EP0344730A1 - Kaminkopfaufbau für Fertigkamin, insbesondere Abdeckplatte hierfür - Google Patents

Kaminkopfaufbau für Fertigkamin, insbesondere Abdeckplatte hierfür Download PDF

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EP0344730A1
EP0344730A1 EP89109778A EP89109778A EP0344730A1 EP 0344730 A1 EP0344730 A1 EP 0344730A1 EP 89109778 A EP89109778 A EP 89109778A EP 89109778 A EP89109778 A EP 89109778A EP 0344730 A1 EP0344730 A1 EP 0344730A1
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EP
European Patent Office
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cover plate
thermal insulation
underside
casing
insulation layer
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Ceased
Application number
EP89109778A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Josef Voit
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Erlus Baustoffwerke AG
Original Assignee
Erlus Baustoffwerke AG
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Publication date
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23J—REMOVAL OR TREATMENT OF COMBUSTION PRODUCTS OR COMBUSTION RESIDUES; FLUES 
    • F23J13/00—Fittings for chimneys or flues 
    • F23J13/08—Doors or covers specially adapted for smoke-boxes, flues, or chimneys
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23J—REMOVAL OR TREATMENT OF COMBUSTION PRODUCTS OR COMBUSTION RESIDUES; FLUES 
    • F23J13/00—Fittings for chimneys or flues 
    • F23J13/02—Linings; Jackets; Casings

Definitions

  • the invention relates to a chimney head structure with the features according to the preamble of claim 1.
  • Ventilation chimneys of this type are therefore provided in the casing or in the area of the thermal insulation layer, which are connected to the atmosphere at the lower and upper ends of the chimney and are used to remove the moisture that has penetrated the thermal insulation upwards (see DE-PS 32 11 536).
  • ventilation chimneys of this type are therefore provided in the casing or in the area of the thermal insulation layer, which are connected to the atmosphere at the lower and upper ends of the chimney and are used to remove the moisture that has penetrated the thermal insulation upwards (see DE-PS 32 11 536).
  • DE-PS 32 11 536 There are various suggestions for the removal of the moisture-absorbing air from the ventilation ducts beyond the chimney head.
  • an expansion joint collar projects through the opening of the cover plate into the inner tube and has openings in its jacket for the passage of the ventilation gas. Due to the suction effect generated by the rising warmer flue gases, the aeration gas located outside the inner tube is introduced into the flue gas stream and discharged upwards.
  • the invention is therefore based on the object of creating a chimney head structure in which the thermal insulation in the head area is wetted even with intermittent firing and unfavorable external influences (low temperatures and Wind) can be avoided.
  • the invention is based on the consideration that wetting of the thermal insulation in the head region can only be avoided by preventing the occurrence of condensate on the underside of the cover plate. For this reason, the invention provides that that part of the underside of the cover plate which can come into contact with the ventilation gas emerging from the thermal insulation or from the ventilation ducts (and possibly also with the flue gas emerging from the inner tube) is covered with a thermal barrier coating.
  • the underside of the thermal insulation layer remains at a temperature which is above the dew point of the ventilation gas and the flue gas due to its heat-insulating property. Therefore, even if there is no flue gas flowing upwards through the inner tube during a break in heating and the suction effect on the ventilation gas to promote it is low, there is no condensation on the underside of the cover plate.
  • the insulation of the underside of the cover plate can be limited to the part that lies within the thermal insulation layer that extends to the underside of the cover plate. In such a case, however, it may also be expedient to isolate the part of the underside of the cover plate that lies outside of it, because this generally keeps the temperature on the underside higher.
  • the thermal insulation layer on the underside of the cover plate preferably consists of mineral or rock wool, which is bound to form plates or shells that are reasonably stable.
  • it can simply be inserted between the upper end of the thermal insulation surrounding the inner pipe and the underside of the cover plate.
  • the connection can either be made by gluing the thermal insulation layer to the underside of the cover plate or by direct molding during the production of the cover plate.
  • the heat insulation layer in plate form can serve as lost formwork during direct molding .
  • the opening of the cover plate in its transverse dimensions e.g. the diameter must be dimensioned so large that the thermal insulation surrounding the inner tube can be pulled up through the opening and is covered there by a plate which projects laterally from the expansion joint collar.
  • the ventilation gas can be discharged upwards through an annular gap remaining between the thermal insulation and the opening edge. It is expedient here to provide an annular projection surrounding the opening on the upper side of the cover plate, the inner wall of which also optionally carries a thermal insulation layer to avoid the formation of condensate.
  • Fig. 1 shows the chimney head of a prefabricated fireplace, which consists essentially of an inner tube 1 guiding the flue gas, a thermal insulation 2 closely surrounding the inner tube of dimensionally stable mineral fiber shells and a casing 3 made of individually placed casing stones.
  • a cantilever plate 4 is supported on the penultimate casing stone 3, on which in turn the uppermost or last casing stone 3 is seated and which also carries a chimney head casing 5.
  • On the casing 5 is a cover plate 6 made of concrete or the like. and is mortared at 7.
  • the cover plate 6 has a circular opening 61, which is, for example, shaped to match the cylindrical inner tube and through which an expansion joint collar 9 extends downward into the inner tube 1.
  • the expansion joint collar 9 has a laterally projecting plate 10 with which it is fastened to the top of the cover plate 6. Below the cover plate, the expansion joint collar 9 has openings 11 through which ventilation ducts 12 pass ventilation gas rising outside the thermal insulation 2 can enter the interior of the expansion joint collar 9.
  • the outer thermal insulation 8 and the last casing stone 3 are drawn up to the underside of the cover plate 6 and in this way limit an inner region of the underside of the cover plate, which is covered with a heat insulation layer 62.
  • a heat insulation layer 63 also covers the inner surface of the opening 61 and extends in the radial direction up to close to the outer surface of the expansion joint sleeve 9. Through the heat insulation layers 62, 63, the temperature of the underside of the cover plate 6 in the above-mentioned inner region, from which the Ventilation channels 12 emerging ventilation gas is coated, be kept so high that condensation does not occur.
  • FIG. 2 shows an embodiment 6a of the cover plate, which essentially corresponds to that according to FIG. 1, but differs from it by the omission of the cylindrical-shell-shaped thermal insulation layer 63 at the inner opening edge.
  • the opening 61 of the cover plate 6a is selected in its dimensions so that it extends close to the circumference of the expansion joint sleeve 9. 2 shows the embedding of the thermal insulation layer 62 provided on the underside of the cover plate 6a, which is also practiced in the embodiment according to FIG. 1.
  • the cover plate 6a has a recess 64 on its underside, the depth of which corresponds largely to the thickness of the thermal insulation layer 62, so that its underside lies essentially in one plane with the remaining part of the underside of the cover plate 6a.
  • Fig. 2 also shows that the underside of the heat insulation layer 62 is covered with a vapor diffusion barrier 65, for example in the form of an aluminum foil.
  • a corresponding vapor diffusion barrier is also provided in the embodiment according to FIG. 1 and also extends into the vertical region in which the cylindrical shell-shaped thermal insulation layer 63 is provided.
  • FIGS. 3 to 5 show different possibilities for forming the cover plate and for guiding or discharging the ventilation gas emerging from the thermal insulation.
  • 3 has such a large diameter that the opening is aligned with the ventilation channels 12 in the inner casing 3.
  • the inner thermal insulation 2 and the inner tube 1 extend through to the top of the cover plate 6b and the opening 61 is covered by a plate 67 standing on individual supports 66, which is integral with an expansion joint sleeve 9.
  • the cover plate 6b also has on its underside in the part which lies within the outer casing 5, a thermal insulation layer 62 which in this case simply rests on the upper end face of the casing 3 and the external thermal insulation 8 surrounding it.
  • the cover plate 6c according to FIG. 4 is supported with its flat underside on the outer casing 5, but has a conically increasing shape of its underside within the casing 5.
  • an annular projection 68 protrudes from its upper side, which surrounds the opening 61 in such a way that the inner surface of the annular projection and that of the opening are flush with one another.
  • a thermal insulation layer 62 is also provided on the underside of the outer casing 5 in the conical region, and a thermal insulation layer 63 covers the inner surface of the opening 61 up to the upper end of the ring projection 68.
  • the plate 67, which covers the opening 61, is supported in this embodiment with individual supports 66 on the upper end face of the ring projection 68.
  • the cover plate 6d according to FIG. 5 corresponds in principle to the cover plate 6c according to FIG. 4, but with the difference that a conical design of the underside is missing.
  • the thermal insulation layer 62 is limited to the common radial thickness of the inner casing 3 and the thermal insulation 8 surrounding it and is inserted between the upper side and the lower side of the cover plate 6d.
  • a thermal insulation layer 63 extends over the inner surfaces of the opening 61 and the ring projection 68, which are aligned with one another.

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Abstract

Ein Kaminkopfaufbau für einen Fertigkamin, der ein Rauchgas führendes Innenrohr (1), eine das Innenrohr umgebende Wärmedämmung (2) und mindestens eine Ummantelung (3, 5) sowie Kanäle (12) zur Entlüftung der Wärmedämmung aufweist. Weiterhin ist eine sich auf der Ummantelung abstützende Abdeckplatte (6) vorhanden, welche eine Öffnung (61) für den Durchtritt des Rauchgases besitzt. Um zu vermeiden, daß an der Unterseite der Abdeckplatte Kondensat entsteht, das durch Abtropfen in die Wärmedämmung eindringen und deren Dämmvermögen verringern kann, ist der innerhalb der Ummantelung befindliche Bereich der Unterseite der Abdeck­platte zumindest teilweise von einer Wärmedämmschicht (62) bedeckt.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Kaminkopfaufbau mit den Merk­malen gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.
  • Es ist bekannt, daß bei Fertigkaminen der vorstehenden Art Feuchtigkeit aus den Rauchgasen in die Wärmedämmung ein­dringen und dort durch Taupunktsunterschreitung kondensieren kann. Um eine Beeinträchtigung der Wärmedämmeigenschaft zu verhindern, sind deshalb bei Kaminen dieser Art Belüftungs­kanäle in der Ummantelung oder im Bereich der Wärmedämm­schicht vorgesehen, die am unteren und oberen Kaminende mit der Atmosphäre in Verbindung stehen und für den Ab­transport der in die Wärmedämmung eingedrungenen Feuchtig­keit nach oben dienen (vgl. DE-PS 32 11 536). Für den Abtransport der die Feuchtigkeit aufnehmenden Luft aus den Belüftungskanälen über den Kaminkopf hinaus gibt es verschiedene Vorschläge. Bei einer bekannten Lösung dieser Art (vgl. DE-OS 34 08 099) ragt durch die Öffnung der Abdeck­platte nach unten in das Innenrohr hinein eine Dehnfugen­manschette, die in ihrem Mantel Öffnungen für den Durch­tritt des Belüftungsgases aufweist. Durch die von den auf­steigenden wärmeren Rauchgasen erzeugte Saugwirkung wird das außerhalb des Innenrohres befindliche Belüftungsgas in den Rauchgasstrom eingeleitet und nach oben abgeführt.
  • Insbesondere bei intermittierend betriebenen Feuerungen, z.B. beim Ölbrennerbetrieb, kann jedoch nicht gewährleistet werden, daß das aus der Wärmedämmung oben austretende, mit Feuchtigkeit beladene Belüftungsgas vollständig durch die Öffnungen der Dehnfugenmanschette hindurch ins Freie gelangt. Denn in den Feuerungspausen besteht praktisch keine Rauch­gasströmung, die das Belüftungsgas in das Innere der Dehn­fugenmanschette einsaugen könnte, so daß während dieser Zeit vor allem bei kalter Witterung an der Unterseite der Abdeckplatte Feuchtigkeit aus dem Belüftungsgas kondensiert und Feuchtigkeitstropfen in die Wärmedämmung zurückfallen können. Dies führt zu einer Durchnässung der Wärmedämmung, die durch das aufsteigende Belüftungsgas, das möglicher­weise bereits mit Feuchtigkeit gesättigt ist, nicht ohne weiteres entfernt werden kann.
  • Es ist deshalb schon vorgeschlagen worden, die Unterseite der Abdeckplatte nach außen zu geneigt auszubilden und die Abdeckplatte auf der Ummantelung nur an einzelnen Punkten abzustützen, so daß die sich bildenden Kondensattropfen nach außen über die Kaminummantelung hinaus gleiten und dort ohne Schaden ins Freie abtropfen können (DE-GBM 87 05 397). Diese Maßnahme verhindert jedoch nicht mit Sicherheit, daß nicht doch Kondensat schon im Inneren der Ummantelung von der Abdeckplatte nach unten tropft, weil einerseits schon geringe Rauhigkeitsvorsprünge an der Unterseite der in der Regel aus Beton bestehenden Abdeckplatte, die sich bei her­kömmlicher Fertigung nicht vermeiden lassen, eine ungewollte Abtropfkante bilden, andererseits die Schlitzöffnungen, durch die die Kondensattropfen nach außen gelangen sollen, den Zutritt von Wind ermöglichen, der die Kondensattropfen in das Innere zurücktreibt.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Kamin­kopfaufbau zu schaffen, bei dem eine Durchnässung der Wärme­dämmung im Kopfbereich auch bei intermittierender Feuerung und ungünstigen äußeren Einflüssen (niedrige Temperaturen und Wind) vermieden werden kann.
  • Erfindungsgemäß wird dies durch die Maßnahme gemäß dem Anspruch 1 erreicht.
  • Die Erfindung geht von der Überlegung aus, daß eine Durch­nässung der Wärmedämmung im Kopfbereich nur dadurch ver­mieden werden kann, daß überhaupt das Auftreten von Kondensat an der Unterseite der Abdeckplatte verhindert wird. Aus diesem Grund sieht die Erfindung vor, daß derjenige Teil der Abdeck­plattenunterseite, der mit dem aus der Wärmedämmung oder aus den Belüftungskanälen austretenden Belüftungsgas (und ggf. auch mit aus dem Innenrohr austretendem Rauchgas) in Kontakt kommen kann, mit einer Wärmedämmschicht abgedeckt ist. Infolge der durch den Betrieb gegenüber der Außentemperatur höheren Innentemperatur unter der Abdeckplatte bleibt die Unterseite der Wärmedämmschicht aufgrund deren wärmeisolierender Eigenschaft auf einer Temperatur, die über dem Taupunkt des Belüftungsgases und des Rauchgases liegt. Selbst wenn daher während einer Feuerungspause der Heizung kein Rauchgas das Innenrohr nach oben hin durchströmt und die auf das Belüftungs­gas zu dessen Förderung ausgeübte Saugwirkung gering ist, erfolgt kein Kondensieren an der Unterseite der Abdeckplatte.
  • Um den Raum, der sich mit dem Belüftungsgas unter der Abdeck­platte füllen kann, klein zu halten, kann daran gedacht werden, die das Innenrohr umgebende Wärmedämmung bis an die Unter­seite der Abdeckplatte heranzuziehen. In diesem Fall kann die Isolierung der Unterseite der Abdeckplatte auf den Teil be­schränkt bleiben, der innerhalb der bis an die Unterseite der Abdeckplatte herangezogenen Wärmedämmschicht liegt. Auch in einem solchen Fall kann es jedoch zweckmässig sein, auch den außerhalb davon liegenden Teil der Abdeckplatten-Unterseite zu isolieren, weil hierdurch allgemein die Temperatur an der Unterseite höher gehalten wird.
  • Die Wärmedämmschicht an der Unterseite der Abdeckplatte be­steht vorzugsweise aus Mineral- oder Steinwolle, die zu einigermassen formstabilen Platten oder Schalen gebunden ist. Sie kann beim Zusammenbau des Kaminkopfes einfach zwischen dem oberen Ende der das Innenrohr umgebenden Wärmedämmung und der Unterseite der Abdeckplatte eingelegt werden. Von Vorteil ist es jedoch, die Abdeckplatte von vornherein mit der Wärmedämmschicht zu versehen, indem diese mit der Abdeckplatte fest verbunden ist. Die Verbindung kann ent­weder durch Ankleben der Wärmedämmschicht an der Unterseite der Abdeckplatte erfolgen oder auch durch direktes Ein­formen bei der Gießherstellung der Abdeckplatte. Da es vor­teilhaft ist, die Wärmedämmschicht in einer Ausnehmung an der Unterseite der Abdeckplatte so anzuordnen, daß ihre Unterseite mit dem nicht mit einer Wärmedämmschicht ver­sehenen Teil der Abdeckplatten-Unterseite in einer Ebene liegt, kann beim direkten Einformen die Wärmedämmschicht in Plattenform als verlorene Schalung dienen.
  • In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung kann die Öffnung der Abdeckplatte in ihren Querabmessungen, z.B. dem Durchmesser, so groß bemessen sein, daß die das Innen­rohr umgebende Wärmedämmung durch die Öffnung hindurch nach oben gezogen sein kann und dort von einer von der Dehnfugenmanschette seitlich auskragenden Platte abgedeckt ist. In diesem Fall kann das Belüftungsgas durch einen zwischen der Wärmedämmung und dem Öffnungsrand verbleibenden Ringspalt nach oben abgeleitet werden. Zweckmässig ist es hierbei, auf der Oberseite der Abdeckplatte einen die Öffnung umgebenden Ringvorsprung vorzusehen, dessen Innen­wand ggf. auch eine Wärmedämmschicht zur Vermeidung einer Kondensatbildung trägt.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung sind nachfolgend anhand der beiliegenden Zeichnungen näher erläutert.
  • In den Zeichnungen zeigen:
    • Fig. 1 einen Axialschnitt durch eine erste Ausführungsform eines Kaminkopfaufbaues mit erfindungsgemässer Ab­deckplatte, der den Gesamtaufbau des Kaminkopfes erkennen lässt;
    • Fig. 2 einen zu Fig. 1 analogen Axialschnitt durch eine zweite Ausführungsform, der die Anordnung der Wärme­dämmschicht deutlicher macht, und
    • Fig. 3 - 5 zu Fig. 1 analoge Axialschnitte mit unterschiedlich ausgebildeten Abdeckplatten nach der Erfindung.
  • Fig. 1 zeigt den Kaminkopf eines Fertigkamines, der im wesentlichen aus einem das Rauchgas führenden Innenrohr 1, einer das Innenrohr eng umgebenden Wärmedämmung 2 aus form­stabilen Mineralfaserschalen und einer Ummantelung 3 aus einzeln übereinandergesetzten Mantelsteinen besteht. Auf dem vorletzten Mantelstein 3 stützt sich eine Kragplatte 4 ab, auf der wiederum der oberste oder letzte Mantelstein 3 auf­sitzt und die außerdem eine Kaminkopfummantelung 5 trägt. Auf der Ummantelung 5 liegt eine Abdeckplatte 6 aus Beton od.dgl. auf und ist damit bei 7 vermörtelt. Auf der Außen­seite des obersten Mantelsteines 3 befindet sich eine weitere Wärmedämmung 8.
  • Die Abdeckplatte 6 weist eine dem beispielsweise zylindrischen Innenrohr formangepasste und daher kreisförmige Öffnung 61 auf, durch die hindurch sich eine Dehnfugenmanschette 9 nach unten in das Innenrohr 1 hinein erstreckt. Die Dehnfugen­manschette 9 weist eine seitlich ausragende Platte 10 auf, mit der sie an der Oberseite der Abdeckplatte 6 befestigt ist. Unterhalb der Abdeckplatte besitzt die Dehnfugenmanschette 9 Öffnungen 11, durch die hindurch aus Belüftungskanälen 12 außerhalb der Wärmedämmung 2 aufsteigendes Belüftungsgas in das Innere der Dehnfugenmanschette 9 eintreten kann.
  • Die äußere Wärmedämmung 8 und der letzte Mantelstein 3 sind bis an die Unterseite der Abdeckplatte 6 herangezogen und begrenzen auf diese Weise einen innenliegenden Bereich der Abdeckplatten-Unterseite, der mit einer Wärmedämmschicht 62 bedeckt ist. Eine Wärmedämmschicht 63 bedeckt auch die Innenfläche der Öffnung 61 und erstreckt sich in radialer Richtung bis nahe an die Außenfläche der Dehnfugenmanschette 9. Durch die Wärmedämmschichten 62, 63 kann die Temperatur der Unterseite der Abdeckplatte 6 in dem genannten innen­liegenden Bereich, der von dem aus den Belüftungskanälen 12 austretenden Belüftungsgas bestrichen ist, so hoch ge­halten werden, daß eine Kondensatbildung nicht auftritt.
  • Die Fig. 2 zeigt eine Ausführungsform 6a der Abdeckplatte, die im wesentlichen mit derjenigen gemäß Fig. 1 überein­stimmt, sich hingegen davon durch den Wegfall der zylinder­schalenförmigen Wärmedämmschicht 63 am inneren Öffnungsrand unterscheidet. In diesem Fall ist die Öffnung 61 der Abdeck­platte 6a in ihren Abmessungen so gewählt, daß sie sich nahe an den Umfang der Dehnfugenmanschette 9 heran erstreckt. Aus Fig. 2 geht die auch bei der Ausführungsform gemäß Fig. 1 praktizierte Einbettung der an der Unterseite der Abdeck­platte 6a vorgesehenen Wärmedämmschicht 62 hervor. Hierzu weist die Abdeckplatte 6a an ihrer Unterseite eine Ausnehmung 64 auf, die in ihrer Tiefe der Dicke der Wärmedämmschicht 62 weitgehend entspricht, so daß deren Unterseite mit dem restlichen Teil der Unterseite der Abdeckplatte 6a im wesentlichen in einer Ebene liegt. Fig. 2 zeigt darüber hinaus, daß die Unterseite der Wärmedämmschicht 62 mit einer Dampfdiffusionssperre 65, z.B. in Form einer Aluminiumfolie, abgedeckt ist. Eine entsprechende Dampfdiffusionssperre ist auch bei der Ausführungsform gemäß Fig. 1 vorgesehen und erstreckt sich auch in den vertikalen Bereich, in dem die zylinderschalenförmige Wärmedämmschicht 63 vorgesehen ist.
  • Die Varianten gemäß den Fig. 3 bis 5 zeigen unterschiedliche Möglichkeiten zur Ausbildung der Abdeckplatte und zur Führung bzw. Ableitung des aus der Wärmedämmung austretenden Belüftungsgases. So weist die Öffnung 61 der Abdeckplatte 6b gemäß Fig. 3 einen so grossen Durchmesser auf, daß die Öffnung mit den Belüftungskanälen 12 in der inneren Ummantelung 3 fluchtet. Die innere Wärmedämmung 2 und das Innenrohr 1 erstrecken sich bis zur Oberseite der Abdeckplatte 6b hindurch und die Öffnung 61 ist durch eine auf einzelnen Stützen 66 stehende Platte 67 überdeckt, welche einstückig mit einer Dehnfugenmanschette 9 ist. Die Abdeckplatte 6b weist eben­falls an ihrer Unterseite in dem Teil, der innerhalb der äußeren Ummantelung 5 liegt, eine Wärmedämmschicht 62 auf, die in diesem Fall auf der oberen Stirnseite der Ummantelung 3 und der diese umgebenden äußeren Wärmedämmung 8 einfach aufliegt.
  • Die Abdeckplatte 6c gemäß Fig. 4 stützt sich mit ihrer ebenen Unterseite auf der äußeren Ummantelung 5 ab, weist jedoch innerhalb der Ummantelung 5 eine kegelig ansteigende Form ihrer Unterseite auf. Außerdem springt von ihrer Ober­seite ein Ringvorsprung 68 vor, der die Öffnung 61 so umgibt, daß die Innenfläche des Ringvorsprunges und diejenige der Öffnung miteinander bündig sind. Bei der Abdeckplatte 6c ist ebenfalls auf deren Unterseite innerhalb der äußeren Ummantelung 5 im kegeligen Bereich eine Wärmedämmschicht 62 vorgesehen und eine Wärmedämmschicht 63 bedeckt die Innen­fläche der Öffnung 61 bis hinauf zum oberen Ende des Ring­vorsprunges 68. Die Platte 67, die die Öffnung 61 überdeckt, stützt sich bei dieser Ausführungsform mit Einzelstützen 66 auf der oberen Stirnseite des Ringvorsprunges 68 ab.
  • Die Abdeckplatte 6d gemäß Fig. 5 entspricht im Prinzip der Abdeckplatte 6c gemäß Fig. 4, jedoch mit dem Unterschied, daß eine kegelige Ausbildung der Unterseite fehlt. Bei dieser Ausführungsform ist die Wärmedämmschicht 62 auf die gemein­same radiale Dicke der inneren Ummantelung 3 und der diese außen umgebenden Wärmedämmung 8 beschränkt und zwischen deren Oberseite und der Unterseite der Abdeckplatte 6d eingesetzt. Auch hier streckt sich über die miteinander fluchtenden Innenflächen der Öffnung 61 und des Ringvorsprunges 68 eine Wärmedämmschicht 63.

Claims (9)

1. Kaminkopfaufbau für einen Fertigkamin, der ein Rauchgas führendes Innenrohr (1), eine das Innenrohr umgebende Wärmedämmung (2) und mindestens eine Ummantelung (3, 5) sowie Kanäle (12) zur Entlüftung der Wärmedämmung auf­weist, mit einer sich auf der Ummantelung (3, 5) ab­stützenden Abdeckplatte (6a, 6b, 6c, 6d), welche eine Öffnung (61) für den Durchtritt des Rauchgases besitzt, dadurch gekennzeichnet,
daß der innerhalb der Ummantelung (3, 5) befindliche Bereich der Unterseite der Abdeckplatte (6a, 6b, 6c, 6d) zumindest teilweise von einer Wärmedämmschicht (62) bedeckt ist.
2. Kaminkopfaufbau nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das obere Ende einer Wärmedämmung (8) außerhalb der Ummantelung (3) sich bis zur oder nahe an die Unterseite der Abdeckplatte (6, 6b, 6d) erstreckt und der innerhalb der Wärmedämmung (8) befindliche Bereich der Unterseite der Abdeckplatte von der Wärmedämmschicht (62) bedeckt ist.
3. Kaminkopfaufbau nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­zeichnet, daß auch die Innenfläche der Öffnung (61) in der Abdeckplatte (6, 6c, 6d) mit einer Wärmedämmschicht (63) bedeckt ist.
4. Kaminkopfaufbau nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmedämmschicht (62, 63) mit der Abdeckplatte fest verbunden ist.
5. Kaminkopfaufbau nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmedämmschicht (62) an der Unterseite der Abdeckplatte (6, 6a) in einer Ausnehmung (64) angeordnet ist, so daß die Unterfläche der Wärme­dämmschicht (62) mit dem Teil der Unterseite der Abdeck­platte außerhalb der Wärmedämmschicht annähernd in der gleichen Ebene liegt.
6. Kaminkopfaufbau nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Unter- bzw. Innenseite der Wärme­dämmschicht (62, 63) mit einer Dampfsperrschicht (65) versehen ist.
7. Kaminkopfaufbau, insbesondere nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckplatte (6c, 6d) auf ihrer Oberseite einen die Öffnung (61) umgebenden, nach oben vorspringenden Ringvorsprung (68) aufweist.
8. Kaminkopfaufbau nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenwand des Ringvorsprunges (68) mit der Innen­wand der Öffnung (61) fluchtet und die Wärmedämmschicht (63) auch die Innenwand des Ringvorsprunges bedeckt.
9. Kaminkopfaufbau nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterseite der Abdeckplatte (6c) im Bereich ihrer Abstützung auf der Ummantelung (5) eben ist, im Bereich innerhalb der Ummantelung (5) jedoch zu der Öffnung (61) hin ansteigend ausgebildet ist.
EP89109778A 1988-06-03 1989-05-30 Kaminkopfaufbau für Fertigkamin, insbesondere Abdeckplatte hierfür Ceased EP0344730A1 (de)

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DE8807278U DE8807278U1 (de) 1988-06-03 1988-06-03 Kaminkopfaufbau für Fertigkamin, insbesondere Abdeckplatte hierfür
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