WO2019114871A1 - Verfahren zum schleifen von wälzkörpern für ein wälzlager sowie verwendung eines verfahrens - Google Patents

Verfahren zum schleifen von wälzkörpern für ein wälzlager sowie verwendung eines verfahrens Download PDF

Info

Publication number
WO2019114871A1
WO2019114871A1 PCT/DE2018/100986 DE2018100986W WO2019114871A1 WO 2019114871 A1 WO2019114871 A1 WO 2019114871A1 DE 2018100986 W DE2018100986 W DE 2018100986W WO 2019114871 A1 WO2019114871 A1 WO 2019114871A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
grinding
workpiece
fine
abrasive coating
grinding wheel
Prior art date
Application number
PCT/DE2018/100986
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Alexander SCHÄFER
Michael Schumm
Klaus WELZ
Michael Schmitt
Original Assignee
Schaeffler Technologies AG & Co. KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Schaeffler Technologies AG & Co. KG filed Critical Schaeffler Technologies AG & Co. KG
Publication of WO2019114871A1 publication Critical patent/WO2019114871A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D5/00—Bonded abrasive wheels, or wheels with inserted abrasive blocks, designed for acting only by their periphery; Bushings or mountings therefor
    • B24D5/14—Zonally-graded wheels; Composite wheels comprising different abrasives
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B5/00—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor
    • B24B5/02—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor involving centres or chucks for holding work
    • B24B5/12—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor involving centres or chucks for holding work for grinding cylindrical surfaces both externally and internally with several grinding wheels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B5/00—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor
    • B24B5/02—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor involving centres or chucks for holding work
    • B24B5/14—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor involving centres or chucks for holding work for grinding conical surfaces, e.g. of centres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B5/00—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor
    • B24B5/02—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor involving centres or chucks for holding work
    • B24B5/16—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor involving centres or chucks for holding work for grinding peculiarly surfaces, e.g. bulged
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B5/00—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor
    • B24B5/18—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor involving centreless means for supporting, guiding, floating or rotating work
    • B24B5/22—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor involving centreless means for supporting, guiding, floating or rotating work for grinding cylindrical surfaces, e.g. on bolts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B5/00—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor
    • B24B5/18—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor involving centreless means for supporting, guiding, floating or rotating work
    • B24B5/26—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor involving centreless means for supporting, guiding, floating or rotating work for grinding peculiarly profiled surfaces, e.g. bulged
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B5/00—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor
    • B24B5/36—Single-purpose machines or devices
    • B24B5/37—Single-purpose machines or devices for grinding rolls, e.g. barrel-shaped rolls
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D5/00—Bonded abrasive wheels, or wheels with inserted abrasive blocks, designed for acting only by their periphery; Bushings or mountings therefor
    • B24D5/02—Wheels in one piece
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D5/00—Bonded abrasive wheels, or wheels with inserted abrasive blocks, designed for acting only by their periphery; Bushings or mountings therefor
    • B24D5/02—Wheels in one piece
    • B24D5/04—Wheels in one piece with reinforcing means

Definitions

  • the invention relates to methods for grinding rolling elements for a roller bearing as well as a use of such a method by means of which rolling elements can be produced for a rolling bearing with a high surface quality.
  • a method for grinding rolling elements for a roller bearing is provided with the steps:
  • a grinding wheel wherein the grinding wheel has a disk body, on the circumference of which an abrasive coating is applied comprising a coarse grinding surface for grinding, in particular peeling grinding, of the workpiece and a fine grinding surface for polishing, in particular honing, of the workpiece arranged one another, wherein a thickness of the coarse abrasive coating on the circumference of the disk body in the direction of the fine abrasive coating increases steadily and a thickness of the fine abrasive coating in the direction of the coarse abrasive coating is constant or steadily increases; and advancing the grinding wheel relative to the workpiece in at least one feed direction, wherein first the coarse grinding surface and subsequently the fine grinding surface is moved along a grinding surface of the workpiece.
  • the coarse abrasive coating can grind the workpiece to a desired shape, while in the machining of the surface of the workpiece with the fine abrasive coating less material removal, but rather the production of a certain surface quality with a particularly low roughness in the foreground.
  • the coarse abrasive coating carries significantly more material than the fine abrasive coating.
  • the coarse abrasive coating can achieve the surface treatment which is usually carried out in a grinding machine in the case of rolling elements, while the fine abrasive coating can achieve that surface treatment which is usually carried out in a flanging machine when rolling bodies are placed. When the workpiece is machined, the coarse abrasive pad first comes in contact with the surface of the workpiece.
  • the rough grinding surface is moved over the surface of the workpiece, while the fine grinding surface subsequently reaches that area of the surface of the workpiece which has been previously machined by the rough grinding surface.
  • the fine abrasive coating does not need to remove any significant portion of the surface of the workpiece.
  • the finish grinding achieves, by slightly removing the surface of the workpiece, reducing the depth of grooves of the surface of the workpiece formed during grinding with the rough grinding pad. Flierzu the coarse abrasive coating may have significantly larger abrasive grains than the fine abrasive coating.
  • the feed rate of the grinding wheel relative to the workpiece, a relative rotational speed of the grinding wheel relative to the workpiece and the grain size of the rough grinding pad and the fine grinding pad and the extent of the coarse grinding pad and the fine grinding pad perpendicular to the abrasive pad thickness can be adjusted such that at a desired cutting removal performance of Grobschleifbelags a desired surface finish, in particular roughness, the surface of the workpiece can be generated by the fine abrasive coating.
  • a given average roughness value is possible for a given average roughness value to achieve particularly small peaks and grooves in the surface of the workpiece.
  • the thickness of the abrasive coating is in particular in the range of 1 mm to 10 mm.
  • a material distribution extending perpendicularly to the surface of the workpiece may fluctuate around an average to a particular small extent.
  • This material distribution can be analyzed by means of a material component curve called the "Abbott curve".
  • the material component curve indicates the material content as a function of the cutting height and can be determined according to DIN EN ISO 4287.
  • the Abbott curve is formed by plotting the proportion of material across the fleas of the profile of the surface being examined. The profile of the surface being examined, for example scanned with the aid of a probe, is cut into a corresponding fleas and the material-cutting distances are added up and set in relation to the examined total distance.
  • the Abbott curve can be determined from the filtered profile, in particular using the phase-corrected special filter according to DIN EN ISO 13565: 1998.
  • a secant with a length of 40% of the length of the X-axis is shifted at the Abbott curve until it has the least inclination and extends to both edges (0% or 100% of material) of the diagram of the Abbott curve.
  • the kernel roughness Rk, the reduced peak height R Pk , the reduced groove depth Rvk, the smallest material part MM at the 0% material limit and the largest material part Mr2 at the 100% material boundary can be determined.
  • the fine abrasive coating can produce a surface quality whose roughness has particularly low values for the kernel roughness Rk, the reduced peak height R Pk and / or the reduced groove depth Rvk.
  • Roughness such as the arithmetic determined average roughness R a , can be achieved, but also very small deviations from this value in the form of peaks and grooves in the surface of the workpiece.
  • the peaks and grooves may be very similar in their expression, so that a substantially S-shaped Abbott curve with a large, mostly horizontal middle part and short, mostly vertical side portions at the 0% -Materialanteil limit and the 100% material content limit.
  • the 40% edge may have only a slight slope. This in turn leads to a particularly long service life of the rolling bodies produced by this method in a roller bearing.
  • the method produces tons, cones, cylinders, toroids and / or needles as rolling elements for a roller bearing.
  • a grinding wheel is used for the method, the coarse grinding surface of which has a rough grinding surface which encloses with a horizontal H a first angle a of 12 ° ⁇ 2.5 °.
  • a grinding wheel is used whose fine grinding surface has a fine grinding surface which encloses with a horizontal H a second angle ⁇ in the range from 0 to 5 °, in particular from> 0 to 5 °.
  • the rough grinding surface and the fine grinding surface are arranged on a circumference or a peripheral surface of the disk body of the grinding wheel, wherein the rough grinding surface is arranged in the feed direction in front of the fine grinding surface.
  • the grinding wheel can be set in rotation about its axis of rotation and moved in a direction of advance relative to the workpiece on the surface of the workpiece, preferably also rotating.
  • the radial distance of the grinding wheel or the rough grinding surface and the fine grinding surface can be adjusted relative to the workpiece, so that the entire or at least a large part of the rough grinding surface and the fine grinding surface can be used.
  • the coarse abrasive coating according to the invention extends further radially outward at its end facing the fine abrasive coating than at its end facing away from the fine abrasive coating. This can be ensured that the fine sanding in the Substantially, only the center line of the roughness profile shifts radially inwardly by abrading the top portion of the peaks of the roughness profile after grinding by means of the rough grinding pad, thereby decreasing the maximum deviation of the peaks and grooves from the centerline.
  • the roughness and in particular the kernel roughness Rk, the reduced peak height R P k and / or the reduced depth of cut Rvk can thereby be reduced.
  • the coarse abrasive coating forms a rough grinding surface pointing substantially radially outwards and the fine abrasive coating forms a fine grinding surface pointing essentially radially outwards.
  • the grinding wheel is preferably set at a setting angle cp of> 0 to 5 ° with respect to a vertical V.
  • the rough grinding surface and the fine grinding surface form an angular tip protruding radially from the grinding wheel.
  • the tip lies in the area of the transition between the rough grinding surface and the fine grinding surface.
  • the joint between the rough grinding surface and the fine grinding surface then defines the axial point with the largest radial extent of the grinding wheel.
  • the coarse abrasive coating and the fine abrasive coating therefore preferably have the same thickness in their contact region.
  • the fine grinding surface slopes to a center line or axis of rotation of the grinding wheel, a clearance angle is formed at the direction of the grinding surface away from the rough grinding surface.
  • the coarse abrasive coating can gradually peel off material from the workpiece during the feed, avoiding sudden removal of the entire radial depth to be abraded.
  • a high surface quality of the surface to be processed can be achieved thereby.
  • a grinding wheel is used whose abrasive coating has a width in the range of 10 to 15 mm. This facilitates the flange handling of the grinding wheel at the same time ensuring sufficient mechanical stability of the grinding wheel.
  • a grinding wheel is used, the rough grinding surface and the fine grinding surface are respectively arranged in a width at the periphery of the disk body, that a ratio of the widths of rough grinding surface to fine grinding surface of 1: 2 is present.
  • the coarse grinding surface and the fine grinding surface of the grinding wheel are moved along only on a, in particular crowned, circumferential surface of the workpiece.
  • the grinding wheel is preferably moved in the feed direction relative to the workpiece by moving an axis of rotation of the grinding wheel on a curved path and / or by moving an axis of rotation of the workpiece on a curved path.
  • the workpiece preferably has at least two surfaces which are to be ground at an angle to one another, wherein the surfaces to be ground are ground to form a radius between the surfaces to be ground with a feed direction which changes in the region of the radius. Due to the curved course of the feed direction in the region of the radius, the surface of the at least two surfaces can be processed in a single feed movement. This leads to a high Fier eins Anlagen. If a radius between the successive surfaces is not desired, a sharp-edged peripheral edge can also be provided. For this purpose, the grinding wheel can be moved in the extension of the one surface until the grinding wheel comes out of engagement with the workpiece.
  • the orientation of the grinding wheel can be aligned with the desired orientation of the other following surface, the grinding wheel being moved somewhat back, in particular in the axial direction, into the area of the one surface. If the grinding wheel again engages the workpiece with such a changed angle of attack, a sharp-edged peripheral edge results between the successive surface.
  • the same grinding wheel is used for both surfaces, it being possible in principle for the other surface to provide another separate grinding wheel, which is particularly preferably additionally provided in the grinding machine.
  • an equal engagement time for the rough grinding surface and the fine grinding surface can be provided for all surfaces offset from one another by an angle, so that essentially the same surface properties can result over the entire machined surface of the workpiece.
  • the rough grinding surface produces a mean roughness R a of 0.1 pm ⁇ R a ⁇ 0.8 pm and / or the fine grinding surface produces a mean roughness R a of 0.01 pm ⁇ R a ⁇ 0.2 pm, in particular the fine grinding surface in an analysis of the generated surface with the aid of an Abbott curve without zero line shift a kernel depth Rk of Rk ⁇ 0.25 pm and / or a reduced peak height R P k of 0.02 pm ⁇ R P k ⁇ 0.32 pm and / or a reduced groove depth Rvk of Rvk 0, 10 pm generated.
  • a separate honing can be saved in a honing machine.
  • the surface of the workpiece is grinding only once exactly with the aid of the grinding wheel, in particular by a single uninterrupted Vorschubbewe- processed. Repeated processing of the surface of the workpiece with the same grinding wheel or an additional separate grinding wheel can be saved. The production rate is thereby increased and the production costs are reduced.
  • the invention further relates to a use of the method which, as described above, can be developed and developed further for the abrasive surface treatment of rolling elements for a roller bearing.
  • grinding and honing can be carried out in one operation without a further processing machine and without additional grinding or polishing pass with a further grinding wheel, so that cost-effective production of rolling elements - Pern is allowed for a rolling bearing with a high surface quality.
  • 1 is a schematic sectional view of a portion of a grinding wheel
  • FIG. 2 shows a schematic side view of a first embodiment of a rolling body
  • FIG. 3 is a schematic side view of a second embodiment of a rolling body
  • FIG. 5 shows a schematic side view of a fourth embodiment of a rolling body
  • FIG. 6 shows a schematic, partial view of the machining of a workpiece in a sectional view.
  • the grinding wheel 10 shown in FIG. 1 (only one half of the rotationally symmetrical grinding wheel is shown in a sectional view) has a disk body 12 made of steel, for example, a rough grinding pad 14 and 14 on its circumference or radially outwardly facing surface a fine grinding pad 16 are provided side by side.
  • the rough grinding pad 14 has a rough grinding surface 18, wherein a thickness of the rough grinding pad 14 increases in the direction of the fine grinding pad 16.
  • the fine abrasive coating 16 has a fine grinding surface 19, wherein a thickness of the fine abrasive coating 16 in the direction of the coarse grinding grinding pads 14 increases.
  • the rough grinding surface 18 and the fine grinding surface 19 form an angled tip projecting radially outward, which is arranged in the region of the transition from rough grinding pad 14 to fine grinding pad 16.
  • the fleas h or thickness of the abrasive coating is maximum in the area of the tip.
  • the fine grinding surface 19 is aligned at an angle of 2 ° to the horizontal Fl at a second angle ⁇ .
  • the width B of the abrasive coating comprising the rough grinding pad 14 and the fine grinding pad 16 is 15 mm here.
  • the rotating grinding wheel 10 can be moved in a feed direction 22 along a surface 24 of a rotating workpiece 20 to be machined, which has been previously produced, for example, by turning.
  • a rotating workpiece 20 can be moved past the rotating grinding wheel 10.
  • both, ie, rotating grinding wheel 10 and rotating workpiece 20 can be moved.
  • the coarse abrasive coating 14 and the fine abrasive coating 16 can be sanded on a flat or crowned or logarithmic surface 24, in this case the lateral surface, of the essentially cylindrical and / or barrel-shaped workpiece 20.
  • the workpiece 20 has three surfaces 24 that are to be ground at an angle to each other, wherein the surfaces 24 to be ground are ground to form a radius 26 between two surfaces 24 to be ground with a feed direction 22 slightly changing in the region of the radius 26. Due to the curved course of the feed direction 22 in the region of the radius 26, the surfaces 24 can be processed in a single feed movement.
  • the dashed line represents the axis of rotation of the workpiece 20 during the grinding process.
  • this also makes it possible to machine a workpiece 20 designed as a tapered roller, in which case the axial surface can be designed to be flat or crowned.
  • the dashed line represents the axis of rotation of the workpiece 20 in the grinding process.
  • the same reference numerals as in Figure 2 denote the same elements.
  • a spherical end face may be present, whereby a sharp-edged peripheral edge 30 is formed between the end face and the surface 24 to be ground.
  • a radius 26 may be formed between partial surfaces 28 of the surface 24 arranged at an angle, for example logarithmically, of the surface 24.
  • a spherical end face may be present, wherein a sharp-edged peripheral edge 30 is formed between the end face and the partial surfaces 28.
  • the dashed line represents the axis of rotation of the workpiece 20 in the grinding process.
  • FIG. 6 shows a schematic, fragmentary representation of a workpiece 20 and a grinding wheel 10 during machining of the lateral surface of the workpiece 20.
  • the workpiece 20 and the grinding wheel 10 are each driven in rotation about their unillustrated axes of rotation, while the grinding wheel 10 here in Feed direction is moved from left to right along the lateral surface of the workpiece 20.
  • the same reference numerals as in FIG. 1 designate the same elements.
  • the width B of the abrasive coating here corresponds to the width of the disk body 12.
  • the first angle a is 5 °
  • the second angle ß (see FIG. 1) is 0 °, so that the fine grinding surface 19 is aligned with the horizontal H.
  • the grinding wheel 10 or the disk body 12 is aligned with respect to a vertical V at an angle of attack cp of 5 °.
  • cp angle of attack

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Grinding Of Cylindrical And Plane Surfaces (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schleifen von Wälzkörpern für ein Wälzlager mit den Schritten: Bereitstellen eines zu schleifenden Werkstücks (20), Bereitstellen einer Schleifscheibe (10), wobei die Schleifscheibe (10) einen Scheibenkörper (12) aufweist, an dessen Umfang ein Schleifbelag aufgebracht ist umfassend einen Grobschleifbelag (14) zum Schleifen, insbesondere Schälschleifen, des Werkstücks (20) und einen Feinschleifbelag (16) zum Polieren, insbesondere Honen, des Werkstücks (20) ), die nebeneinander angeordnet sind, wobei eine Dicke des Grobschleifbelags (14) auf dem Umfang des Scheibenkörpers (12) in Richtung des Feinschleifbelags (16) stetig zunimmt und eine Dicke des Feinschleifbelags (16) in Richtung des Grobschleifbelags (14) gleichbleibend ist oder stetig zunimmt, und Vorschieben der Schleifscheibe (10) relativ zum Werkstück (20) in einer Vorschubrichtung (22), wobei zunächst der Grobschleifbelag (14) und nachfolgend der Feinschleifbelag (16) an einer zu schleifenden Oberfläche (24) des Werkstücks (20) schleifend entlang bewegt wird.

Description

Verfahren zum Schleifen von Wälzkörpern für ein Wälzlager sowie Verwendung
eines Verfahrens
Die Erfindung betrifft Verfahren zum Schleifen von Wälzkörpern für ein Wälzlager so- wie eine Verwendung eines derartigen Verfahrens, mit dessen Hilfe Wälzkörper für ein Wälzlager mit einer hohen Oberflächengüte hergestellt werden können.
Es ist bekannt Wälzkörper für ein Wälzlager dadurch herzustellen, dass ein rotations- symmetrisches Werkstück zunächst in einer Schleifmaschine durch Schleifen bearbei- tet wird, um die gewünschte Form zu erhalten und nachfolgend in einer Honmaschine gehont wird, um die gewünschte Oberflächengüte zu erreichen.
Es besteht ein ständiges Bedürfnis Wälzkörper für ein Wälzlager mit einer hohen Oberflächengüte kostengünstig herzustellen.
Es ist die Aufgabe der Erfindung Maßnahmen aufzuzeigen, die eine kostengünstige Herstellung von Wälzkörpern für ein Wälzlager mit einer hohen Oberflächengüte er- möglichen.
Die Lösung der Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merk- malen des Anspruchs 1 sowie eine Verwendung mit den Merkmalen des Anspruchs 10. Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung angegeben, die jeweils einzeln oder in Kombination ei- nen Aspekt der Erfindung darstellen können.
Erfindungsgemäß ist ein Verfahren zum Schleifen von Wälzkörpern für ein Wälzlager vorgesehen mit den Schritten:
Bereitstellen eines zu schleifenden Werkstücks,
Bereitstellen einer Schleifscheibe, wobei die Schleifscheibe einen Scheibenkörper aufweist, an dessen Umfang ein Schleifbelag aufgebracht ist umfassend einen Grob- schleifbelag zum Schleifen, insbesondere Schälschleifen, des Werkstücks und einen Feinschleifbelag zum Polieren, insbesondere Honen, des Werkstücks, die nebenei- nander angeordnet, wobei eine Dicke des Grobschleifbelags auf dem Umfang des Scheibenkörpers in Richtung des Feinschleifbelags stetig zunimmt und eine Dicke des Feinschleifbelags in Richtung des Grobschleifbelags gleichbleibend ist oder stetig zu- nimmt; und Vorschieben der Schleifscheibe relativ zum Werkstück in mindestens ei- ner Vorschubrichtung, wobei zunächst der Grobschleifbelag und nachfolgend der Feinschleifbelag an einer zu schleifenden Oberfläche des Werkstücks schleifend ent- lang bewegt wird.
Der Grobschleifbelag kann das Werkstück in eine gewünschte Form schleifen, wäh- rend bei der Bearbeitung der Oberfläche des Werkstücks mit dem Feinschleifbelag weniger eine Materialabtragung, sondern eher die Erzeugung einer bestimmten Ober- flächengüte mit einer besonders geringen Rauigkeit im Vordergrund steht. Der Grob- schleifbelag trägt deutlich mehr Material ab als der Feinschleifbelag. Der Grobschleif- belag kann diejenige Oberflächenbearbeitung erreichen, die bei der Fierstellung von Wälzkörpern üblicherweise in einer Schleifmaschine vorgenommen wird, während der Feinschleifbelag diejenige Oberflächenbearbeitung erreichen kann, die bei der Fler- stellung von Wälzkörpern üblicherweise in einer Flonmaschine vorgenommen wird. Wenn das Werkstück bearbeitet wird, gelangt zunächst der Grobschleifbelag in Kon- takt mit der Oberfläche des Werkstücks. Durch eine Vorschubbewegung der Schleif- scheibe relativ zum Werkstück wird der Grobschleifbelag über die Oberfläche des Werkstücks bewegt, während der Feinschleifbelag nachfolgend in denjenigen Bereich der Oberfläche des Werkstücks gelangt, der zuvor von dem Grobschleifbelag spanend bearbeitet wurde. Der Feinschleifbelag braucht dadurch keinen signifikanten Anteil der Oberfläche des Werkstücks mehr abtragen. Der Feinschleifbelag erreicht durch ein geringfügiges Abtragen der Oberfläche des Werkstücks, die Tiefe von Riefen der Oberfläche des Werkstücks reduzieren, die beim Schleifen mit dem Grobschleifbelag gebildet wurden. Flierzu kann der Grobschleifbelag deutlich größere Schleifkörner aufweisen als der Feinschleifbelag. Durch den in Vorschubrichtung nach dem Grob- schleifbelag an dem Werkstück automatisch angreifenden Feinschleifbelag kann ein Schleifen und Flonen in einem gemeinsamen Arbeitsgang ohne eine weitere Bearbei- tungsmaschine und ohne zusätzlichen Schleif- oder Polierdurchgang mit einer weite- ren Schleifscheibe erfolgen, so dass eine schnelle und kostengünstige Fierstellung von Wälzkörpern für ein Wälzlager mit einer hohen Oberflächengüte ermöglicht ist. Die Vorschubgeschwindigkeit der Schleifscheibe relativ zum Werkstück, eine Relativ- drehgeschwindigkeit der Schleifscheibe relativ zum Werkstück sowie die Körnungen des Grobschleifbelags und des Feinschleifbelags und die Erstreckung des Grob- schleifbelags und des Feinschleifbelag senkrecht zur Schleifbelagdicke können derart angepasst werden, dass bei einer gewünschten spanenden Abtragungsleistung des Grobschleifbelags eine gewünschte Oberflächengüte, insbesondere Rauigkeit, der Oberfläche des Werkstücks von dem Feinschleifbelag erzeugt werden kann. Insbe- sondere ist es möglich, bei einem gegebenen Mittenrauwert besonders gering ausge- prägte Spitzen und Riefen in der Oberfläche des Werkstücks zu erreichen. Die Dicke des Schleifbelags liegt insbesondere im Bereich von 1 mm bis 10 mm.
Eine zur Oberfläche des Werkstücks senkrecht verlaufende Materialverteilung kann um ein besonderes geringes Ausmaß um einen Mittelwert schwanken. Diese Materi- alverteilung kann mit Hilfe einer als„Abbott-Kurve“ bezeichneten Materialanteilskurve analysiert werden. Die Materialanteilskurve gibt den Materialanteil als Funktion der Schnitthöhe an und kann nach DIN EN ISO 4287 bestimmt werden. Die Abbott-Kurve wird gebildet, indem der Materialanteil über die Flöhe des Profils der untersuchten Oberfläche aufgetragen wird. Flierzu wird das beispielsweise mit Hilfe eines Tasters abgetastete Profil der untersuchten Oberfläche in einer entsprechenden Flöhe ge- schnitten und die materialschneidenden Strecken aufaddiert sowie ins Verhältnis zur untersuchten Gesamtstrecke gesetzt. Flierzu kann die Abbott-Kurve aus dem gefilter- ten Profil, insbesondere unter Verwendung des phasenkorrekten Sonderfilters nach DIN EN ISO 13565:1998, ermittelt werden. Eine Sekante mit einer Länge von 40% der Länge der X-Achse wird an der Abbott-Kurve verschoben bis sie die geringste Nei- gung aufweist und an beide Ränder (0% beziehungsweise 100% Materialanteil) des Diagramms der Abbott-Kurve verlängert.
Hieraus können nach DIN EN ISO 13565:1998 die Kernrautiefe Rk, die reduzierte Spitzenhöhe RPk, die reduzierte Riefentiefe Rvk, der kleinste Materialanteil MM an der 0%-Materialanteilgrenze und der größte Materialanteil Mr2 an der 100%- Materialan- teilgrenze ermittelt werden. Der Feinschleifbelag kann insbesondere eine Oberflä- chengüte erzeugen, deren Rauigkeit besonders geringe Werte für die Kernrautiefe Rk, die reduzierte Spitzenhöhe RPk und/oder die reduzierte Riefentiefe Rvk aufweist. Mit Hilfe des Feinschleifbelags kann bei diesem Verfahren nicht nur eine geringe mittlere Rauigkeit, wie beispielsweise der arithmetisch ermittelte Mittenrauwert Ra, erreicht werden, sondern auch besonders geringe Abweichungen von diesem Wert in Form von Spitzen und Riefen in der Oberfläche des Werkstücks. Die Spitzen und Riefen können in ihrer Ausprägung sehr ähnlich sein, so dass sich eine im Wesentlichen S- förmige Abbottkurve mit einem großen, zu einem Großteil waagerecht verlaufenden Mittelteil und kurzen, zu einem Großteil vertikal verlaufenden Seitenbereichen an der 0%-Materialanteil-Grenze und der 100%-Materialanteil-Grenze ergibt. Zudem kann die 40%-Sekante eine nur geringe Steigung aufweisen. Dies wiederum führt zu einer be- sonders hohen Lebensdauer der mit diesem Verfahren hergestellten Wälzkörper in ei- nem Wälzlager. Insbesondere werden mit dem Verfahren Tonnen, Kegel, Zylinder, Toroide und/oder Nadeln als Wälzkörper für ein Wälzlager hergestellt.
Insbesondere wird für das Verfahren eine Schleifscheibe verwendet, deren Grob- schleifbelag eine Grobschleiffläche aufweist, welche mit einer Horizontalen H einen ersten Winkel a von 12° ± 2,5° einschließt. Weiterhin wird, bevorzugt in Kombination, eine Schleifscheibe eingesetzt, deren Feinschleifbelag eine Feinschleiffläche aufweist, welche mit einer Horizontalen H einen zweiten Winkel ß im Bereich von 0 bis 5°, ins- besondere von > 0 bis 5°, einschließt.
Der Grobschleifbelag und der Feinschleifbelag sind an einem Umfang oder einer Man- telfläche des Scheibenkörpers der Schleifscheibe angeordnet, wobei der Grobschleif- belag in Vorschubrichtung vor dem Feinschleifbelag angeordnet ist. Die Schleifschei- be kann in Rotation um ihre Drehachse versetzt werden und in einer Vorschubrichtung relativ zum Werkstück an der Oberfläche des, vorzugsweise ebenfalls rotierenden, Werkstücks entlang bewegt werden. Bei einem Verschleiß des Grobschleifbelags und des Feinschleifbelags kann der radiale Abstand der Schleifscheibe beziehungsweise der Grobschleiffläche und der Feinschleiffläche relativ zum Werkstück angepasst wer- den, so dass der gesamte oder zumindest ein Großteil des Grobschleifbelags und des Feinschleifbelags genutzt werden kann.
Der Grobschleifbelag erstreckt sich erfindungsgemäß an seinem dem Feinschleifbelag zugewandten Ende weiter nach radial außen als an seinem dem Feinschleifbelag ab- gewandten Ende. Dadurch kann sichergestellt werden, dass der Feinschleifbelag im Wesentlichen lediglich die Mittellinie des Rauigkeitsprofils durch ein Abtragen des oberen Bereichs der Spitzen des Rauigkeitsprofils nach dem Schleifen mittels des Grobschleifbelags nach radial innen verschiebt, wodurch die maximale Abweichung der Spitzen und Riefen von der Mittellinie geringer wird. Die Rauigkeit und insbeson- dere die Kernrautiefe Rk, die reduzierte Spitzenhöhe RPk und/oder die reduzierte Rie- fentiefe Rvk können dadurch reduziert werden.
Besonders bevorzugt bilden der Grobschleifbelag eine im Wesentlichen nach radial außen weisende Grobschleiffläche und der Feinschleifbelag eine im Wesentlichen nach radial außen weisende Feinschleiffläche aus.
Wird eine Feinschleiffläche eingesetzt, die gegenüber der Florizontalen Fl nicht ange- schrägt ist (zweiter Winkel ß = 0°), so wird bevorzugt die Schleifscheibe gegenüber einer Vertikalen V in einem Anstellwinkel cp von > 0 bis 5° angestellt.
Vorzugsweise bilden die Grobschleiffläche und die Feinschleiffläche eine in radialer Richtung von der Schleifscheibe abstehende winkelförmige Spitze aus. Dabei liegt die Spitze im Bereich des Übergangs zwischen dem Grobschleifbelag und dem Fein- schleifbelag. Die Verbindungsstelle zwischen dem Grobschleifbelag und dem Fein- schleifbelag definiert dann die Axialstelle mit der größten radialen Erstreckung der Schleifscheibe. Der Grobschleifbelag und der Feinschleifbelag weisen in ihrem Kon- taktbereich demnach bevorzugt die gleiche Dicke auf.
Verläuft die Feinschleiffläche zu einer Mittellinie beziehungsweise Drehachse der Schleifscheibe angeschrägt, so bildet sich an der von dem Grobschleifbelag weglau- fenden Richtung der Feinschleiffläche ein Freiwinkel aus. Der Grobschleifbelag kann während des Vorschubs allmählich Material des Werkstücks schleifend abschälen, wobei ein plötzliches Abtragen der gesamten abzuschleifenden radialen Tiefe vermie- den ist. Die Fierstellung der Schleifscheibe ist dadurch vereinfacht. Zudem kann dadurch eine hohe Oberflächengüte der zu bearbeiteten Oberfläche erreicht werden.
Bevorzugt wird eine Schleifscheibe eingesetzt, deren Schleifbelag eine Breite im Be- reich von 10 bis 15 mm auf. Dies erleichtert die Flandhabung der Schleifscheibe bei gleichzeitiger Gewährleistung einer ausreichenden mechanischen Stabilität der Schleifscheibe.
Insbesondere wird eine Schleifscheibe eingesetzt, deren Grobschleifbelag und deren Feinschleifbelag jeweils in einer Breite am Umfang des Scheibenkörpers angeordnet sind, dass ein Verhältnis der Breiten von Grobschleifbelag zu Feinschleifbelag von 1 :2 vorliegt.
Insbesondere wird der Grobschleifbelag und der Feinschleifbelag der Schleifscheibe ausschließlich an einer, insbesondere balligen, Mantelfläche des Werkstücks schlei- fend entlang bewegt. Dies ermöglicht es, gesamte Mantelfläche eines grundsätzlich im Wesentlichen zylindrischen Werkstücks, insbesondere in einem einzigen Durch- gang der Schleifscheibe, mit einer hohen Oberflächengüte und einer geringen Rauig- keit zu versehen.
Hierbei ist eine rein zylindrische Ausgestaltung des Werkstücks nicht zwingend erfor- derlich. Durch eine Änderung des Anstellwinkels der Schleifscheibe relativ zum Werk- stück können auch gebogene, gerundete, logarithmische und ballige Flächen der Mantelfläche mit einer hohen Oberflächengüte bearbeitet werden.
Bevorzugt wird dazu bei dem Verfahren entweder die Schleifscheibe in Vorschubrich- tung relativ zum Werkstück bewegt, indem eine Drehachse der Schleifscheibe auf ei- ner gekrümmten Bahn bewegt wird und/oder indem eine Drehachse des Werkstücks auf einer gekrümmten Bahn bewegt wird.
Vorzugsweise weist das Werkstück mindestens zwei unter einem Winkel zueinander verlaufende zu schleifende Oberflächen auf, wobei die zu schleifenden Oberflächen unter Ausbildung eines Radius zwischen den zu schleifende Oberflächen mit einer sich im Bereich des Radius ändernden Vorschubrichtung geschliffen werden. Durch den gebogenen Verlauf der Vorschubrichtung im Bereich des Radius kann in einer einzigen Vorschubbewegung die Oberfläche der mindestens zwei Oberflächen bear- beitet werden. Dies führt zu einer hohen Fierstellungsgeschwindigkeit. Wenn ein Radius zwischen den hintereinander nachfolgenden Oberflächen nicht ge- wünscht ist, kann auch eine scharfkantige Umlaufkante vorgesehen werden. Hierzu kann die Schleifscheibe in Verlängerung der einen Oberfläche weiter bewegt werden, bis die Schleifscheibe außer Eingriff mit dem Werkstück gelangt. Danach kann die Ausrichtung der Schleifscheibe an die gewünschte Ausrichtung der anderen nachfol- genden Oberfläche ausgerichtet werden, wobei die Schleifscheibe hierzu, insbeson- dere in axialer Richtung, etwas zurück bewegt wird in den Bereich der einen Oberflä- che. Wenn die Schleifscheibe mit einem derart geänderten Anstellwinkel wieder mit dem Werkstück in Eingriff gelangt, ergibt sich eine scharfkantige Umlaufkante zwi- schen den einander nachfolgenden Oberfläche. Insbesondere wird für beide Oberflä- chen die selbe Schleifscheibe verwendet, wobei es grundsätzlich möglich ist, für die andere Oberfläche eine andere separate Schleifscheibe vorzusehen, die besonders bevorzugt zusätzlich in der Schleifmaschine vorgesehen ist. Hierbei kann für alle zu- einander um einen Winkel versetzte Oberflächen eine gleiche Eingriffszeit für den Grobschleifbelag und den Feinschleifbelag vorgesehen werden, so dass sich im We- sentlichen gleiche Oberflächeneigenschaften über die gesamte bearbeitete Oberflä- che des Werkstücks ergeben können.
Insbesondere ist vorgesehen, dass der Grobschleifbelag einen Mittenrauwert Ra von 0,1 pm < Ra < 0,8 pm erzeugt und/oder der Feinschleifbelag einen Mittenrauwert Ra von 0,01 pm < Ra < 0,2 pm erzeugt, wobei insbesondere der Feinschleifbelag bei ei- ner Analyse der erzeugten Oberfläche mit Hilfe einer Abbott-Kurve ohne Nulllinienver- schiebung eine Kernrauriefe Rk von Rk < 0,25 pm und/oder eine reduzierte Spitzenhö- he RPk von 0,02 pm < RPk < 0,32 pm und/oder eine reduzierte Riefentiefe Rvk von Rvk 0, 10 pm erzeugt. Bei einer derartigen Rauigkeit der Oberfläche des Werkstücks kann ein separates Honen in einer Honmaschine eingespart werden.
Vorzugsweise wird die Oberfläche des Werkstücks nur genau ein Mal mit Hilfe der Schleifscheibe, insbesondere durch eine einzige ununterbrochene Vorschubbewe- gung, schleifend bearbeitet. Eine mehrmalige Bearbeitung der Oberfläche des Werk- stücks mit der selben Schleifscheibe oder einer zusätzlichen separaten Schleifscheibe kann eingespart werden. Die Herstellungsgeschwindigkeit ist dadurch erhöht und die Herstellungskosten gesenkt. Die Erfindung betrifft ferner eine Verwendung des Verfahrens, das wie vorstehend be- schrieben aus- und weitergebildet sein kann, zur schleifenden Oberflächenbearbei- tung von Wälzkörpern für ein Wälzlager. Durch den in Vorschubrichtung nach dem Grobschleifbelag an dem Werkstück automatisch angreifenden Feinschleifbelag kann ein Schleifen und Honen in einem gemeinsamen Arbeitsgang ohne eine weitere Bear- beitungsmaschine und ohne zusätzlichen Schleif- oder Polierdurchgang mit einer wei- teren Schleifscheibe erfolgen, so dass eine kostengünstige Herstellung von Wälzkör- pern für ein Wälzlager mit einer hohen Oberflächengüte ermöglicht ist.
Nachfolgend wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die anliegenden Zeichnungen anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele exemplarisch erläutert, wobei die nachfol- gend dargestellten Merkmale sowohl jeweils einzeln als auch in Kombination einen Aspekt der Erfindung darstellen können. Es zeigen:
Fig. 1 : eine schematische Schnittansicht eines Teils einer Schleifscheibe,
Fig. 2: eine schematische Seitenansicht einer ersten Ausführungsform eines Wälzkör- pers,
Fig. 3: eine schematische Seitenansicht einer zweiten Ausführungsform eines Wälz- körpers,
Fig. 4: eine schematische Seitenansicht einer dritten Ausführungsform eines Wälzkör- pers,
Fig. 5: eine schematische Seitenansicht einer vierten Ausführungsform eines Wälz- körpers, und
Fig. 6: eine schematische, ausschnittsweise Ansicht der Bearbeitung eines Werk- stücks im Schnittbild.
Die in Fig. 1 dargestellte Schleifscheibe 10 (lediglich eine Hälfte der rotationssymmet- risch aufgebauten Schleifscheibe ist im Schnittbild dargestellt) weist einen beispiels- weise aus Stahl hergestellten Scheibenkörper 12 auf, an dessen Umfang bezie- hungsweise nach radial außen weisenden Mantelfläche ein Grobschleifbelag 14 und ein Feinschleifbelag 16 nebeneinander vorgesehen sind. Der Grobschleifbelag 14 weist eine Grobschleiffläche 18 auf, wobei eine Dicke des Grobschleifbelags 14 in Richtung des Feinschleifbelags 16 zunimmt. Der Feinschleifbelag 16 weist eine Fein- schleiffläche 19 auf, wobei eine Dicke des Feinschleifbelags 16 in Richtung des Grob- schleifbelags 14 zunimmt. Die Grobschleiffläche 18 und die Feinschleiffläche 19 bil- den eine winkelig nach radial außen abstehende Spitze, welche im Bereich des Über- gangs von Grobschleifbelag 14 zu Feinschleifbelag 16 angeordnet ist. Die Flöhe h be- ziehungsweise Dicke des Schleifbelags ist im Bereich der Spitze maximal. Die Fein- schleiffläche 19 ist zur Florizontalen Fl in einem zweiten Winkel ß von 2° angewinkelt ausgerichtet. Die Breite B des Schleifbelags, umfassend den Grobschleifbelag 14 und den Feinschleifbelag 16, beträgt hier 15 mm. Zur Endbearbeitung eines Wälzkörpers für ein Wälzlager kann die rotierende Schleifscheibe 10 in einer Vorschubrichtung 22 an einer Oberfläche 24 eines zu bearbeitenden, rotierenden Werkstücks 20, das bei- spielsweise vorher durch Drehen hergestellt wurde, schleifend entlang bewegt wer- den. Genauso kann ein rotierendes Werkstück 20 an der rotierenden Schleifscheibe 10 vorbeibewegt werden. Auch können beide, d.h. rotierende Schleifscheibe 10 und rotierendes Werkstück 20, bewegt werden.
Wie in Fig. 2 dargestellt, können der Grobschleifbelag 14 und der Feinschleifbelag 16 an einer ebenen oder balligen oder logarithmischen Oberfläche 24, hier der Mantelflä- che, des im Wesentlichen zylindrischen und/oder tonnenförmigen Werkstücks 20 ent- langschleifen. Das Werkstück 20 weist drei unter einem Winkel zueinander verlaufen- de zu schleifende Oberflächen 24 auf, wobei die zu schleifenden Oberflächen 24 unter Ausbildung eines Radius 26 zwischen zwei zu schleifende Oberflächen 24 mit einer sich im Bereich des Radius 26 geringfügig ändernden Vorschubrichtung 22 geschliffen werden. Durch den gebogenen Verlauf der Vorschubrichtung 22 im Bereich des Radi- us 26 können in einer einzigen Vorschubbewegung die Oberflächen 24 bearbeitet werden. Die gestrichelte Linie stellt die Drehachse des Werkstücks 20 bei der Schleif- bearbeitung dar.
Wie in Fig. 3 dargestellt, kann dadurch auch ein als Kegelrolle ausgestaltetes Werk- stück 20 bearbeitet werden, bei dem die Axialfläche eben oder ballig ausgeformt sein kann. Die gestrichelte Linie stellt auch hier die Drehachse des Werkstücks 20 bei der Schleifbearbeitung dar. Gleiche Bezugszeichen wie in Figur 2 kennzeichnen gleiche Elemente. Wie in Fig. 3 dargestellt, kann eine ballige Stirnfläche vorhanden sein, wo- bei zwischen der Stirnfläche und der zu schleifenden Oberfläche 24 eine scharfkanti- ge Um laufkante 30 ausgebildet ist. Bei den in den Figuren 4 oder 5 dargestellten Ausführungsformen kann zwischen un- ter einem Winkel zueinander angeordneten, beispielsweise logarithmisch ausgeform- ten Teilflächen 28 der Oberfläche 24 ein Radius 26 ausgebildet sein. Wie in Fig. 5 dargestellt, kann eine ballige Stirnfläche vorhanden sein, wobei zwischen der Stirnflä- che und den Teilflächen 28 eine scharfkantige Umlaufkante 30 ausgebildet ist. Die gestrichelte Linie stellt die Drehachse des Werkstücks 20 bei der Schleifbearbeitung dar. Gleiche Bezugszeichen wie in Figur 2 oder 3 kennzeichnen gleiche Elemente.
Fig. 6 zeigt eine schematische, ausschnittsweise Darstellung eines Werkstücks 20 und einer Schleifscheibe 10 während der Bearbeitung der Mantelfläche des Werk- stücks 20. Das Werkstück 20 und die Schleifscheibe 10 werden jeweils rotierend um ihre nicht dargestellten Drehachsen angetrieben, während die Schleifscheibe 10 hier in Vorschubrichtung von links nach rechts entlang der Mantelfläche des Werkstücks 20 bewegt wird. Gleiche Bezugszeichen wie in Figur 1 kennzeichnen gleiche Elemen- te. Die Breite B des Schleifbelags entspricht hier der Breite des Scheibenkörpers 12. Der erste Winkel a beträgt 5°, der zweite Winkel ß (vergleiche Figur 1 ) beträgt hier 0°, so dass die Feinschleiffläche 19 mit der Horizontalen H fluchtet. Die Schleifscheibe 10 beziehungsweise der Scheibenkörper 12 ist gegenüber einer Vertikalen V um einen Anstellwinkel cp von 5° angewinkelt ausgerichtet. Während der Schleifbearbeitung des Werkstücks 20 gelangt an einem Punkt der Mantelfläche zuerst der Grobschleifbelag 14 und nachfolgend der Feinschleifbelag 16 mit diesem Bereich in Eingriff. Nach ei- nem einzigen Schleifvorgang mit einmaligem Überschleifen der Mantelfläche des Werkstücks 20 mittel der Schleifscheibe 10 ist eine Endbearbeitung des Werkstücks 20 realisiert.
Bezuqszeichenliste
10 Schleifscheibe
12 Scheibenkörper
14 Grobschleifbelag
16 Feinschleifbelag
18 Grobschleiffläche
19 Feinschleiffläche
20 Werkstück
22 Vorschubrichtung
24 Oberfläche
26 Radius
28 Teilfläche
30 Umlaufkante
a erster Winkel
ß zweiter Winkel
cp Anstellwinkel
B Breite
h Höhe
H Horizontale
V Vertikale

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Schleifen von Wälzkörpern für ein Wälzlager, mit den Schritten Bereitstellen eines zu schleifenden Werkstücks (20),
Bereitstellen einer Schleifscheibe (10), wobei die Schleifscheibe (10) einen Scheiben- körper (12) aufweist, an dessen Umfang ein Schleifbelag aufgebracht ist umfassend einen Grobschleifbelag (14) zum Schleifen, insbesondere Schälschleifen, des Werk- stücks (20) und einen Feinschleifbelag (16) zum Polieren, insbesondere Honen, des Werkstücks (20), die nebeneinander angeordnet sind, wobei eine Dicke des Grob- schleifbelags (14) auf dem Umfang des Scheibenkörpers (12) in Richtung des Fein- schleifbelags (16) stetig zunimmt und eine Dicke des Feinschleifbelags (16) in Rich- tung des Grobschleifbelags (14) gleichbleibend ist oder stetig zunimmt; und
Vorschieben der Schleifscheibe (10) relativ zum Werkstück (20) in mindestens einer Vorschubrichtung (22), wobei zunächst der Grobschleifbelag (14) und nachfolgend der Feinschleifbelag (16) an einer zu schleifenden Oberfläche (24) des Werkstücks (20) schleifend entlang bewegt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , bei dem eine Schleifscheibe (10) eingesetzt wird, deren Grobschleifbelag (14) eine Grobschleiffläche (18) aufweist, welche mit einer Ho- rizontalen (H) einen ersten Winkel (a) im Bereich von 12° ± 2,5° einschließt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem eine Schleifscheibe (10) eingesetzt wird, deren Feinschleifbelag (16) eine Feinschleiffläche (19) aufweist, welche mit einer Horizontalen (H) einen zweiten Winkel (ß) im Bereich von 0 bis 5° einschließt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem der Grobschleifbelag (14) und der Feinschleifbelag (16) in ihrem Kontaktbereich die gleiche Dicke aufwei sen.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem eine Schleifscheibe (10) eingesetzt wird, deren Schleifbelag eine Breite (B) im Bereich von 10 bis 15 mm auf- weist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem eine Schleifscheibe (10) eingesetzt wird, deren Grobschleifbelag (14) und deren Feinschleifbelag (16) jeweils in einer Breite am Umfang des Scheibenkörpers (12) angeordnet sind, dass ein Ver- hältnis der Breiten von Grobschleifbelag (14) zu Feinschleifbelag (16) von 1 :2 vorliegt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem der Grobschleifbelag
(14) und der Feinschleifbelag (16) der Schleifscheibe (10) ausschließlich an einer Mantelfläche des Werkstücks (20) schleifend entlang bewegt werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem entweder die Schleif- scheibe (10) in Vorschubrichtung relativ zum Werkstück (20) bewegt wird, indem eine
Drehachse der Schleifscheibe (10) auf einer gekrümmten Bahn bewegt wird und/oder indem eine Drehachse des Werkstücks (20) auf einer gekrümmten Bahn bewegt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei dem das Werkstück (20) min- destens zwei unter einem Winkel zueinander verlaufende zu schleifende Oberflächen
(28) aufweist, wobei die zu schleifenden Oberflächen (28) unter Ausbildung eines Ra- dius (26) zwischen den zu schleifende Oberflächen (28) mit einer sich im Bereich des Radius (26) ändernden Vorschubrichtung (22) geschliffen werden.
10. Verwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9 zur schleifen- den Oberflächenbearbeitung von Wälzkörpern für ein Wälzlager.
PCT/DE2018/100986 2017-12-14 2018-12-04 Verfahren zum schleifen von wälzkörpern für ein wälzlager sowie verwendung eines verfahrens WO2019114871A1 (de)

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102017129875 2017-12-14
DE102017129875.4 2017-12-14
DE102018130657.1A DE102018130657A1 (de) 2017-12-14 2018-12-03 Verfahren zum Schleifen von Wälzkörpern für ein Wälzlager sowie Verwendung eines Verfahrens
DE102018130657.1 2018-12-03

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2019114871A1 true WO2019114871A1 (de) 2019-06-20

Family

ID=66675015

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/DE2018/100986 WO2019114871A1 (de) 2017-12-14 2018-12-04 Verfahren zum schleifen von wälzkörpern für ein wälzlager sowie verwendung eines verfahrens

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE102018130657A1 (de)
WO (1) WO2019114871A1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102020123003A1 (de) 2020-09-03 2021-09-09 Schaeffler Technologies AG & Co. KG Verfahren und Vorrichtung zum Schälschleifen einer rotationssymmetrischen Oberfläche eines Werkstücks

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102020114006A1 (de) 2020-05-26 2021-12-02 Schaeffler Technologies AG & Co. KG Vorrichtung und Verfahren zum Honen von Tonnenrollen

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS6279954A (ja) * 1985-10-03 1987-04-13 Daido Steel Co Ltd 研削方法
JPS62141459U (de) * 1986-02-28 1987-09-07
EP0336066A2 (de) * 1988-04-07 1989-10-11 Ernst Winter & Sohn (Gmbh & Co.) Schleifscheibe zum Tiefschleifen
EP0477732A1 (de) * 1990-09-28 1992-04-01 Toyoda Koki Kabushiki Kaisha Verfahren und Vorrichtung zum Schleifen
DE102013202509A1 (de) * 2013-02-15 2014-08-21 Erwin Junker Grinding Technology A.S. Verfahren und schleifwerkzeug zum hochgenauen centerless-schleifen von wellenteilen mit hoher oberflächengüte

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS6279954A (ja) * 1985-10-03 1987-04-13 Daido Steel Co Ltd 研削方法
JPS62141459U (de) * 1986-02-28 1987-09-07
EP0336066A2 (de) * 1988-04-07 1989-10-11 Ernst Winter & Sohn (Gmbh & Co.) Schleifscheibe zum Tiefschleifen
EP0477732A1 (de) * 1990-09-28 1992-04-01 Toyoda Koki Kabushiki Kaisha Verfahren und Vorrichtung zum Schleifen
DE102013202509A1 (de) * 2013-02-15 2014-08-21 Erwin Junker Grinding Technology A.S. Verfahren und schleifwerkzeug zum hochgenauen centerless-schleifen von wellenteilen mit hoher oberflächengüte

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102020123003A1 (de) 2020-09-03 2021-09-09 Schaeffler Technologies AG & Co. KG Verfahren und Vorrichtung zum Schälschleifen einer rotationssymmetrischen Oberfläche eines Werkstücks

Also Published As

Publication number Publication date
DE102018130657A1 (de) 2019-06-19

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE10144649C5 (de) Verfahren zur drallfreien spanenden Bearbeitung von rotationssymmetrischen Flächen
EP1511590B1 (de) Fräser mit wiper-radius
EP1030755B1 (de) Kurbelwelle spanen + härten + spanen + finishen
EP1007276B1 (de) Kurbelwelle spanen und schlichten
WO2001043902A2 (de) Verfahren zur drallfreien spanenden bearbeitung von rotationssymmetrischen flächen
WO2006079317A1 (de) Variabler schneidkantenabzug für bohrwerkzeuge
DE19840738C2 (de) Verfahren zur Semifinish- oder Finishbearbeitung von Oberflächen rotationssymmetrischer Abschnitte von Werkstücken aus hartem oder gehärtetem Werkstoff und Drehwerkzeug zur Durchführung des Verfahrens
WO2012104066A1 (de) Bohrwerkzeug und verfahren zur herstellung von bohrungen
WO2019114871A1 (de) Verfahren zum schleifen von wälzkörpern für ein wälzlager sowie verwendung eines verfahrens
WO2005046936A1 (de) Geteiltes schleifwerkzeug
DE102004022360B4 (de) Verfahren zur Feinbearbeitung, vorzugsweise zur Feinstschlichtbearbeitung, von Werkstücken vorzugsweise von Kurbelwellen
WO2014124907A1 (de) Verfahren und schleifwerkzeug zum hochgenauen centerless-schleifen von wellenteilen mit hoher oberflächengüte
DE19963897B4 (de) Verfahren zur drallfreien spanenden Bearbeitung von rotationssymmetrischen Flächen
EP2976174B1 (de) Reibelement, reibwerkzeug und verfahren zu dessen herstellung
DE102010045836A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung eines Abrichtwerkzeuges mit Vertiefungen
EP3326753B1 (de) Verfahren zum abrichten einer schleifschnecke mittels einer abrichtrolle
DE102018103371B4 (de) Regelwalze für eine Durchlaufschleifanlage zum Antrieb einer zu schleifenden Rolle, Durchlaufschleifanlage mit der Regelwalze und der Rolle und Verfahren zum Schleifen der Rolle mit der Durchlaufschleifanlage
DE602004006149T2 (de) Schleifgerät, dessen Anwendung zum Schleifen von zylindrischen Gegenständen , Vorrichtung und Verfahren zum Schleifen von zylindrischen Gegenständen
EP2159013A1 (de) Schneid- und Ritzwerkzeug und Verfahren zu seiner Herstellung
EP3966463B1 (de) Verfahren zur bearbeitung eines lagerrings und zur herstellung eines wälzlagers, sowie wälzlager
EP3964724B1 (de) Rolle für rollenlager, anordnung mit einem schleifwerkzeug und einer rolle für ein rollenlager sowie verfahren zum herstellen einer rolle für ein rollenlager
WO2022167205A1 (de) Honleiste, verfahren zur herstellung einer honleiste sowie honwerkzeug
DE10324432B4 (de) Profilgeschärftes Stabmesser zur Herstellung von Kegel- und Hypoidrädern und Verfahren zum Profilschärfen eines solchen Stabmessers
DE3047626C2 (de) Verfahren zur Bearbeitung von Werkstücken mittels eines Rotationsschneidenwerkzeugs
DE20221097U1 (de) Fräser mit Wiper-Radius

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 18830366

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 18830366

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1