EP0393365B1 - Procédé et dispositif d'alimentation en liquide de mouillage d'une machine à imprimer en offset - Google Patents

Procédé et dispositif d'alimentation en liquide de mouillage d'une machine à imprimer en offset Download PDF

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EP0393365B1
EP0393365B1 EP90105186A EP90105186A EP0393365B1 EP 0393365 B1 EP0393365 B1 EP 0393365B1 EP 90105186 A EP90105186 A EP 90105186A EP 90105186 A EP90105186 A EP 90105186A EP 0393365 B1 EP0393365 B1 EP 0393365B1
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EP
European Patent Office
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ink
damping fluid
printing plate
printing
roller
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Anton Rodi
Hermann Kraft
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Heidelberger Druckmaschinen AG
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Heidelberger Druckmaschinen AG
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    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F7/00—Rotary lithographic machines
    • B41F7/20—Details
    • B41F7/24—Damping devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0027—Devices for scanning originals, printing formes or the like for determining or presetting the ink supply
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0054—Devices for controlling dampening
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S101/00—Printing
    • Y10S101/45—Sensor for ink or dampening fluid thickness or density

Definitions

  • the intensity and timely recording of the ink removal process allows detailed conclusions about the dampening solution guide, so that adequate to the subject and color guide can be found in a quick and easy manner, an optimal dampening solution setting, which is accordingly based on consumption, so that in the subsequent production a Waste toning or the formation of an unstable emulsion - which hinders the application of paint - is not to be feared.
  • the offset printing plate When the offset printing plate is freewheeling, it can be done in such a way that the toning surfaces become approximately uniformly color-free over the format width. This means that during the freewheeling process the dampening solution supply is adjusted over the width of the printing format in such a way that all toning surfaces are subject to an even decrease in color. This leads to the dampening solution setting being sought at the end of the freewheeling process.
  • the control of the ink take-off is carried out in a peripheral zone of the printing plate clamped on a printing cylinder.
  • this check of the ink take-off takes place - taking into account the direction of rotation of the plate cylinder - at the two upstream areas of the subject.
  • Particularly good and meaningful results are achieved if the ink removal is checked in an area between the start of the printing plate and the beginning of the subject. This area is particularly predestined for the measurement, because here the dampening roller comes into contact with each revolution after passing through the longitudinal groove (channel) of the plate cylinder, which is used to fasten the pressure plate, so that parameter changes can be recognized here as early as possible.
  • This sampling point is also the area from which any lubrication that may occur originates. This refers to the smearing of color from the printing area to the color-free area during the printing process.
  • the color removal is preferably checked periodically, in particular with each plate cylinder revolution.
  • the process according to the invention is distinguished by the special feature that the dampening solution setting can be carried out before the actual printing process.
  • the printing plate can run in and run free without the addition of a printing medium (for example paper), so that the production of waste is largely restricted.
  • the amount of dampening solution and its distribution over the printing format width are preferably made by adjusting the speed of the immersion roller and / or adjusting the pressure between the immersion roller and metering roller.
  • the dampening solution flow rate can be metered via the roller differential speed. The greater the pressure between the rollers mentioned, the thinner the fountain solution film conveyed.
  • the dampening solution distribution can be varied over the width of the printing format by the inclination of the dipping roller and the metering roller.
  • the sensors can also be done in such a way that the sensors also determine the layer thickness of the dampening solution. Accordingly, the sensors perform a double function in that they detect the toning of areas which are actually color-free before and at the beginning of the printing process, and furthermore, for example, to adjust the dampening solution guidance. B. in the time-sharing process- determine the dampening solution supply with regard to the layer thickness. According to a development of the invention, the sensation of the toning state is not limited to the period before the printing process, but can also take place in the printing phase, so that corresponding interventions in the dampening solution management can also be carried out during this time. This considerably reduces the risk of lubrication. Furthermore, the dual function of the sensors can also be used during the production printing process, ie the sensors can continuously determine the dampening solution layer thickness and accordingly represent, for example, the actual value transmitter for a dampening solution control circuit.
  • the invention further relates to a method for determining the dampening solution guidance of an offset printing machine, in which dampening solution is applied to the printing plate, and then the inking plate is colored while increasing the ink supply until a color acceptance (toning) of areas which are colorless in the production process takes place and the dampening solution is guided in such a way that the color-free areas tone uniformly over the width of the subject, the setting of the dampening solution guide being recorded on the printing plate at the time when the ink begins to be taken and used as a measure of the dampening agent guide to be set.
  • a device for guiding the dampening solution of an offset printing machine is preferably provided, with a sensor device optically scanning the outer surface of a printing plate clamped on a plate cylinder, which provides an output signal influencing the dampening solution supply quantity to a dampening roller arrangement, which includes an immersion roller and one this has interacting metering roller, wherein at least two sensors spaced apart from one another in the printing format width direction, a toning of sensors of the printing plate which are color-free in the continuous printing process are provided and an actuating device with an actuator and a control device enables inclination of the axes of the plunger roller and metering roller lying in one plane, which due to the data recorded by the sensors controls the actuators in such a way that the appropriate amount of subject-specific dampening solution required for the respective pressure is transferred to the surface of the offset printing plate via a corresponding pressure between the immersion roller and the metering roller. Due to the arrangement of the sensors according to the invention, processes which develop a dampening roller arrangement, which develop
  • DE-OS 31 05 020 a device for applying a fluid is known, in which a fluid wedge formed between a roller arrangement is sensed.
  • DE-AS 24 12 234 discloses a device for measuring a dampening solution layer thickness, in which a sensor determines the amount of dampening solution on the printing plate and controls the dipping roller speed as a function thereof.
  • DE-OS 15 36 450 relates to a device for applying a dampening liquid, in which the axes of co-operating rollers can be set at an angle to one another by adjusting a roller bearing.
  • Japanese Patent Laid-Open No. 63-162243 relates to the determination of the dampening solution layer thickness on the surface of a printing plate by means of a sensor which controls the speed of the dip roller.
  • An adjusting device with an electric one is preferred at each end region of the dipping or metering roller Actuator provided.
  • Each actuator has a position sensor which is connected to an electrical control device, preferably a microprocessor, which controls the associated actuator and to which the sensors are connected. Potentiometers are used as position sensors.
  • the arrangement is designed such that the sensors preferably monitor the area between the start of the printing plate and the beginning of the subject, since changes in the process parameters are detected as early as possible.
  • an optical sensor row is provided with a plurality (more than two) of sensors, which are preferably evenly spaced from one another and monitor the inking state of the printing plate. This enables the peripheral surface of the offset printing plate to be monitored virtually in zones.
  • FIG. 1 shows schematically the structure of a dampening unit 1 of an offset printing machine, not shown.
  • the dampening unit 1 has an immersion roller 2, which dips with a circumferential region into a container 3 'containing dampening solution.
  • the dipping roller 2 works with a metering roller 3 together, which in turn rests against a dampening roller 4, which cooperates with a plate cylinder 5, on the lateral surface of which an offset printing plate 6, not shown, is clamped.
  • the outer surface of the offset printing plate 6 is scanned by an optical sensor device 7, which is formed by two sensors 8 spaced apart from one another in the printing format width direction.
  • the sensors 8 are arranged such that they lie approximately in the longitudinal edge region of the pressure plate 6 on both sides.
  • the lines 8 connect the sensors 8 to a control device 10, which is preferably designed as a microprocessor.
  • the control device 10 is connected to the machine control 11 of the offset printing press.
  • An actuating device 14 which is only indicated schematically, is provided at each end region 12 or 13 of immersion roller 2 or metering roller 3.
  • Each actuating device 14 has an electric actuator 15, which is connected to a position sensor 16.
  • Each position sensor 16 is preferably designed as a potentiometer 17, which is connected via a line 18 to the control device 10 and forms a component of the latter.
  • each actuating device 14 makes it possible to adjust the immersion roller 2 and metering roller 3 in the direction of the respective double arrow 19 towards or away from one another. Accordingly, the rollers 2 and 3 can be inclined relative to one another by changing the contact pressure, but their axes 20 and 21 remain lying in one plane.
  • the actuators 15 are controlled via lines 22 connected to the control device 10.
  • each end region 12 or 13 of immersion roller 2 or metering roller 3 is assigned an actuating device 14 in FIG. 3 the individual components are duplicated.
  • the dashed connecting line between the blocks "Tonen” makes it clear that the data originating from the sensors 8 can be compared with one another to generate a differential control signal.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)
  • Rotary Presses (AREA)

Claims (20)

  1. Procédé destiné à déterminer l'alimentation en liquide de mouillage d'une machine à imprimer offset, dans lequel il est procédé à un encrage de la plaque d'impression avec de l'encre et prise d'encre (graissage) par des surfaces ne devant pas être encrées au cours du procédé d'impression en continu, et ensuite il est procédé à une arrivée définie de liquide de mouillage, jusqu'à ce que les surface ne devant pas être encrées ne présentent pas d'encre, l'alimentation en liquide de mouillage s'effectuant de manière que les surfaces ne devant pas être encrées ne présentent pas d'encre, l'alimentation en liquide de mouillage s'effectuant de manière que les surfaces graissées deviennent à peu près uniformément non encrées sur la largeur du format ou du sujet et le réglage de l'alimentation en liquide de mouillage étant utilisé à cet instant comme critère pour l'alimentation en liquide de mouillage à régler.
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'alimentation en liquide de mouillage s'effectue de manière contrôlée, en fonction du sujet, sur la largeur du format ou du sujet.
  3. Procédé selon une ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé en ce que la détection de la prise d'encre s'effectue par observation.
  4. Procédé selon une ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé en ce que la détection de la diminution de l'encrage s'effectue au moyen de capteurs optiques (8).
  5. Procédé selon une ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est procédé au contrôle de la diminution de l'encrage dans une zone périphérique (23) de la plaque d'impression (6) tendue sur un cylindre d'impression (5).
  6. Procédé selon une ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé en ce que le contrôle de la diminution de l'encrage s'effectue sur les zones de bordure entre le sujet et le bord de la plaque d'impression.
  7. Procédé selon une ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé en ce que le contrôle de la diminution de l'encrage s'effectue dans une zone (zone périphérique 23) entre le début de la plaque d'impression (24) et le début du sujet (25).
  8. Procédé selon une ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé en ce que le contrôle de la diminution de l'encrage s'effectue périodiquement, de préférence à chaque rotation du cylindre porte-plaque.
  9. Procédé selon une ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé par la détermination du réglage du liquide de mouillage sans l'arrivée d'un support d'impression.
  10. Procédé selon une ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé en ce que la quantité du liquide de mouillage alimenté ainsi que sa distribution sur la largeur du format d'impression s'effectue par réglage de la vitesse de rotation du barboteur et/ou réglage de la pression entre le barboteur (2) et le cylindre de dosage (3) du dispositif de mouillage (1) et/ou la position oblique relative du barboteur (2) et du cylindre de dosage (3) l'un par rapport à l'autre.
  11. Procédé selon une ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé en ce que pour le processus de gaissage il est réglé une quantité et une distribution d'encre définies sur le format d'impression ou la largeur du sujet.
  12. Procédé selon une ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'épaisseur de la couche du liquide de mouillage est déterminée en supplément avec les capteurs 8.
  13. Procédé selon une ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé en ce que pendant l'impression en continu il est procédé à une détection des états de graissage.
  14. Procédé destiné à déterminer l'alimentation en liquide de mouillage d'une machine à imprimer offset, dans lequel le liquide de mouillage est appliqué sur la plaque d'impression puis il est procédé à un encrage de la plaque d'impression, par augmentation de l'arrivée d'encre, jusqu'à ce que produise une prise d'encre (graissage) par des surfaces ne devant pas être encrées pendant l'impression en continu et l'alimentation en liquide de mouillage s'effectue de manière que les surfaces ne devant pas être encrées prennent uniformément l'encre sur la largeur du sujet, le réglage de l'alimentation en liquide de mouillage étant détecté à l'instant du début de la prise d'encre sur la plaque d'impression et étant utilisé comme critère pour l'alimentation du liquide de mouillage à régler.
  15. Dispositif d'alimentation en liquide de mouillage d'une machine à imprimer offset, pour la mise en oeuvre du procédé selon une ou plusieurs des revendications 1 à 14 précédentes, comportant un dispositif de détection (7), détectant optiquement la surface d'enveloppe d'une plaque d'impression (6) tendue sur un cylindre porte-plaque, lequel dispositif de détection fournit un signal de sortie, influençant la quantité de liquide de mouillage alimenté, à un ensemble de rouleaux du dispositif de mouillage, qui comporte un barboteur (2) et un cylindre de dosage (3) coopérant avec celui-ci, caractérisé par au moins deux capteurs (8) espacés l'un de l'autre dans le sens de la largeur du format d' impression, contrôlant la prise d'encre de surfaces ne devant pas être encrées pendant l'impression en continu, de la plaque d'impression (6) et un dispositif de réglage (14), entraînant une orientation oblique des axes (20, 21), situés dans un plan, du barbobeur (2) et du cylindre de dosage (3), avec mécanismes de réglage (15) et un dispositif de commande (10), qui à partir des données détectées par les détecteurs (8), commande les mécanismes de réglage (15) de manière que, par une pression appropriée entre le barboteur (2) et le cylindre de dosage (3), la quantité de liquide de mouillage optimale, dépendant du sujet nécessaire à l'impression considérée, est transmise à la surface de la plaque offset (6).
  16. Dispositif selon la revendication 15, caractérisé en ce que le dispositif de réglage (14) comporte à chaque zone d'extrémité (12, 13) du barbobeur ou du cylindre de dosage (2 ou 3) un mécanisme de réglage (15) électrique.
  17. Dispositif selon une ou plusieurs des revendication 15, 16 précedents, caractérisé en ce que chaque mécanisme de réglage (15) comporte un capteur de position (16) qui est relié à un dispositif de commande (10) électrique, lequel commande le mécanisme de réglage (15) correspondant et auquel sont connectés les capteurs (8).
  18. Dispositif selon une ou plusieurs des revendications 15 à 17 précédentes, caractérisé en ce que le capteur de position (16) est un potentiomètre (17).
  19. Dispositif selon une ou plusieurs des revendications 15 à 18 précédentes, caractérisé en ce que les capteurs (8) contrôlent la zone (23) comprise entre le début de la plaque d'impression (24) et le début du sujet (25).
  20. Dispositif selon une ou plusieurs des revendications 15 à 19 précédentes, caractérisé par une rangée de capteurs optiques comportant plusieurs capteurs (8) de préférence régulièrement espacés les uns des autres, contrôlant l'état d'encrage de la plaque d'impression (6).
EP90105186A 1989-04-19 1990-03-20 Procédé et dispositif d'alimentation en liquide de mouillage d'une machine à imprimer en offset Expired - Lifetime EP0393365B1 (fr)

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EP0393365A3 EP0393365A3 (fr) 1991-05-22
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