllphase erlaubt.
  • Die Schmierung des Gießkolbens einer Druckgießmaschine während des Gießbetriebes ist von wesentlicher Bedeutung, da sich die Schmiergüte auf die Standzeit und das Laufverhalten des Gießkolbens auswirkt.
  • In eigenen Konstruktionen wurden bereits folgende Schmierungen eingesetzt:
    • 1. Anordnung von Sprühdüsen zum Sprühen direkt auf den Kolben und in die Gießkammer durch das Einfülloch des Gießkammergehäuses für das flüssige Metall.
      Dieses hat jedoch den Nachteil, daß verhältnismäßig viel Sprühmittel in Bereiche geht, die überhaupt nicht geschmiert werden müssen.
    • 2. Es sind im Gießkammergehäuse Schmiermittelbohrungen von außen zu einer inneren Schmiernut vorgesehen.
      Hierbei gelangt jedoch kein Schmierstoff in die eigentliche Füllkammer, sondern nur auf den Kolben. Dadurch ist keine exakte bzw. ausreichende Schmierung der inneren Mantelfläche der Gießkammer gewährleistet.
    • 3. Es wurde auch bereits eine Schmierstoffzufuhr vor der eigentlichen Gießkammer mittels eines Rohres als Tropfschmierung auf den Kolben vorgesehen. Hierbei erfolgt die Schmierung jedoch nur im oberen Bereich des Kolbens, während der untere Bereich trockenläuft.
  • Zu allen vorerwähnten eigenen Konstruktionen ist zu sagen, daß keine Sicherheit dafür gegeben ist, daß die Schmierung auch in den besonders wichtigen Bereichen ausreichend ist und zwar insbesondere im Endbereich der Formfüllphase innerhalb der Gießkammer.
  • Hier setzt nun die vorliegende Erfindung ein und hat sich zur Aufgabe gestellt, die vorerwähnten Nachteile durch eine verhältnismäßig einfache zusätzliche Ausbildung des Gießkolbens ggf. einschließlich der Kolbenstange zu vermeiden, während gleichzeitig ein gewisser Abbau der am Ende der Formfüllphase auftretenden Druckspitzen erzielt werden soll.
  • Hierzu wird erfindungsgemäß bei einer eingangs beschriebenen Ausbildung des Gießkolbens einschließlich Kolbenstange vorgeschlagen, daß innerhalb der Gießkolbenstange oder des Gießkolbens selbst eine Schmierstoffkammer angeordnet ist, die einerseits über eine, ggf. durch die Kolbenstange verlegte Schmierstoffleitung mit Schmierstoff auffüllbar ist, wobei zwischen der Schmierstoffkammer und der Schmierstoffleitung ein Rückschlagventil angeordnet ist, und die Schmierstoffkammer andererseits über Schmierstoffleitungen und Bohrungen oder über Bohrungen direkt mit der Mantelfläche des Gießkolbens in Verbindung steht und daß die Schmierstoffkammer am Ende der Formfüllphase komprimierbar ist, wobei der Schmierstoff zur Mantelfläche gelangt.
  • Weitere erfindungsgemäße Merkmale sind in den Unteransprüchen beschrieben.
  • Ein Vorteil der Erfindung besteht darin, daß der Schmierstoff in der vorderen Endlage des Gießkolbens am Ende der Formfüllphase exakt in das Spiel zwischen der äußeren Gießkolben-Mantelfläche und der inneren Mantelfläche der Gießkammer gepreßt wird. Weiterhin ergibt sich durch die Federwirkung einerseits und die Kompression des Schmierstoffes in der Schmierstoffkammer andererseits ein Druckspitzenabbau am Ende der Formfüllphase. Darüber hinaus wird beim Rückzug des Gießkolbens in die Ausgangsstellung der Schmierfilm auf die innere Mantelfläche der Gießkammer aufgebracht, so daß für den nächsten Gießzyklus bereits eine Vorschmierung vorgenommen wird.
  • Die Erfindung wird anhand der Zeichnungen, die zwei Ausführungsbeispiele darstellen, näher erläutert. Es zeigen
    • Fig. 1 und Fig. 1a ein erstes Ausführungsbeispiel, wobei
    • Fig. 1 einen Schnitt durch den rückwärtigen Endbereich der Kolbenstange und
    • Fig. 1a einen Schnitt durch die linke Verlängerung von Fig. 1 mit dem Gießkolben mit Kolbenstangen­anschluß darstellen,
      es zeigen weiterhin:
    • Fig. 2 ein weiteres Ausführungsbeispiel mit einem Schnitt durch den Gießkolben selbst mit Kolbenstangenanschluß.
  • Im weiteren wird zunächst das Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 und Fig. 1a beschrieben:
  • Der Gießkolben 2 wird in bekannter Weise als Verschlußteil ausgeführt und je nach Bedarf werden die erforderlichen Schmierstoffleitungen 4, 4a, 4b mit Rückschlagventil 5 und Bohrungen 6 eingebracht.
  • In der Kolbenstange 3 wird ein Stößel 18 im Gewindering 9 geführt und gegen eine Feder 10 gespannt. Die eigentliche Schmierstoffkammer 1 wird durch den inneren Mantelflächenbereich 3e in der Gießkolbenstange 3, durch die vordere Stirnseite 8 des Stößels 18, durch die Stirnseite des Stopfens 22 in der Kolbenstange 3 und die innere Mantelfläche in der Schmierstoffkammer 1a begrenzt.
  • In der Schmierstoffkammer 1 ist eine Feder 10 vorgesehen, die in der Grundstellung den Stößel 18, einschließlich Stößelmittelteil 18a und den Bolzen 18b soweit nach rechts drückt, bis das Stößelmittelteil 18a des Stößels 18 gegen die Anschlagfläche 7 des Gewinderinges 9 anstößt. Zwischen der Gießkolbenstange 3 und dem Einlegeteil 20 bildet sich ein Spalt "s". Entsprechend der Stärke dieses Spaltes "s" können sich die beiden Teile 3 und 20 am Ende der Formfüllphase aufeinander zu verschieben, wobei die Feder 10 entsprechend zusammengedrückt wird.
  • In der Kolbenstange 3 befindet sich eine Schmierstoffleitung 4a die dann in einen Schmierstoffraum 4c und in eine Schmierstoffleitung 4b des Gießkolbens 2 übergeht. Die Schmierstoffkammer 1 steht dadurch über Bohrungen 6 mit der Mantelfläche 2a des Gießkolbenteiles 2 in Verbindung. Die Gießkammer ist nicht dargestellt. Die Schmierstoffmittelzufuhr zur Schmierstoffkammer 1 geschieht über die Schmierstoffzuleitung 4 mit Rückschlagventil 5.
  • Am Ende der Formfüllphase wird der Gießkolben 2 schlagartig abgebremst, wobei unerwünschte Druckspitzen auftreten. In dieser Endphase der Formfüllphase wird die Feder 10 um die Stärke des Spaltes "s" zusammengedrückt, wodurch der Schmierstoff aus der Schmierstoffkammer 1 über die Bohrungen 6 in den Spalt zwischen der äußeren Mantelfläche 2a des Gießkolbenteils 2 und innere Mantelfläche der nicht dargestellten Gießkammer gepreßt wird, wodurch eine einwandfreie Schmierung gewährleistet wird.
  • Darüber hinaus werden die Druckspitzen abgefangen und zwar einerseits durch das Zusammendrücken der Feder 10 und andererseits durch die Kompression des Schmierstoffes in der verkleinerten Schmierstoffkammer 1. Nach Abschluß des Arbeitszyklusses wird der Stößel 18 durch die Feder 10 wieder um die Stärke des Spaltes "s" nach rechts verschoben.
  • Die Schmierstoffkammer 1 steht über eine weitere Leitung 12, welche ebenfalls gegenüber der Schmierstoffkammer 1 ein Rückschlagventil 13 aufweist, mit einer Ringnut 11 in Verbindung, in welcher sich der eventuell eine Leckage bildende Schmierstoff sammelt und dann beim Zurückdrücken des Stößels 18 wieder über das Rückschlagventil 13 in die Schmierstoffkammer 1 zurückgeführt wird.
  • Die Kolbenstange 3 weist an sich bekannte Dichtungen 14 und 15 auf. Innerhalb der Kolbenstange 3 wird in an sich bekannter Weise ein Kühlmittel geführt, dessen Zulauf durch den Pfeil 16 und dessen Ablauf durch den Pfeil 17 gekennzeichnet ist.
  • Die Verbindung zwischen der Kolbenstange 3 des Gießkolbens 2 und dem nicht näher dargestellten hydraulischen Antriebskolben erfolgt mittels einer Kolbenkupplung 19, wobei zum schnellen Ausbau der Kolbenstange 3 das Einlegeteil 20 vorgesehen ist.
  • Bei dem nachfolgend beschriebenen alternativen Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 sind mit Fig. 1, 1a gleichwirkende Bauteile gleich bezeichnet. Im übrigen beziehen sich die nachfolgenden Bezugszeichen ausschließlich auf Fig. 2.
  • Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 ist die gemäß Fig. 1 beschriebene Schmierstoffkammer 1 im vorderen Bereich des Gießkolbens 2 angeordnet. Insofern ist Fig. 1a durch Fig. 2 zu ersetzen.
  • Der Gießkolben 2 setzt sich im wesentlichen aus den beiden, miteinander verschraubten Gießkolbenteilen 2b und 2c sowie einem Einlegeteil 9′ zusammen. Die Kolbenstange 3 besteht aus den beiden Teilen 3a und 3b, die ebenfalls miteinander verschraubt sind. Das Kolbenstangenteil 3b ist innerhalb des Gießkolbens 2 bis zum Einlegeteil 9′ geführt, wobei ein vorderer Bereich 3c der Kolbenstange 3 als Stößel ausgebildet ist. Die eigentliche Schmierstoffkammer 1′ wird durch die innere Mantelfläche 2e des vorderen Abschlußbereichs 3d des Kolbenstangenteiles 3b, durch die vordere Stirnseite 8′ des als Stößel ausgebildeten vorderen Bereiches 3c des Kolbenstangenteiles 3b, durch das Einlegeteil 9′ und die innere Mantelfläche des Gießkolbenteiles 2c begrenzt.
  • In der Schmierstoffkammer 1′ ist eine Feder 10′ vorgesehen, die in der Ruhestellung des Gießkolbens 2 das Kolbenstangenteil 3b und damit das Kolbenstangenteil 3a soweit nach rechts drückt, bis der als Stößel ausgebildete vordere Bereich 3c des Kolbenstangenteiles 3b gegen die Anschlagfläche 7′ des Gießkolbenteiles 2c anstößt. Zwischen dem Gießkolbenteil 2c und dem Kolbenstangenteil 3a bildet sich ein Spalte "s". Entsprechend der Stärke dieses Spaltes "s" können sich die beiden Teile 2c und 3a am Ende der Formfüllphase aufeinander zu verschieben, wobei die Feder 10′ entsprechend zusammengedrückt wird.
  • Im Kolbenstangenteil 3a befindet sich eine Schmierstoffleitung 4a, die dann in eine Schmierstoffleitung 4d des Kolbenstangenteiles 3b übergeht. Diese Schmierstoffleitung 4d endet dann unter Zwischenschaltung eines Rückschlagventiles 5′ in der Schmierstoffkammer 1′. Die Schmierstoffkammer 1′ steht über Bohrungen 6 mit der Mantelfläche 2a des Gießkolbenteiles 2b in Verbindung. Die Gießkammer selbst ist nicht näher dargestellt.
  • Am Ende der Formfüllphase wird wiederum wie zu Fig. 1, 1a beschrieben, der Gießkolben 2 schlagartig abgebremst, wobei die unerwünschten Druckspitzen auftreten. In dieser Endphase der Formfüllphase wird die Feder 10′ um die Stärke des Spaltes "s" zusammengedrückt, wodurch der Schmierstoff aus der Schmierstoffkammer 1′ über die Bohrungen 6 in den Spalt zwischen der äußeren Mantelfläche 2a des Gießkolbenteiles 2b und innere Mantelfläche der nicht dargestellten Gießkammer gepreßt wird, wodurch eine einwandfreie Schmierung gewährleistet wird.
  • Darüber hinaus werden gleichermaßen die Druckspitzen abgefangen und zwar einerseits durch das Zusammendrücken der Feder 10′ und andererseits durch die Kompression des Schmierstoffes in der verkleinerten Schmierstoffkammer 1′.
  • Nach Abschluß des Arbeitszyklusses wird das Kolbenstangenteil 3b durch die Feder 10′ wieder um die Stärke des Spaltes "s" nach rechts verschoben.
  • Die Schmierstoffkammer 1′ steht über eine weitere Leitung 12′, welche ebenfalls gegenüber der Schmierstoffkammer 1′ ein Rückschlagventil 13′ aufweist, mit einer Ringnut 11′ in Verbindung, in welcher sich der eventuell eine Leckage bildende Schmierstoff sammelt und dann beim Zurückdrücken des Kolbenstangenteiles 3b wieder über das Rückschlagventil 13′ in die Schmierstoffkammer 1′ zurückgeführt wird.
  • Das Einlegeteil 9′ weist an sich bekannte Dichtungen 14′ und 15′ auf. Innerhalb der Kolbenstange 3 wird in an sich bekannter Weise ein Kühlmittel geführt, dessen Zulauf durch den Pfeil 16′ und dessen Ablauf durch den Pfeil 17 gekennzeichnet ist.

Claims (11)

1. Ausbildung des Gießkolbens einschließlich Kolbenstange an Druckgießmaschinen, wobei die Ausbildung eine Schmierung der äußeren Mantelfläche des Gießkolbens insbesondere im Endbereich der Formfüllphase erlaubt, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb der Gießkolbenstange (3) (Fig. 1) oder des Gießkolbens (2) selbst (Fig. 2) eine Schmierstoffkammer (1, 1a bzw. 1′) angeordnet ist, die zuflußseitig über eine, ggf. über die Kolbenstange (3, 3a, 3b) verlegte Schmierstoffleitung (4 bzw. 4a, 4d) mit Schmierstoff auffüllbar ist, wobei der Zufluß zur Schmierstoffkammer (1, 1a bzw. 1′) durch ein Rückschlagventil (5, 5′) abdichtbar ist, daß die Schmierstoffkammer (1, 1′) abflußseitig über Bohrungen (6) mit der Mantelfläche (2a) des Gießkolbens (2) in Verbindung steht und daß die Schmierstoffkammer (1, 1′) am Ende der Formfüllphase mittels eines Stößels (18, 3c) komprimierbar ist, wobei der Schmierstoff über die Bohrungen (6) zur Mantelfläche (2a) gelangt.
2. Ausbildung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kolbenstange (3) einstückig (Fig. 1) oder mehrteilig aus einem äußeren rohrförmigen Teil (3a) und einem in dieses Teil (3a) einschraubbaren inneren Teil (3b) besteht (Fig. 2).
3. Ausbildung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Stößel (18) in die Kolbenstange (3) eingebaut ist, der sich in der Ruhestellung gegen eine Anschlagfläche (7) eines Gewinderings (9) abstützt (Fig. 1), oder daß bei mehrteilig ausgebildeter Kolbenstange (3, 3a, 3b) im vorderen Bereich eine Stößelausbildung (3c) vorgesehen ist, die sich in der Röhestellung gegen eine Anschlagfläche (7′) eines Gießkolbenteiles (2c) abstützt (Fig. 2).
4. Ausbildung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die vordere Stirnseite (8, 8′) der Stößelausbildung (18, 3c) die Schmierstoffkammer (1, 1′) nach hinten abschließt (Fig. 1, 2).
5. Ausbildung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein sich von der Stirnseite (8) nach vorne anschließender Bolzen (18b) des Stößels (18) in eine Schmierstoffkammer (1a) eintaucht, wobei vorzugsweise der vordere Abschluß der Schmierstoffkammer (1a) durch einen Stopfen (22) in der Gießkolbenstange (3) und die äußere Mantelfläche der Schmierstoffkammer (1) von einem inneren Mantelflächenbereich (3e) der Gießkolbenstange (3) gebildet ist (Fig. 1, 1a).
6. Ausbildung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß bei mehrteiliger Ausbildung der Kolbenstange (3) eine von der Stirnseite (8′) nach vorne anschließender Abschlußbereich (3d) der Kolbenstange (3) die Schmierstoffkammer (1) radial nach innen abschließt, wobei vorzugsweise der vordere Abschluß der Schmierstoffkammer (1′) durch ein Einlegeteil (9′) des Gießkolbens (2) und die äußere Mantelfläche der Schmierstoffkammer (1′) von einer inneren Mantelfläche (2e) des Gießkolbens (2) gebildet ist (Fig. 2).
7. Ausbildung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß in der Schmierstoffkammer (1, 1′) eine koaxial zur Kolbenstange (3, 3d) wirkende Feder (10, 10′) angeordnet ist.
8. Ausbildung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Feder (10) entweder nach vorne gegen die Gießkolbenstange (3) und nach hinten gegen die vordere Stirnseite (8) des als Stößel ausgebildeten Bolzens (18a) des Stößels (18) (Fig. 1) oder bei mehrteiliger Kolbenstange (3) nach vorne gegen das Einlegeteil (9′) des Gießkolbens (2) und nach hinten gegen die vordere Stirnseite (8′) des als Stößel ausgebildeten vorderen Bereiches (3c) der Kolbenstange (3, 3b) abstützt (Fig. 2).
9. Ausbildung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß hinter der Stößelausbildung (Mittelteil 18a) (Fig. 1) oder vorderer Bereich (3c) der Kolbenstange (3) (Fig. 2) in der äußeren Mantelfläche des Stößels (18) (Fig. 1) bzw. des Kolbenstangenteils (3b) (Fig. 2) eine Ringnut (11, 11′) vorgesehen ist, die über eine, mit einem Rückschlagventil (13, 13′) ausgerüstete Leitung (12, 12′) mit der Schmierstoffkammer (1, 1′) in Verbindung steht.
10. Ausbildung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Gießkolbenstange (3) gegenüber dem vorderen Gießkolben (2) im vorderen Abschlußbereich des Kolbenstangenteils der Kolbenstange (3) (Fig. 1a) oder daß das Einlegeteil (9′) gegenüber dem Gießkolbenteil (2b) und gegenüber dem vorderen Abschlußbereich (3d) des Kolbenstangenteils (3b) der Kolbenstange (3) (Fig. 2) durch an sich bekannte Dichtungen (14, 14′, 15, 15′) abgedichtet sind.
11. Ausbildung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung zwischen einem hydraulischen Antriebskolben und der Gießkolbenstange (3) mittels einer Kolbenkupplung (19) erfolgt und daß zum schnellen Ausbau der Kolbenstange (3) ein Einlegeteil (20) vorgesehen ist (Fig. 1).
EP90107821A 1989-04-25 1990-04-25 Vorrichtung zur Schmierung eines Gie kolbens an einer Druckgie maschine Expired - Lifetime EP0394988B1 (de)

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DE3913559 1989-04-25
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