EP0391079B1 - Verfahren zum Lagern (Speichern) von (Packungs-) Zuschnitten und Zuführen derselben zu einem Faltaggregat einer Verpackungsmaschine - Google Patents

Verfahren zum Lagern (Speichern) von (Packungs-) Zuschnitten und Zuführen derselben zu einem Faltaggregat einer Verpackungsmaschine Download PDF

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EP0391079B1
EP0391079B1 EP90104252A EP90104252A EP0391079B1 EP 0391079 B1 EP0391079 B1 EP 0391079B1 EP 90104252 A EP90104252 A EP 90104252A EP 90104252 A EP90104252 A EP 90104252A EP 0391079 B1 EP0391079 B1 EP 0391079B1
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EP
European Patent Office
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stack
stacks
web
conveyor
process according
Prior art date
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Expired - Lifetime
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EP90104252A
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French (fr)
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EP0391079A3 (de
EP0391079A2 (de
Inventor
Heinz Focke
Kurt Liedtke
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Focke and Co GmbH and Co KG
Original Assignee
Focke and Co GmbH and Co KG
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Publication date
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Publication of EP0391079A3 publication Critical patent/EP0391079A3/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H1/00—Supports or magazines for piles from which articles are to be separated
    • B65H1/30—Supports or magazines for piles from which articles are to be separated with means for replenishing the pile during continuous separation of articles therefrom
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B19/00—Packaging rod-shaped or tubular articles susceptible to damage by abrasion or pressure, e.g. cigarettes, cigars, macaroni, spaghetti, drinking straws or welding electrodes
    • B65B19/02—Packaging cigarettes
    • B65B19/22—Wrapping the cigarettes; Packaging the cigarettes in containers formed by folding wrapping material around formers
    • B65B19/228—Preparing and feeding blanks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/10—Handled articles or webs
    • B65H2701/11—Dimensional aspect of article or web
    • B65H2701/112—Section geometry
    • B65H2701/1123—Folded article or web
    • B65H2701/11231—Fan-folded material or zig-zag or leporello

Definitions

  • the invention relates to a method for storing (storing) blanks and feeding them to a folding unit of a packaging machine, in particular blanks for producing hinged boxes (hinge-lid packs) for cigarettes, the blanks forming a continuous material web with one another are connected and are placed in a stack by zigzag folding of the material web, and wherein the zigzag folded material web is removed from the stack and separated into a stretched shape for separation and subsequent processing of the individual blanks.
  • blanks consisting of (thin) cardboard can also be made available to the packaging machine in the form of a continuous material web.
  • the blanks are preformed within the material web by punching and embossing, but are connected to one another via residual connections or thin webs to form the material web.
  • the remaining connections are arranged in this known proposal in the area of those parts of the blanks which remain hidden in finished packs (DE-A 37 16 897).
  • FR-A 2 072 216 a method for storing blanks and feeding them to a removal station is known, in which the blanks are connected to one another to form a continuous material web and are placed in a stack by zigzag folding of the material web. In order to separate and then process the individual blanks, the material web is pulled off the stack and brought into an elongated shape.
  • the invention is concerned with the meaningful storage or storage of blanks which are connected to one another in the sense of the prior art to form a continuous web of material.
  • the invention has for its object to store or store the material web so that it can be made available to the packaging machine or the packaging members thereof in a particularly efficient manner.
  • the method according to the invention is characterized in that the continuous, zig-zag folded material web extends over several adjacent and connected stacks, and in that the latter (lower) cutting of a stack over an upright, stretched web section of the material web is connected to a first (upper) blank of a subsequent stack, the web section running in the vertical position between the closely spaced stacks and the upright web section also serving as a separating element between adjacent stacks.
  • the arrangement of the material web in several stacks positioned next to one another with an accordion-like arrangement results in a particularly high storage capacity since the stacks can be arranged in a space-saving manner. Furthermore, the process is characterized by a high manufacturing output, since the stock of blanks consisting of several stacks can be processed in connection and without interruption.
  • the stacks formed from the material web are provided in several in groups and successively fed to a stationary removal station in or on the packaging machine.
  • the stacks are dismantled one after the other to form the continuous material web.
  • the removal station can be designed to be stationary, the stacks being conveyed to the removal station one after the other.
  • a take-off device for the material web can gradually move from one stack to the next in the removal station.
  • Another proposal of the invention is to store several groups of stacks arranged in a row on a base (pallet) and one after the other to be transferred from this document to a conveyor assigned to the packaging machine.
  • the details shown in the drawings relate to the supply of a packaging machine 10 with blanks 11 made of (thin) cardboard for the production of (cigarette) packs of the hinged-box type (hinge-lid pack).
  • the blanks 11 arrive in a blanking station 12 of the packaging machine 10 and here by downward movement in pockets of a plate-like folding turret 13 which is rotatable about a vertical axis.
  • the packaging machine 10 has a larger supply of blanks 14, namely a plurality of stacks 15 arranged closely next to one another from blanks 11 arranged one above the other successively fed to a fixed removal station 17.
  • the stack 15 lying at the front in the conveying direction is continuously dismantled.
  • the position of the stack 15 in the removal station 17 is determined by a fixed stop, namely by an upright stop wall 18.
  • the stacks 15 are formed from continuous material webs 19, which in turn consist of a plurality of blanks 11 connected to one another at the longitudinal edges. In the area of the cutting station 12, the blanks 11 are separated from the material web 19 and processed individually.
  • the material web 19 is folded in a zigzag shape to form the stacks 15.
  • Opposing fold edges 20 are formed on the edges of the blanks 11, respectively.
  • the material web 19 is here essentially designed as shown and described in DE-A-37 16 897.
  • Blanks 11 for the production of hinged boxes can be torn off at the longitudinal edges or shearable residual connections 21 connected to one another.
  • the blanks 11 are provided with an integrally connected collar.
  • the blanks correspond to the embodiment in EP-B-6 872.
  • the stacks 15 formed from the folded material web 19 are dissolved in the removal station 17 in that the material web 19 drawn off at the top of a stack is brought back to the stretched position.
  • a plurality of stacks 15 arranged side by side, namely a group 22, are formed from a continuous, uninterrupted material web 19.
  • the stacks 15 belonging to such a group 22 are connected to one another, specifically via an elongated, that is to say unfolded, web section 23.
  • this runs from the lower end of a stack 15 or from the lower blank 11 thereof to the upper one End or upper blank 11 of the next stack 15.
  • the web section 23 is arranged in an upright plane, namely as a separating element between the closely adjacent stacks 15 (FIG. 6).
  • the entire group 22 from z. B. seven stacks 15 (FIG. 3) can be dismantled one after the other without manual intervention as a continuous material web.
  • a movable support frame namely a pallet 24 which is designed in a special way. In the present exemplary embodiment (FIGS. 3 and 4), this is suitable for accommodating four groups 22 of connected stacks 15.
  • the pallet 24 is in front of a loading end 25 of the stacking conveyor 16 movable transversely to the latter, such that a group 22 of stacks 15 arranged next to one another is always aligned with the stack conveyor 16.
  • a group 22 of stacks 15 on the pallet 24 is grasped on the underside by a lifting conveyor 26, lifted from the pallet 24, moved in the longitudinal direction and placed on the stack conveyor 16.
  • the lifting conveyor 26 is designed as an elongated support arm with a stop increase 27 at the free end.
  • the lifting conveyor 26 can be moved back and forth in the longitudinal direction of the stacking conveyor 16 to below a group 22, the stop elevation 27 laterally engaging a stack 15 on the edge.
  • the pallet 24 is designed in a special manner for the above conveying movement of the lifting conveyor 26.
  • a base plate 28 of the pallet 24 is provided with recesses 29 on the top. These channel-like recesses 29 each extend in the longitudinal direction of a group 22 below the same, the width of the recess 29 being significantly smaller than the length of a stack 15 and thus as the length of a blank 11.
  • the stack 15 can have edge or end regions rest on the base plate 28.
  • the stack 15 is exposed in the central region, so that the lifting conveyor 26 can be moved below the stack 15 to capture a group 22.
  • the stacking conveyor 16 is also adapted to the mode of operation of the lifting conveyor 26, namely consists of two lateral, Belt conveyors 30, 31 arranged at a distance from one another. The stacks 15 with lateral or end regions rest on these. At the loading end 25, the two material conveyors 30, 31 run over non-interconnected deflection rollers 32, 33, between which there remains a distance for the conveying movement of the lifting conveyor 26.
  • the pallet 24 is provided on the underside with rollers 34, 35. With the help of the same, the exact relative position of the pallet 24 to the stacking conveyor 16 can be determined by at least one pair of the rollers 34, 35 entering recesses 36 of a running surface for the pallet 24.
  • the individual groups 22 are separated from one another on the pallet 24 by partitions 37. These are removably arranged on the pallets 24 for the return transport of the same to the place of manufacture of the blanks 11 or the material web 19.
  • the partition walls 37 here consist of corrugated cardboard.
  • FIG. 6 shows an alternative with respect to the design of the removal station 17.
  • the removal of the material web 19 and thus the dismantling of the stacks 15 is not stationary. Rather, a puller 38 for the material web 19 is slidably arranged above the stack 15. The puller 38 is moved according to the dismantling of the stacks 15 (intermittently) from stack to stack. During the pulling off of the material web 19, the pulling member 38 is located centrally above the stack 15 to be dismantled.
  • the pulling-off element 38 consists of a pair of pulling rollers 39, 40.
  • the material web 19 is pulled off the stack 15 by stretching them.
  • the (driven) pull rollers 39, 40 are arranged on a carriage 41 which is displaceable above the row or group 22 of the stacks 15.
  • two guide rods 42 are moved.
  • a traction element namely a traction cable 43, is arranged on the carriage 41 for carrying out the actuating movement.
  • the pull cable 43 is actuated in cycles by a suitable drive element.
  • FIGS. 7 and 8 Another special feature is shown in FIGS. 7 and 8 in detail. It is primarily about the connection to one another, that is to say the connection of successive groups 22 of stacks 15.
  • an adhesive element namely an adhesive strip
  • This adhesive strip 44 is arranged on the outer, free edge of the last cut 11 of the material web 19 or the upright web section 23 44.
  • This adhesive strip 44 provided on one side with an adhesive layer is applied in a central region of the (last) blank 11, namely on an inner side tab 45.
  • the adhesive strip 44 is arranged to form a free projection on the edge of the side tab 45, namely on the from the subsequent stack 15 remote side.
  • the part of the adhesive strip 44 projecting upward beyond the blank 11 is folded over for connection to the upper, horizontally lying blank 11 of a subsequent stack 15 and thus glued onto the top of the blank - likewise in the region of the side tab 45.
  • the connection between the material webs is thus established and a continuous dismantling of an uninterrupted material web is guaranteed.
  • holding means which fix the relevant exposed web section 23 to the side surface of the assigned stack 15.
  • double-sided adhesive connecting strips 46 are arranged in the region of the connection point between adjacent blanks 11 on the web section 23 on the side facing the stack 15. These are on the one hand adhesively connected to the web section 23 and on the other hand also adhesively connected to the folded edges of the stack 15. The upright path section 23 is thus releasably fixed in position.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Making Paper Articles (AREA)
  • Folding Of Thin Sheet-Like Materials, Special Discharging Devices, And Others (AREA)
  • Feeding Of Articles By Means Other Than Belts Or Rollers (AREA)
  • Wrapping Of Specific Fragile Articles (AREA)
  • Supplying Of Containers To The Packaging Station (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Lagern (Speichern) von (Packungs-) Zuschnitten und Zuführen derselben zu einem Faltaggregat einer Verpackungsmaschine, insbesondere von Zuschnitten zum Herstellen von Klappschachteln (Hinge-Lid-Pakkungen) für Zigaretten, wobei die Zuschnitte zu einer fortlaufenden Materialbahn miteinander verbunden sind und durch zick-zack-förmige Faltung der Materialbahn in einen Stapel gelegt sind, und wobei die zick-zack-förmig gefaltete Materialbahn zum Abtrennen und anschließendem Verarbeiten der einzelnen Zuschnitte vom Stapel ab- und in eine gestreckte Form gezogen wird.
  • Die Versorgung leistungsfähiger Verpakkungsmaschinen mit dem erforderlichen Verpackungsmaterial ist ein besonderes Problem. Packungen aus dünnem Karton, z.B. für die Herstellung von Klappschachteln (Hinge-Lid-Pakkungen) für Zigaretten, werden bisher aus fabrikmäßig vorgefertigten Pakkungs-Zuschnitten hergestellt, die in Stapel angeliefert und in ein Magazin der Verpackungsmaschine eingegeben werden. Wegen des schnellen Verbrauchs der Zuschnitte ist die Beschickung des Zuschnitt-Magazins arbeitsaufwendig.
  • Als Alternative hierzu können auch aus (dünnem) Karton bestehende Zuschnitte in Gestalt einer fortlaufenden Materialbahn der Verpackungsmaschine zur Verfügung gestellt werden. Die Zuschnitte sind dabei innerhalb der Materialbahn durch Stanzungen und Prägungen vorgeformt, jedoch über Restverbindungen bzw. dünne Stege unter Bildung der Materialbahn miteinander verbunden. Die Restverbindungen sind bei diesem bekannten Vorschlag im Bereich solcher Teile der Zuschnitte angeordnet, die bei fertigen Packungen verdeckt bleiben (DE-A 37 16 897).
  • Aus der FR-A 2 072 216 ist ein Verfahren zum Lagern von Zuschnitten und Zuführen derselben zu einer Entnahmestation bekannt, bei der die Zuschnitte zu einer fortlaufenden Materialbahn miteinander verbunden sind und durch zick-zack-förmige Faltung der Materialbahn in einen Stapel gelegt sind. Zum Abtrennen und anschließenden Verarbeiten der einzelnen Zuschnitte wird die Materialbahn vom Stapel abgezogen und in eine gestreckte Form gebracht.
  • Die Erfindung befaßt sich mit der sinnvollen Speicherung bzw. Lagerung von Zuschnitten, die im Sinne des vorstehenden Standes der Technik zu einer fortlaufenden Materialbahn miteinander verbunden sind. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Materialbahn so zu lagern bzw. zu speichern, daß sie der Verpackungsmaschine bzw. den Verpackungsorganen derselben in einer besonders leistungsfähigen Weise zur Verfügung gestellt werden kann.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe ist das erfindungsgemäße Verfahren dadurch gekennzeichnet, daß die fortlaufende, zick-zack-förmig gefaltete Materialbahn sich über mehrere nebeneinander positionierte und zusammenhängende Stapel erstreckt, und daß ein letzterer (unterer) Zuschnitt eines Stapels über einen aufrechten, gestreckten Bahnabschnitt der Materialbahn mit einem ersten (oberen) Zuschnitt eines nachfolgenden Stapels verbunden ist, wobei der Bahnabschnitt in vertikaler Stellung zwischen den eng beieinander stehenden Stapeln verläuft und wobei der aufrechte Bahnabschnitt zugleich als Trennorgan zwischen benachbarten Stapeln dient.
  • Die Anordnung der Materialbahn in mehreren nebeneinander positionierten Stapeln unter ziehharmonikaartiger Anordnung ergibt eine besonders hohe Speicherkapazität, da die Stapel raumsparend angeordnet werden können. Desweiteren zeichnet sich das Verfahren durch eine hohe Fertigungsleistung aus, da der aus mehreren Stapeln bestehende Vorrat an Zuschnitten im Zusammenhang und ohne Unterbrechung verarbeitet werden kann.
  • Die aus der Materialbahn gebildeten Stapel werden erfindungsgemäß zu mehreren in Gruppen bereitgestellt und nacheinander einer ortsfesten Entnahmestation in bzw. an der Verpackungsmaschine zugeführt. Im Bereich der Entnahmestation werden die Stapel nacheinander abgebaut unter Bildung der fortlaufenden Materialbahn. Die Entnahmestation kann stationär ausgebildet sein, wobei die Stapel nacheinander der Entnahmestation zugefördert werden. Alternativ kann ein Abzugsorgan für die Materialbahn nach und nach von einem zum nächsten Stapel in der Entnahmestation wandern.
  • Ein weiterer Vorschlag der Erfindung besteht darin, mehrere Gruppen von jeweils in einer Reihe angeordneten Stapeln auf einer Unterlage (Palette) zu bevorraten und nacheinander von dieser Unterlage auf einen der Verpackungsmaschine zugeordneten Förderer zu übergeben.
  • Weitere Merkmale der Erfindung beziehen sich auf die Gestaltung der Materialbahn sowie der Vorrichtungen und Aggregate für eine selbsttätige Zuführung der Stapel aus Zuschnitten zur Entnahmestation bzw. auf die Gestaltung der Entnahmestation.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren und ein Ausführungsbeispiel der Vorrichtung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:
    • Fig. 1
    eine Verpackungsmaschine bzw. einen Teil derselben in schematischer Seitenansicht,
    Fig. 2
    Einzelheiten der Versorgung der Verpackungsmaschine mit Stapeln von Zuschnitten in Seitenansicht, bei vergrößertem Maßstab,
    Fig. 3
    einen Grundriß zu Fig. 2,
    Fig. 4
    eine Palette zur Lagerung von Stapeln in Stirnansicht,
    Fig. 5
    einen Stapelförderer als Teil der Verpackungsmaschine in Queransicht bzw. im Schnitt,
    Fig. 6
    Einzelheiten einer Entnahmestation für den Abbau der Stapel in Seitenansicht,
    Fig. 7
    einen Abschnitt einer Materialbahn in vergrößertem Maßstab,
    Fig. 8
    den oberen Bereich von zwei Stapeln aus Zuschnitten in perspektivischer Darstellung.
  • Bei den in den Zeichnungen dargestellten Einzelheiten geht es um die Versorgung einer Verpackungsmaschine 10 mit Zuschnitten 11 aus (dünnem) Karton für die Herstellung von (Zigaretten-)Packungen des Typs Klappschachtel (Hinge-Lid-Packung). Die Zuschnitte 11 gelangen in eine Zuschnittstation 12 der Verpackungsmaschine 10 und hier durch Abwärtsbewegung in Taschen eines tellerartig angeordneten, um eine Vertikalachse drehbaren Faltrevolvers 13.
  • Der Verpackungsmaschine 10 steht ein größerer Zuschnittvorrat 14 zur Verfügung, und zwar eine Mehrzahl von eng nebeneinander angeordneten Stapeln 15 aus übereinander angeordneten Zuschnitten 11. Die Stapel 15 werden bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel auf einem Stapelförderer 16, und zwar einem Bandförderer bereitgehalten, der die Stapel 15 nacheinander einer ortsfesten Entnahmestation 17 zufördert. Der jeweils in Förderrichtung vorn liegende Stapel 15 wird fortlaufend abgebaut. Die Position des Stapels 15 in der Entnahmestation 17 ist durch einen feststehenden Anschlag, nämlich durch eine aufrechte Anschlagwand 18, bestimmt.
  • Die Stapel 15 werden aus fortlaufenden Materialbahnen 19 gebildet, die wiederum aus einer Vielzahl von an den Längsrändern miteinander verbundenen Zuschnitten 11 bestehen. Im Bereich der Zuschnittstation 12 werden die Zuschnitte 11 von der Materialbahn 19 abgetrennt und einzeln weiterverarbeitet.
  • Die Materialbahn 19 ist zur Bildung der Stapel 15 zick-zack-förmig gefaltet. Gegensinnige Faltkanten 20 werden jeweils an den Rändern der Zuschnitte 11 gebildet.
  • Die Materialbahn 19 ist hier im wesentlichen so ausgebildet wie in der DE-A-37 16 897 dargestellt und beschrieben. Zuschnitte 11 zur Herstellung von Klappschachteln (Hinge-Lid-Packungen) sind an den Längsrändern durch abreißbare bzw. abscherbare Restverbindungen 21 miteinander verbunden. Gegenüber dem Ausführungsbeispiel der DE-A-37 16 897 sind gemäß Fig. 7 die Zuschnitte 11 mit einem einstückig verbundenen Kragen versehen. Insoweit entsprechen die Zuschnitte der Ausführungsform in EP-B-6 872.
  • Die aus der gefalteten Materialbahn 19 gebildeten Stapel 15 werden in der Entnahmestation 17 dadurch aufgelöst, daß die an der Oberseite eines Stapels abgezogene Materialbahn 19 wieder zur Strecklage gebracht wird.
  • Für die Mechanisierung des Abbaus mehrerer Stapel 15 des Zuschnittvorrats 14 sind mehrere nebeneinander angeordnete Stapel 15, nämlich eine Gruppe 22, aus einer fortlaufenden, ununterbrochenen Materialbahn 19 gebildet. Dies bedeutet, daß die zu einer derartigen Gruppe 22 gehörenden Stapel 15 miteinander verbunden sind, und zwar über einen gestreckten, also nicht gefalteten Bahnabschnitt 23. Dieser verläuft bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel vom unteren Ende eines Stapels 15 bzw. vom unteren Zuschnitt 11 desselben zum oberen Ende bzw. oberen Zuschnitt 11 des nächstfolgenden Stapels 15. Der Bahnabschnitt 23 ist dabei in aufrechter Ebene angeordnet, und zwar als Trennorgan zwischen den eng benachbarten Stapeln 15 (Fig. 6). Die gesamte Gruppe 22 aus z. B. sieben Stapeln 15 (Fig. 3) kann demnach ohne manuellen Eingriff nacheinander abgebaut werden als fortlaufende Materialbahn.
  • Um im Bereich der Verpackungsmaschine die Speicherkapazität zu erhöhen, werden mehrere Gruppen 22 aus Stapeln 15 bereitgehalten und nacheinander auf den Stapelförderer 16 aufgesetzt. Die Gruppen 22 finden Aufnahme auf einem verfahrbaren Traggestell, nämlich einer in besonderer Weise ausgebildeten Palette 24. Diese ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel (Fig. 3 und 4) für die Aufnahme von vier Gruppen 22 aus zusammenhängenden Stapeln 15 geeignet. Die Palette 24 ist vor einem Beschickungsende 25 des Stapelförderers 16 quer zu diesem verfahrbar, derart, daß stets eine Gruppe 22 nebeneinander angeordneter Stapel 15 auf den Stapelförderer 16 ausgerichtet ist.
  • Wenn der auf dem Stapelförderer 16 gebildete Zuschnittvorrat 14, nämlich eine Gruppe 22 aus Stapeln 15, nahezu leergefahren ist, wird nach vorheriger Querverschiebung der Palette 24 eine weitere Gruppe 22 auf den Stapelförderer 16 übernommen. Die Übergabe einer Gruppe 22 von der Palette 24 an den Stapelförderer 16 erfolgt selbsttätig.
  • Zu diesem Zweck wird jeweils eine Gruppe 22 von Stapeln 15 auf der Palette 24 an der Unterseite durch einen Hubförderer 26 erfaßt, von der Palette 24 abgehoben, in Längsrichtung verfahren und auf dem Stapelförderer 16 abgesetzt. Der Hubförderer 26 ist als langgestreckter Tragarm ausgebildet mit einer Anschlagerhöhung 27 am freien Ende. Der Hubförderer 26 ist in Längsrichtung des Stapelförderers 16 hin- und herbewegbar bis unter eine Gruppe 22, wobei die Anschlagerhöhung 27 einen randseitigen Stapel 15 seitlich erfaßt.
  • Für die vorstehende Förderbewegung des Hubförderers 26 ist die Palette 24 in besonderer Weise ausgebildet. Eine Bodenplatte 28 der Palette 24 ist mit Ausnehmungen 29 an der Oberseite versehen. Diese rinnenartigen Ausnehmungen 29 erstrecken sich in Längsrichtung jeweils einer Gruppe 22 unterhalb derselben, wobei die Breite der Ausnehmung 29 deutlich geringer ist als die Länge eines Stapels 15 und damit als die Länge eines Zuschnitts 11. Der Stapel 15 kann mit Rand- bzw. Endbereichen auf der Bodenplatte 28 aufliegen. Im mittleren Bereich liegt der Stapel 15 frei, so daß hier der Hubförderer 26 zum Erfassen einer Gruppe 22 unterhalb der Stapel 15 bewegt werden kann.
  • Auch der Stapelförderer 16 ist der Arbeitsweise des Hubförderers 26 angepaßt, besteht nämlich aus zwei seitlichen, im Abstand voneinander angeordneten Gurtförderern 30, 31. Auf diesen liegen die Stapel 15 mit seitlichen bzw. End-Bereichen auf. Am Beschickungsende 25 laufen die beiden Gutförderer 30, 31 über nicht miteinander verbundene Umlenkrollen 32, 33, zwischen denen ein Abstand für die Förderbewegung des Hubförderers 26 bleibt.
  • Die Palette 24 ist an der Unterseite mit Laufrollen 34, 35 versehen. Mit Hilfe derselben kann auch die exakte Relativstellung der Palette 24 zum Stapelförderer 16 festgelegt werden, indem mindesten ein Paar der Laufrollen 34, 35 in Vertiefungen 36 einer Lauffläche für die Palette 24 eintritt.
  • Auf der Palette 24 sind die einzelnen Gruppen 22 durch Trennwände 37 voneinander abgeteilt. Diese sind abnehmbar auf den Paletten 24 angeordnet für den Rücktransport derselben zum Herstellungsort der Zuschnitte 11 bzw. der Materialbahn 19. Die Trennwände 37 bestehen hier aus Wellpappe.
  • In Fig. 6 ist eine Alternative in bezug auf die Gestaltung der Entnahmestation 17 gezeigt. Der Abzug der Materialbahn 19 und damit der Abbau der Stapel 15 erfolgt hier nicht stationär. Vielmehr ist oberhalb der Stapel 15 ein Abziehorgan 38 für die Materialbahn 19 verschiebbar angeordnet. Das Abziehorgan 38 wird nach Maßgabe des Abbaus der Stapel 15 (taktweise) von Stapel zu Stapel bewegt. Während des Abziehens der Materialbahn 19 befindet sich das Abziehorgan 38 mittig oberhalb des abzubauenden Stapels 15.
  • Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel besteht das Abziehorgan 38 aus einem Paar von Zugwalzen 39, 40. Durch diese wird die Materialbahn 19 unter Streckung von dem Stapel 15 abgezogen. Die (angetriebenen) Zugwalzen 39, 40 sind an einem Schlitten 41 angeordnet, der oberhalb der Reihe bzw. Gruppe 22 der Stapel 15 verschiebbar ist. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel werden zwei Führungsstangen 42 verfahren. Für die Durchführung der Stellbewegung ist ein Zugorgan, nämlich ein Zugseil 43, am Schlitten 41 angeordnet. Das Zugseil 43 wird von einem geeigneten Antriebsorgan taktweise betätigt.
  • Eine weitere Besonderheit ist in Fig. 7 und 8 im einzelnen dargestellt. Es geht in erster Linie um den Anschluß aneinander, also um die Verbindung aufeinanderfolgender Gruppen 22 von Stapeln 15. Zu diesem Zweck ist am äußeren, freien Rand des letzten Zuschnitts 11 der Materialbahn 19 bzw. des aufrechten Bahnabschnitts 23 ein Klebeelement angeordnet, nämlich ein Klebestreifen 44. Dieser einseitig mit einer Klebeschicht versehene Klebestreifen 44 ist in einem mittleren Bereich des (letzten) Zuschnitts 11 angebracht, nämlich an einem inneren Seitenlappen 45. Der Klebestreifen 44 ist unter Bildung eines freien Überstands am Rand des Seitenlappens 45 angeordnet, und zwar auf der von dem nachfolgenden Stapel 15 abliegenden Seite. Der nach oben über den Zuschnitt 11 hinwegstehende Teil des Klebestreifens 44 wird zur Verbindung mit dem oberen, horizontal liegenden Zuschnitt 11 eines nachfolgenden Stapels 15 umgelegt und so auf die Oberseite des Zuschnitts - ebenfalls im Bereich des Seitenlappens 45 - aufgeklebt. Die Verbindung zwischen den Materialbahnen ist damit hergestellt und ein fortlaufender Abbau einer ununterbrochenen Materialbahn gewährleistet.
  • Zur Fixierung der Bahnabschnitte 23 in der aufrechten, gestreckten Position, insbesondere bei einem letzten, randseitigen Stapel 15, sind Haltemittel zweckmäßig, die den betreffenden, freiliegenden Bahnabschnitt 23 an der Seitenfläche des zugeordneten Stapels 15 fixieren. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel (Fig. 2) sind im Bereich der Verbindungsstelle zwischen benachbarten Zuschnitten 11 am Bahnabschnitt 23 auf der dem Stapel 15 zugekehrten Seite doppelseitig klebende Verbindungsstreifen 46 angeordnet. Diese sind einerseits klebend mit dem Bahnabschnitt 23 und andererseits ebenfalls klebend mit den Faltkanten des Stapels 15 verbunden. Der aufrechte Bahnabschnitt 23 wird so lösbar in der Position fixiert.
    Bezugszeichenliste:
    10 Verpackungsmaschine 29 Ausnehmung
    11 Zuschnitt 30 Gurtförderer
    12 Zuschnittstation 31 Gurtförderer
    13 Faltrevolver 32 Umlenkrolle
    14 Zuschnittvorrat 33 Umlenkrolle
    15 Stapel 34 Laufrolle
    16 Stapelförderer 35 Laufrolle
    17 Entnahmestation 36 Vertiefungen
    18 Anschlagwand 37 Trennwand
    19 Materialbahn 38 Abziehorgan
    20 Faltkante 39 Zugwalze
    21 Restverbindung 40 Zugwalze
    22 Gruppe 41 Schlitten
    23 Bahnabschnitt 42 Führungsstange
    24 Palette 43 Zugseil
    25 Beschickungsende 44 Klebestreifen
    26 Hubförderer 45 Seitenlappen
    27 Anschlagerhöhung 46 Verbindungsstreifen
    28 Bodenplatte

Claims (12)

  1. Verfahren zum Lagern (Speichern) von (Packungs-) Zuschnitten (11) und Zuführen derselben zu einem Faltaggregat (Faltrevolver 13) einer Verpackungsmaschine (10), insbesondere von Zuschnitten zum Herstellen von Klappschachtel (Hinge-Lid-Packungen) für Zigaretten, wobei die Zuschnitte (11) zu einer fortlaufenden Materialbahn (19) miteinander verbunden sind und durch zick-zack-förmige Faltung der Materialbahn (19) in einen Stapel (15) gelegt sind, und wobei die zick-zack-förmig gefaltete Materialbahn (19) zum Abtrennen und anschließenden Verarbeiten der einzelnen Zuschnitte (11) vom Stapel (15) ab- und in eine gestreckte Form gezogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß die fortlaufende, zick-zack-förmig gefaltete Materialbahn (19) sich über mehrere nebeneinander positionierte und zusammenhängende Stapel (15) erstreckt, und daß ein letzterer (unterer) Zuschnitt (11) eines Stapels (15) über einen aufrechten, gestreckten Bahnabschnitt (23) der Materialbahn (19) mit einem ersten (oberen) Zuschnitt (11) eines nachfolgenden Stapels (15) verbunden ist, wobei der Bahnabschnitt (23) in vertikaler Stellung zwischen den eng beieinanderstehenden Stapeln (15) verläuft und wobei der aufrechte Bahnabschnitt (23) zugleich als Trennorgan zwischen benachbarten Stapeln (15) dient.
  2. Verfahren nach Anpruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stapel (15) nacheinander abgebaut werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn (19) von den Stapeln (15) im Bereich einer Entnahmestation (17) abgezogen wird, der entweder die Stapel (15) nacheinander auf einer Unterlage zugeführt werden oder in der die Stapel (15) durch ein verschiebbares Abziehorgan (38) nacheinander abgebaut werden.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein letzter Zuschnitt (11) eines letzten Stapels (15) einer Gruppe (22) derselben, insbesondere der obere Zuschnitt (11) des aufrechten Bahnabschnitts (23) eines letzten Stapels (15), mit einem Verbindungsmittel, insbesondere einem Klebestreifen (44) versehen ist, der über den Zuschnitt (11) hinwegragt und durch Umfalten mit dem ersten (oberen) Zuschnitt (11) eines ersten Stapels (15) einer weiteren Gruppe (22) von Stapeln (15) verbunden wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 4 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens der aufrechte Bahnabschnitt (23) eines letzten, äußeren Stapels (15) einer Gruppe (22) derselben durch Verbindungsmittel, insbesondere durch (beidseitig) selbstklebende Verbindungsstreifen (46), mit der Seitenfläche des Stapels (15) verbunden ist und so in der aufrechten Position gehalten wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 1 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere nebeneinander angeordnete Stapel (15) aus zick-zack-förmig angeordneter Materialbahn (19) auf einem Förderer (Stapelförderer 16) innerhalb des Bereichs der Verpackungsmaschine nacheinander der Entnahmestation (17) zugefördert werden.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Stapel (15) von einer Unterlage (Platte 24) einzeln oder in Gruppen (22) nacheinander abgenommen und auf den maschinenseitigen Förderer (Stapelförderer 16) aufgesetzt werden.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Stapel (15) in einer Gruppe (22) nebeneinander und mehrere Gruppen (22) auf einer Unterlage (Palette 24) nebeneinander angeordnet sind, wobei jeweils Gruppen (22) nacheinander als Einheit von der Palette (24) abgehoben und auf den maschinenseitigen Stapelförderer (16) aufgesetzt werden.
  9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Palette (24) quer zum Stapelförderer (16) von einem Aufnahmeende desselben abschnittsweise verschoben wird, so daß stets eine Gruppe (22) auf den Stapelförderer (16) ausgerichtet wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 7 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils eine Gruppe (22) durch ein Huborgan (Hubförderer 26) von der Palette (24) abgehoben und unter Längsverschiebung des Huborgans (26) sowie nachfolgendem Absenken auf dem Stapelförderer (16) abgesetzt wird, wobei dieser aus zwei im Abstand voneinander angeordneten Bändern (Gurtförderer 30, 31) besteht, zwischen denen das Huborgan (26) bewegt wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 6 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Stapel (15) einer Gruppe (22) durch den Stapelförderer (16) taktweise der Entnahmestation zugeführt werden bis zu Anlage an einer feststehenden Anschlagwand (18), durch die der jeweils abzubauende Stapel auf ein Abziehorgan (38) ausgerichtet wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 6 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn (19) von den auf dem Stapelförderer (16) angeordneten Stapeln (15) durch ein von Stapel (15) zu Stapel (15) verschiebbares Abziehorgan (38) abgefördert wird.
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