EP0336066A2 - Schleifscheibe zum Tiefschleifen - Google Patents

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EP0336066A2
EP0336066A2 EP89101782A EP89101782A EP0336066A2 EP 0336066 A2 EP0336066 A2 EP 0336066A2 EP 89101782 A EP89101782 A EP 89101782A EP 89101782 A EP89101782 A EP 89101782A EP 0336066 A2 EP0336066 A2 EP 0336066A2
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EP
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grinding
grinding wheel
diamonds
diamond grains
axis
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EP89101782A
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EP0336066A3 (de
Inventor
Hans-Robert Dr. Meyer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saint Gobain Diamantwerkzeuge GmbH and Co KG
Original Assignee
Ernst Winter and Sohn Diamantwekzeuge GmbH and Co
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    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24GRINDING; POLISHING
    • B24DTOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D7/00Bonded abrasive wheels, or wheels with inserted abrasive blocks, designed for acting otherwise than only by their periphery, e.g. by the front face; Bushings or mountings therefor
    • B24D7/14Zonally-graded wheels; Composite wheels comprising different abrasives

Definitions

  • the invention relates to a grinding wheel, in particular for deep grinding, with a two-part abrasive coating which contains fine-grained diamonds in one part and a second abrasive coating part which is formed on one side and contains coarser-grained diamonds.
  • a so-called roof profile forms on the effective grinding wheel surface over the course of the grinding wheel life.
  • the shape of the roof profile depends on the width of the grinding surface and the height of the grinding wheel infeed.
  • the main cutting work has to be done by the part of the grinding wheel grinding surface that initially engages in the feed direction, while the subsequent part largely determines the surface quality. Since the different surface sections of the grinding wheel therefore have different tasks it is known to design the parts of the grinding surface differently, taking into account the different loads, specifically with regard to the diamond grain sizes used in these sections and the concentration of diamonds.
  • a known circumferential grinding wheel carries fine-grained diamonds on its circumferential surface and a cup grinding wheel on its end surface, which are held in a bond which consists, for example, of a phenolic resin and copper.
  • a bond which consists, for example, of a phenolic resin and copper.
  • diamond grains of larger classification are arranged, while in the area which determines the surface quality, diamonds of smaller classification are embedded.
  • the areas have the same type of bond and the diamond grains are distributed stochastically according to their respective volumetric proportion in the bond.
  • the different abrasive coating zones are selected so that the grinding wheel with the covering part with a fine grain classification achieves the required surface quality, the covering part with a larger diamond classification does not break down under the resulting load at a given machining volume per unit of time and does not generate any impermissible forces and temperatures.
  • the covering width of 5 mm the division into a 3 mm wide covering zone for the fine-grained part and a 2nd mm wide covering zone for the coarse-grained part.
  • the object of the invention is to provide a grinding wheel with a small engagement width for deep grinding, which continuously has a very high diamond content in the outer edge region of the end face as protection against wear or rounding of this outer edge and at the same time brings about a high surface quality.
  • the abrasive coating of a grinding wheel on the front lying in the feed direction consists of a coating of diamond grains with a grain size of 150 to 400 micrometers, which in a circumferential disc one layer in the direction of the axis of rotation of the grinding wheel and multi-layer perpendicular to that Axis of rotation of the grinding wheel is formed, the diamond grains touching each other in z.
  • a galvanically deposited nickel bond are held, while in a cup grinding wheel the single-layer design of the diamond coating is aligned parallel to the axis of rotation.
  • the invention thus provides for the single-layer abrasive coating zone with coarse diamond and a wear-resistant bond to be assigned a zone with a fine-grained abrasive that is around 2-3 mm wide.
  • This part of the abrasive coating has the task of reducing the roughness of the workpiece surface.
  • the so trained grinding disc allows a high stock removal rate, whereby the abrasive coating zone with coarse diamond, which is crucial for the high stock removal rate, only intervenes with a small effective width and therefore implements the process principle, while a downstream part of the abrasive coating zone only reduces the roughness generated on the workpiece surface, without the process principle of to significantly influence the narrow engagement width to achieve high performance.
  • the grinding wheel according to the invention has the advantage that from the start of its use until it is completely used up, the load on an extremely high diamond portion of the end face is continuously absorbed by the extremely high proportion of diamond, so that no roof formations or bevels or roundings on this edge in Need to be bought. It shows that even with the greatest loads, such as deep grinding using the quick-point method, the wear on the outside of the grinding wheel is no greater than that of the exposed to a lower load, but also less resistant peripheral surface, so that the original profile is retained even after prolonged use and wear of the grinding wheel. Due to the fact that the relatively large diamond grains lie directly against one another in the outer edge area, not only is a long tool life achieved, but also because of the short life effective grinding wheel width also ensures a high stock removal rate with optimal grinding properties.
  • the intermediate layer consists of a metal which is part of the binding of the fine abrasive grains of the abrasive coating on the peripheral surface. If this bond consists, for example, of a phenolic resin with a copper powder, the intermediate layer should preferably consist of a powder-metallurgical copper layer. It is sufficient if the intermediate layer has a thickness of only 0.1 to 0.3 mm, as can be achieved in a sintering process in a form in which this intermediate layer and the binder with the fine-grained are simultaneously distributed small diamond is sintered.
  • FIG. 1 shows a grinding wheel 2 in its position relative to the workpiece 1 when grinding according to the quick-point method, in which there is an almost punctiform contact between these parts and thus a very high load on the grinding wheel 2.
  • the axis of the grinding wheel 2 is inclined at an angle ⁇ to the axis of the workpiece 1 and in the plan view according to the right part of FIG. 1 by an angle ⁇ , so that not only an inclined position exists within the drawing level, but also in spatial terms.
  • the feed of the grinding wheel 2 takes place according to the arrow 3, the arrow 3 'indicating the direction of advance.
  • the outer end face area of the grinding wheel is loaded.
  • This end face region is designated by 6 in FIG. 2, the grinding wheel 2 again being advanced in accordance with the arrow 3.
  • the surface quality of the workpiece 1 is generated by the peripheral surface 4, while the end surface 6 causes the material to be removed.
  • the grinding covering consists of two different parts.
  • Part 6 of the abrasive coating has larger diamond grains than that of part 5.
  • the diamonds are held on the front side in a loose distribution and at a distance from one another in a bond which consists of the same material as the bond of the abrasive coating 5 of the circumferential surface 4. This has the consequence that at a heavier load a "roof profile" 7 or a bevel on the outer edge of the grinding wheel must be accepted, which leads to a reduction in the removal rate and increase in the grinding forces of the tool.
  • FIGS. 4 and 5 which have a grinding surface 9 on the end face or peripheral side of the grinding wheel, which consists of a single covering made of large diamond grains 9 ', which is formed in one layer in the direction parallel to the axis of rotation of the grinding wheel and in multiple layers in the direction perpendicular to the axis of rotation of the peripheral grinding wheel according to FIG. 5 and vice versa for the cup grinding wheel according to FIG. 4.
  • the axis of rotation of the wheel runs parallel to the ground workpiece edge.
  • the circumferential surface of the grinding wheel is marked "4" in FIG.
  • the axis of rotation of the grinding wheel runs perpendicular to the ground workpiece edge.
  • the coarse-grained part of the covering is the peripheral surface of the grinding wheel and the grinding surface marked "4" is the end surface of the grinding wheel.
  • the feed direction runs parallel to the ground workpiece edge and is directed from left to right in FIG.
  • the individual abrasive grains 9 ' which have a size of 150 to 400 micrometers, are held in a galvanically deposited nickel bond 10, which allows an arrangement of the diamond grains 9' to each other, in which they touch directly.
  • a phenolic resin with nickel powder is provided, so that there is sufficient adhesion to the electroplated nickel for holding the diamond 9 '.
  • an intermediate layer 8 is provided in the embodiment according to FIG. 5 for better adhesion.
  • This intermediate layer 8 applied by powder metallurgy in the sintering process preferably consists of a metal which is also part of the bond of the abrasive coating 5. If, for example, this bond consists of a resin and a copper powder or steel powder, the intermediate layer 8 can also consist of copper or steel.
  • an electroplated nickel bond is not the only solution to bind a single-layer abrasive coating; rather, thin, sintered bonds are also possible. For example, let distribute a thin layer of bronze with coarse-grained diamond evenly on a surface of the form, if necessary compact slightly cold and then sprinkle a 3 mm thick layer on top of it, which may consist of a different bronze plus fine-grained diamond in a much lower concentration. Both could then be sintered.
  • synthetic resin bonds or with different bonds for the coarse-grained and the fine-grained zone of the abrasive coating The possibilities are therefore numerous, although the galvanic deposit is a preferable solution as a bond.
  • diamonds or diamond grains are generally mentioned above, it is understood that these can be natural or artificially produced diamonds, such as, for example, grains of cubic-crystalline boron nitride, which is equivalent in effect to the diamond grains.

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  • Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)

Abstract

Die Schleifscheibe (2), die insbesondere zum Tiefschleifen bestimmt ist, weist einen ersten Schleifbelagteil (5) auf, der feinkörnige Diamanten enthält sowie einen weiteren Schleifbelagteil (9), der größere Diamantkörner enthält. Dabei kann es sich handeln um eine Umfangsschleifscheibe wie auch um eine Topfschleifscheibe. Bekannte Ausführungsformen solcher Schleifscheiben lassen entweder die geforderte Oberflächenrauhheit nicht erreichen oder weisen einen hohen Verschleiß auf, da sie nicht fortlaufend im Außenrandbereich der Stirnfläche einen hohen Diamantanteil als Schutz gegen eine Abrundung der Außenkante besitzen. Um dem abzuhelfen ist vorgesehen, daß der Schleifbelagteil (9) mit parallel zu der Drehachse der Umfangsschleifscheibe einschichtig angeordneten Diamantkörnern größerer Klassifizierung versehen ist, wobei die Diamanten senkrecht zu der Drehachse mehrschichtig angeordnet sind und sich gegenseitig berührend in einer galvanisch niedergeschlagenen Bindung (10) gehalten sind.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Schleifscheibe, insbesondere zum Tiefschleifen, mit einem zweiteiligen Schleifbelag, der in einem Teil feinkörnige Diamanten enthält, sowie einem zweiten Schleifbelagteil, der auf einer Seite ge­bildet wird und grobkörnigere Diamanten enthält.
  • Beim Tiefschleifen eines Werkstückes mit einer Um­fangsschleifscheibe oder auch einer Topfschleifscheibe mit Diamant oder kubisch-kristallinem Bornitrid bildet sich im Verlaufe der Schleifscheiben-Lebensdauer an der wirksamen Schleifscheibenfläche ein sogenanntes Dachpro­fil aus. Die Form des Dachprofils hängt dabei von der Breite des Schleifbelages und der Höhe der Zustellung der Schleifscheibe ab. Die Hauptzerspanungsarbeit hat dabei der in Vorschubrichtung zunächst eingreifende Teil der Schleifscheiben-Schleiffläche zu leisten, während der nachfolgende Teil weitgehend die Oberflächengüte be­stimmt. Da den unterschiedlichen Flächenabschnitten der Schleifscheibe somit verschiedene Aufgaben zukommen, ist es bekannt, die Teile der Schleiffläche unter Berück­sichtigung der unterschiedlichen Belastungen unter­schiedlich zu gestalten und zwar hinsichtlich der ver­wendeten Diamantkorngrößen in diesen Abschnitten sowie der Konzentration an Diamanten.
  • Eine bekannte Umfangsschleifscheibe trägt an ihrer Um­fangsfläche und eine Topfschleifscheibe an ihrer Stirnf­läche feinkörnige Diamanten, die in einer Bindung gehal­ten sind, welche bespielsweise aus einem Phenolharz und Kupfer besteht. In jenem Bereich der Schleifscheibe, der größeren Belastungen ausgesetzt ist, sind Diamantkörner größerer Klassifizierung angeordnet, während in dem Be­reich, der die Oberflächengüte bestimmt, Diamanten klei­nerer Klassifizierung eingebettet sind. Die Bereiche weisen gleiche Bindungsart auf und die Diamantkörner sind entsprechend ihrem jeweiligen volumetrischen Anteil in der Bindung stochastisch verteilt.
  • Üblicherweise werden die unterschiedlichen Schleifbelag­zonen so gewählt, daß die Schleifscheibe mit dem Belag­teil mit feiner Kornklassifizierung die geforderte Ob­erflächengüte erreichen läßt, der Belagteil mit größerer Diamantklassifizierung bei vorgegebenen Zerspanvolumen je Zeiteinheit unter der dadurch auftretenden Belastung nicht zusammenbricht und auch keine unzulässigen Kräfte und Temperaturen erzeugt. Bewährt hat sich z. B. bei ei­ner Belagbreite von 5 mm die Aufteilung in eine 3 mm breite Belagzone für den feinkörnigen Teil und eine 2 mm breite Belagzone für den grobkörnigen Teil.
  • Beim Tiefschleifen nach dem sogenannten Quick-Point-Ver­fahren, bei dem die Achsen zwischen Schleifscheibe und Werkstück schräg zueinander ausgerichtet sind, ist nur eine nahezu punktförmige Berührung zwischen Schleif­scheibe und Werkstück erwünscht. Die wirksame Schleif­scheibenbreite sollte so klein wie möglich sein. Nur da­durch läßt sich das Ziel des Verfahrens, mit sehr hohen Abtragsleistungen zu arbeiten, verwirklichen. Daraus re­sultiert eine große Belastung einer schmalen Zone im Au­ßenrandbereich des Schleifbelages. Um eine zu große Ab­nutzung des Belages aufgrund der hohen Belastung zu ver­meiden, sind möglichst grobe Schleifkörner in Kombina­tion mit einer verschleißfesten Bindung zu wählen. Nur dadurch läßt sich die erforderliche Maßgenauigkeit am Werkstück einhalten, weil anderenfalls der Schleifschei­benverschleiß Formabweichungen, insbesondere Zylinder­formabweichungen am Werkstück, verursachen würde.
  • Andererseits wird durch die Wahl eines solchen Schleif­belages eine zu große Rauheit der Werkstückoberfläche erzeugt, die beim Schleifen meist unzulässig ist.
  • Die bisher bekannten Ausführungsarten von Schleifschei­ben für dieses Schleifverfahren ließen entweder die ge­forderten Oberflächenrauhheiten nicht erreichen oder aber sie zeigten zu hohen Verschleiß oder aber mußten im Verlauf ihrer Lebensdauer zu häufig abgerichtet wer­den.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, eine Schleifscheibe mit kleiner Eingriffsbreite zum Tiefschleifen zu schaffen, die fortlaufend im Außenrandbereich der Stirnfläche ei­nen sehr hohen Diamantanteil als Schutz gegen einen Ver­schleiß bzw. eine Abrundung dieser Außenkante aufweist und gleichzeitig eine hohe Oberflächengüte bewirkt. Ge­mäß der Erfindung ist dafür vorgesehen, daß der Schleif­belag einer Schleifscheibe an der in Vorschubrichtung vorn liegenden Stirnseite aus einem Belag aus Diamant­körnern mit einer Körnungsgröße von 150 bis 400 Mikrome­tern besteht, der bei einer Umfangsscheibe einschichtig in Richtung der Drehachse der Schleifscheibe und mehr­schichtig senkrecht zu der Drehachse der Schleifscheibe ausgebildet ist, wobei die Diamantkörner sich gegensei­tig berührend in z. B. einer galvanisch niedergeschlage­nen Nickelbindung gehalten sind, während bei einer Topfschleifscheibe die einschichtige Ausbildung des Dia­mantbelages parallel zur Drehachse ausgerichtet ist.
  • Die Erfindung sieht damit vor, der einschichtigen Schleifbelagzone mit grobem Diamant und einer ver­schleißfesten Bindung eine rund 2 - 3 mm breite Zone mit feinkörnigem Schleifmittel nachzuordnen. Dieser Schleif­belagteil hat die Aufgabe, die Rauheit der Werkstückobe­rfläche zu vermindern. Die so ausgebildete Schleif­ scheibe gestattet eine hohe Abtragsleistung, wobei die für die hohe Abtragsleistung entscheidende Schleifbelag­zone mit grobem Diamant nur mit kleiner Wirkbreite zum Eingriff kommt und daher das Verfahrensprinzip verwirk­licht, während ein nachgeschalteter Teil der Schleifbe­lagzone nur noch die auf der Werkstückoberfläche er­zeugte Rauheit verringert, ohne das Verfahrensprinzip der geringen Eingriffsbreite zur Erzielung hoher Lei­stung wesentlich zu beeinflussen.
  • Die erfindungsgemäße Schleifscheibe hat den Vorteil, daß von Anbeginn ihres Einsatzes bis zu ihrem vollständigen Verbrauch in dem auf das äußerste beanspruchten Randbe­reicht der Stirnseite fortlaufend die Belastung von ei­nem extrem hohen Diamantanteil aufgenommen wird, so daß keine Dachbildungen bzw. Abschrägungen oder Abrundungen an dieser Kante in Kauf genommen zu werden brauchen. Da­bei zeigt sich, daß selbst bei größten Belastungen, wie bei einem Tiefschleifen nach dem Quick-Point-Verfahren, die auftretende Abnutzung an der Stirnaußenseite der Schleifscheibe nicht größer ist, als die der einer ge­ringeren Belastung ausgesetzten, aber auch weniger wi­derstandsfähigen Umfangsfläche, so daß auch nach länge­rer Ausnutzung und Abnutzung der Schleifscheibe das urs­prüngliche Profil erhalten ist. Durch das unmittelbare Aneinanderliegen der relativ großen Diamantkörner im Au­ßenrandbereich wird jedoch nicht nur eine hohe Stand­zeit des Werkzeuges erreicht, sondern wegen der geringen wirksamen Schleifscheibenbreite darüber hinaus auch eine hohe Abtragsleistung bei optimalen Schleifeigenschaften gewährleistet.
  • Für den Auftrag und Halterung des erfindungsgemäßen Schleifbelages mit Diamanten geringer Körnungsgröße auf der Umfangsfläche auf dem Schleifkörper, die in einer Bindung gehalten sind, kommen verschiedene Möglichkeiten in Betracht. Allgemein zweckmäßig ist es jedoch, wenn die Diamanten der Stirnfläche mit ihrer z. B. galvanisch niederzuschlagenden Bindung aus Nickel auf einer Zwi­schenschicht angeordnet werden, die mit der Bindung der feinen Diamantkörner der Umfangsfläche verbunden ist. Besteht die Bindung der feinen Diamantkörner beispiels­weise aus Bronze, so wird die Haftung des galvanisch ab­zuscheidenden Nickels auf dieser Bindung verbessert, wenn eine Zwischenschicht angeordnet ist, die beispiels­weise aus Sintereisen besteht. Allgemein ist es jedoch von Vorteil, wenn die Zwischenschicht aus einem Metall besteht, das Bestandteil der Bindung der feinen Schleif­körner des Schleifbelages an der Umfangsfläche ist. Be­steht diese Bindung also beispielsweise aus einem Phe­nolharz mit einem Kupferpulver, so sollte die Zwischen­schicht vorzugsweise aus einer pulvermetallurgischen Kupferschicht bestehen. Dabei reicht es aus, wenn die Zwischenschicht eine Stärke von lediglich 0,1 bis 0,3 mm aufweist, wie es zu erreichen ist bei einem Sinter­vorgang in einer Form, bei dem gleichzeitig diese Zwi­schenschicht sowie das Bindemittel mit den feinkörnigen verteilten kleinen Diamanten gesintert wird.
  • Zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung sind nachstehend unter Bezugnahme auf eine Zeichnung erläutert. In der Zeichnung zeigen:
    • Figur 1: zwei Darstellungen der Lage einer Schleif­scheibe zum Werkstück beim Tiefschleifen nach dem Quick-Point-Verfahren;
    • Figur 2: die Seitenansicht eines Werkstückes mit Schleifscheibe im Einsatz;
    • Figur 3: den Randbereich einer vorbekannten Schleif­scheibe;
    • Figur 4: eine Topfschleifscheibe nach der Erfindung im Schnitt und
    • Figur 5: den Randbereich einer erfindungsgemäßen Um­fangsschleifscheibe mit Zwischenschicht.
  • Die in Figur 1 wiedergegebene Anordnung zeigt eine Schleifscheibe 2 in ihrer Lage zum Werkstück 1 beim Schleifen nach dem Quick-Point-Verfahren, bei dem eine nahezu punktförmige Berührung stattfindet zwischen die­sen Teilen und damit eine sehr hohe Belastung der Schleifscheibe 2.
  • So ist aus der links wiedergegebenen Seitenansicht er­kennbar, daß die Achse der Schleifscheibe 2 um einen Winkel ß geneigt ist zu der Achse des Werkstückes 1 und in der Draufsicht gemäß dem rechten Teil der Figur 1 um einen Winkel α , so daß also nicht nur eine Schrägstel­lung innerhalb der Zeichenebene vorliegt, sondern auch in räumlicher Hinsicht.
  • Der Vorschub der Schleifscheibe 2 erfolgt dabei entspre­chend dem Pfeil 3, wobei der Pfeil 3′die Zustellrichtung angibt. Bei einem derartigen Arbeiten wird insbesondere der außenliegende Stirnseitenbereich der Schleifscheibe belastet. Dieser Stirnseitenbereich ist in Figur 2 mit 6 bezeichnet, wobei der Vorschub der Schleifscheibe 2 wiederum entsprechend dem Pfeil 3 erfolgt. Bei einem de­rartigen Tiefschleifen wird durch die Umfangsfläche 4 die Oberflächengüte des Werkstückes 1 erzeugt, während die Stirnfläche 6 den materialabtrag bewirkt.
  • Um diesen unterschiedlichen Belastungen Rechnung zu tra­gen, besteht bei einer bekannten Schleifscheibe 2 ent­sprechend Figur 3 der Schleifbelag aus zwei unterschied­lichen Teilen. Der Teil 6 des Schleifbelages weist grö­ßere Diamantkörner auf als der der Teil 5. Bei dieser bekannten Anordnung sind die Diamanten jedoch auf der Stirnseite in loser Verteilung und im Abstand zueinander stehend in einer Bindung gehalten, die aus dem gleichen Material besteht wie die Bindung des Schleifbelages 5 der Umfangsfläche 4. Das hat zur Folge, daß bei einer stärkeren Belastung ein "Dachprofil" 7 bzw. eine Ab­schrägung an der Außenkante der Schleifscheibe in Kauf genommen werden muß, die zu einer Verminderung der Ab­tragsleistung und Erhöhung der Schleifkräfte des Werk­zeuges führt.
  • Diese Nachteile entfallen bei den erfindungsgemäßen Aus­führungen nach den Figuren 4 und 5, die an der Stirn­seite bzw. Umfangsseite der Schleifscheibe einen Schleifbelag 9 tragen, der aus einem einzigen Belag aus großen Diamantkörnern 9′ besteht, der einschichtig aus­gebildet ist in Richtung parallel zu der Drehachse der Schleifscheibe und mehrschichtig in der Richtung senk­recht zur Drehachse der Umfangsschleifscheibe nach Figur 5 und umgekehrt bei der Topfschleifscheibe nach Figur 4.
  • Beim Schleifen mit einer Umfangsschleifscheibe nach Fi­gur 5 verläuft die Drehachse der Schleibe parallel zur geschliffenen Werkstückkante. Die großen Diamanten, an­geordnet in einem einschichten Belag, bilden dann die Stirnfläche der Schleifscheibe. Die Umfangsfläche der Schleifscheibe ist in Figur 4 mit "4" gekennzeichnet. Benutzt man jedoch eine Topfschleifscheibe, dann ver­läuft die Drehachse der Schleifscheibe senkrecht zu der geschliffenen Werkstückkante. In diesem Fall ist der grobkörnige Teil des Belages die Umfangsfläche der Schleifscheibe und die mit "4" gekennzeichnete Schleif­belagfläche die Stirnfläche der Schleifscheibe. In bei­ den Fällen verläuft die Vorschubrichtung parallel zur geschliffenen Werkstückkante und ist in Figur 4 von links nach rechts gerichtet.
  • Die einzelnen Schleifkörner 9′, die eine Größe haben von 150 bis 400 Mikrometern, sind gehalten in einer galva­nisch niedergeschlagenen Nickelbindung 10, welche eine Anordnung der Diamantkörner 9′ zueinander erlaubt, bei welcher sich diese unmittelbar berühren.
  • Als Material für die Bindung der feinkörnigen Diamanten in der Umfangsfläche 4 ist ein Phenolharz mit Nickelpul­ver vorgesehen, so daß eine ausreichende Haftung gegeben ist zu dem galvanisch abzuscheidenden Nickel für die Halterung der Diamanten 9′. Demgegenüber ist jedoch bei der Ausführung nach Figur 5 eine Zwischenschicht 8 vor­gesehen für eine bessere Haftung. Diese pulvermetallur­gisch im Sinterverfahren aufgetragene Zwischenschicht 8 besteht vorzugsweise aus einem Metall, das auch Be­standteil der Bindung des Schleifbelages 5 darstellt. Besteht also beispielsweise diese Bindung aus einem Harz und einem Kupferpulver oder Stahlpulver, so kann die Zwischenschicht 8 ebenfalls aus Kupfer oder Stahl beste­hen.
  • Grundsätzlich ist also eine galvanisch aufgebrachte Nik­kelbindung nicht die einzige Lösung, einen einschichti­gen Schleifmittelbelag zu binden; vielmehr sind auch dünne, gesinterte Bindungen möglich. Zum Beispiel ließe sich eine dünne Schicht aus Bronze mit grobkörnigem Dia­mant gleichmäßig auf eine Formoverfläche verteilen, ge­gebenenfalls leicht kalt verdichten und dann hierauf eine 3 mm dicke Schicht aufstreuen, die aus einer mögli­cherweise anderen Bronze plus feinkörnigem Diamant in einer wesentlich geringeren Konzentration besteht. Bei­des könnte im Anschluß daran versintert werden. Denkbar ist das gleiche Verfahren mit Kunstharzbindungen oder aber auch mit unterschiedlichen Bindungen für die grob­körnige und die feinkörnige Zone des Schleifbelages. Die Möglichkeiten sind somit vielfältig, obgleich der galva­nische Niederschlag als Bindung eine vorzuziehende Lö­sung darstellt.
  • Wenn vorstehend allgemein von Diamanten bzw. Diamantkör­nern gesprochen ist, so versteht es sich, daß es sich hierbei um natürliche oder künstlich erzeugte Diamanten handeln kann, wie auch beispielsweise Körner aus ku­bisch-kristallinem Bornitrid, das in ihrer Wirkung den Diamantkörnern gleichzusetzen ist.

Claims (7)

1. Schleifscheibe (2) zum Tiefschleifen mit einem Schleifbelagteil (5), der feinkörnige Diamanten enthält, sowie einem Schleifbelagteil (9), der größere Diamant­körner enthält, dadurch gekennzeichnet, daß der Schleif­belagteil (9) mit parallel zur Drehachse der Umfangssch­leifscheibe einschichtig angeordneten Diamantkörnern (9′) mit einer Körnungsgröße von 150 bis 400 Mikrometern versehen ist und die Diamanten senkrecht zur Drehachse mehrschichtig angeordnet sind, wobei die Diamantkörner (9′) sich gegenseitig berührend in einer galvanisch nie­dergeschlagenen Bindung (10) gehalten sind.
2. Schleifscheibe zum Tiefschleifen mit einem Schleifbe­lagteil (5), der feinkörnige Diamanten enthält, sowie einem Schleifbelagteil (9), der größere Diamantkörner enthält, dadurch gekennzeichnet, daß der Schleifbe­schlagteil (9) mit senkrecht zu der Drehachse der Topfschleifscheibe einschichtig angeordneten Diamantkör­nern (9′) mit einer Körnungsgröße von 150 bis 400 Mikro­metern versehen ist und die Diamanten parallel zu der Drehachse mehrschichtig angeordnet sind, wobei die Dia­mantkörner (9′) sich gegenseitig berühren in einer galvanisch niedergeschlagenen Bindung (10) gehalten sind.
3. Schleifscheibe nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekenn­zeichnet, daß der Schleifbelagteil (9) auf einer pulver­metallurgisch aufgetragenen Zwischenschicht (8) angeord­net ist.
4. Schleifscheibe nach Anspruch 3, dadurch gekennzeich­net, daß die Zwischenschicht (8) aus Sintereisen be­steht.
5. Schleifscheibe nach Anspruch 3, dadurch gekennzeich­net, daß die Zwischenschicht (8) aus einem Metall be­steht, das Bestandteil der Bindung der Schleifkörner des Schleifbelages 5) an der Umfangsfläche (4) ist.
6. Schleifscheibe nach Anspruch 3, dadurch gekennzeich­net, daß die Zwischenschicht (8) aus Nickel besteht.
7. Schleifscheibe nach Anspruch 3, dadurch gekennzeich­net, daß die Zwischenschicht (8) eine Stärke von 0,1 bis 0,3 mm aufweist.
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