EP0305920A2 - Behälter, insbesondere Fass - Google Patents

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EP0305920A2
EP0305920A2 EP88113939A EP88113939A EP0305920A2 EP 0305920 A2 EP0305920 A2 EP 0305920A2 EP 88113939 A EP88113939 A EP 88113939A EP 88113939 A EP88113939 A EP 88113939A EP 0305920 A2 EP0305920 A2 EP 0305920A2
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EP
European Patent Office
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fuselage
container according
jacket
lid
base
Prior art date
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EP88113939A
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French (fr)
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EP0305920B1 (de
EP0305920A3 (en
Inventor
Bernd Büdenbender
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Nft Neue Fasstechnik Gesellschaft Mit Beschraenkte
Original Assignee
Nft Neue Fasstechnik GmbH
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Priority claimed from DE8711969U external-priority patent/DE8711969U1/de
Priority claimed from DE19883813433 external-priority patent/DE3813433A1/de
Application filed by Nft Neue Fasstechnik GmbH filed Critical Nft Neue Fasstechnik GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D7/00—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of metal
    • B65D7/12—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of metal characterised by wall construction or by connections between walls
    • B65D7/34—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of metal characterised by wall construction or by connections between walls with permanent connections between walls
    • B65D7/38—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of metal characterised by wall construction or by connections between walls with permanent connections between walls formed by soldering, welding, or otherwise uniting opposed surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D7/00—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of metal
    • B65D7/02—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of metal characterised by shape
    • B65D7/04—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of metal characterised by shape of curved cross-section, e.g. cans of circular or elliptical cross-section
    • B65D7/045—Casks, barrels, or drums in their entirety, e.g. beer barrels, i.e. presenting most of the following features like rolling beads, double walls, reinforcing and supporting beads for end walls
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S220/00—Receptacles
    • Y10S220/06—Drains

Definitions

  • the invention relates to a container made of sheet metal, in particular a barrel, with a preferably cylindrical body, one end of which is closed by a base connected to it and the other by a cover, the connections being effected by folding, soldering and / or welding, are additionally reinforced, secured or sealed.
  • DE-PS 733 200 already recommends folding, in which a secure and sealed connection and a stiffening of the edges formed should be achieved by resistance welding the mutually encompassing areas even after partial deformation.
  • containers are to be produced by connecting the bottom and the fuselage to one another by welding with little or no folds and without special sealing measures.
  • the invention is based on the task of developing the known manufacturing processes and creating a larger, stable container, preferably a barrel, which can be easily, easily, easily and with little effort, and which also allows the manufacturing process in to divide in a more desirable and advantageous manner.
  • the lid and base are advantageously punched out of sheet metal strips, but are additionally provided with a cylindrical embossing of shallow depth, which can be created by non-cutting shaping, for example a pressing or deep-drawing process, although stamped blanks can be embossed, but it can be has proven the impressions in one Press in the metal strip and then punch out the blanks centrally.
  • lids and bases produced in this way can easily be inserted centrally into the end regions of the fuselage and fastened there sealed by a welding process. The depth of the insertion is already limited without machining the end faces of the hulls by the rim of the lid or the bottom, which lies on these end faces.
  • the finished barrel proves to be extraordinarily stable, since the jacket of the embossing engaging in the end of the fuselage additionally reinforces the end area of the fuselage, and a further stiffening takes place through the flanged or rolled edge of the rim.
  • the connecting seam is placed so far inward that the seam area is no longer subject to any significant deformation when gripping even stronger external forces.
  • the formation of the weld seam is supported in that, when welding itself, the inner surface of the fuselage lies firmly on the surface of the embossment even in the area of this weld seam.
  • Fig. 1 the end of a fuselage 1 is shown broken off and cut, which is closed by a cover 2.
  • This cover contains an indentation 3 in the center, which is dimensioned such that its jacket 4 lies against the inner wall of the jacket, at least with a partial area widened by a bead 10.
  • the impression 3 with its base surface 5 advanced against the interior of the fuselage 1 until the rim 6 moving around the indentation 3 rests on the end face 7 of the fuselage 1.
  • the outer edge of the rim 6 is rolled inwards to form a flange 8.
  • a weld 11 which is effected by means of a laser which expediently attacks the fuselage 1 from the outside, but could also act on the bead and fuselage from the inside if necessary.
  • connection by means of a continuous, expediently slightly overlapped weld seam eliminates the need to use separate seals or to apply sealing compounds in the connection area.
  • the assembly of the bottom or lid and the fuselage is very simple, since these with their leading impressions are simply inserted into the openings of the fuselage 1 until their board 6 comes to rest on its end face 7.
  • Such manufacturing also allows a division of the stations required for the production of barrels, so that no large streets are required, in which the performance of the individual stations must be strictly coordinated with one another: in a first operation, the fuselage cuts as well as the lid and bottom can be made punched and pressed or drawn.
  • the board 6 can initially remain stretched, as shown in broken lines in the figures; however, there is also the possibility of producing the respective flanging during the manufacture of the lid and base. Either it only takes place, as shown, for example, in FIG. 1, by 270 ° while maintaining a short distance to the outer jacket of the fuselage 1, the curling can also, as shown in Fig. 2, take place at a larger angle, for example. 360 °, and the rolled up legs can be so close to the jacket 4 that the outer jacket of the body when pressed onto the body formed flaring 8 is pushed back elastically.
  • lids with a flat shelf are used to build up barrels, their shelves, for example to avoid the possibility of injury, but also for further stabilization, must be rolled up after being connected to the fuselage; the use of a lid already flanged saves the subsequent rolling process.
  • the production can be subdivided on the basis of the spatial shape found so that in the first stations the lid and base are formed and initially only a cut of the fuselage is made, while in further stations the cut of the fuselage is rolled and welded along a generatrix formed, and then the lid and bottom are inserted and also welded. In this case, the curling of the shelf would be added to the production of lids with a stretched shelf.
  • covers and body blanks can be produced, if necessary, from which one or more production lines, which effect the final production, then work;
  • the prefabricated blanks, lids and bases centrally and setting up the finishing lines in a decentralized manner so that the necessary transport routes do not have to be burdened with the large-volume, finished drums, but rather can be used to a greater extent with their parts, which are packed much more densely.
  • the production lines required here are of such small dimensions that they can be relocated or even mobile if necessary and can be accommodated in one or more containers and transported with them, for example.
  • a somewhat protruding bead 10 was provided for producing an intimate mechanical contact in the area of the weld seam 11, which is followed by an area 9 of somewhat reduced diameter in the direction of the board, which is illustrated in the figure by an exaggerated gap.
  • FIG. 3 shows a further modified exemplary embodiment, in which the constriction 12 is used in a pronounced manner, but the bead 10 has been dispensed with.
  • a full support of the end area of the fuselage 1 on the jacket 4 can be achieved here, for example, by providing special tensioning devices which, after the lid 2 has been pressed in, elastically and / or permanently widen the lower area of its jacket, for example by radially arranged, pressure-medium-operated clamping cylinders or through an axially insertable cone that acts on radially standing clamping jaws. It has proven to be advantageous to provide the jacket 4 and the end of the fuselage 1 with coinciding holes 13 and 14, respectively.
  • the bung from bung to the trans port and stacking options must not be impaired, must end below the upper edge of the lid when storing drums outdoors, the possibility of rainwater collecting in the lid space. With a correspondingly deep weld 11, however, the accumulation of, for example, rain or splash water over the base area 5 of the cover 2 can advantageously be limited by such holes 13, 14, which can be drilled or punched.
  • the jacket 4 is made somewhat longer and then, forming a cantilevered edge 15, turns inwards and upwards again before it merges into the base area 5.
  • the fixed support of the walls to be connected by the weld seam 11, which is provided to facilitate and simplify welding, can also be achieved according to FIG. 5 by an annular recess 16 provided at the level of the weld seam 11 to be introduced; the other designations are taken from the previous figures.
  • annular recess 16 provided at the level of the weld seam 11 to be introduced; the other designations are taken from the previous figures.
  • the possibility of a ring trough 16 pressed into the fuselage 1 can be supplemented or replaced by the further possibility of providing tensioning elements which encompass the end of the fuselage and pretension it against the jacket, or else to provide tensioning means in the jacket which push radially outwards.
  • Such prestressing means can only be effective in the area of elastic deformation, but this area is preferably exceeded, if necessary slightly, so that additional permanent deformations remain.
  • FIG. 6 shows a similar and explained with the known reference symbols, a further variant which, in addition to the accumulation of rain and spray water-delimiting holes, has a cantilevered edge 15 which reduces the tensile and shear forces which stress the weld seam 11.
  • FIG. 7 instead of a sharply folded edge 15, an approximately semicircular profile and a quarter circle bent back into the base 5 of the cover 2 is provided, the bottom 18 of which takes over the function of the edge 15.
  • the weld seam 11 is expediently applied here after at least elastic deformation.
  • FIG. 8 there is a quasi trapezoidal bead 19 used, which can also be produced with larger radii of curvature.
  • holes 13 and 14 ensure that water accumulation is limited, while in the area of the weld 11 the desired surface pressure which favors welding, while at the same time incorporating a certain locking effect, is achieved by a bead 10 which is secured in a bead 20 in the bead 20 Fuselage engages, the depth of which is less than the height of the bead 10.
  • the invention not only permits the problem-free and inexpensive production of drums, leakage problems are avoided and the stability of the container is improved, and it has been shown to be essential that complete production lines previously used in this way can be divided up without difficulty with such a design, that instead of a central production that is to be carried out without intermediate storage, the activation of intermediate storage can take the place of a division of production into a central production of the fuselage cuts, the covers and bottoms as well as a finishing train, possibly connected via long transport routes.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Tubes (AREA)
  • Table Devices Or Equipment (AREA)
  • Containers And Packaging Bodies Having A Special Means To Remove Contents (AREA)

Abstract

Ein aus Metallblech bestehendes Faß, dessen zylindrischer Rumpf (1) an einem Ende durch einen Boden und am anderen Ende durch einen Deckel (2) abgeschlossen ist, wobei der Boden und Deckel durch Schweißen mit dem Rumpf verbunden sind, soll dahingehend gestaltet werden, daß es bei einfacher und kostengünstiger Herstellung einen möglichst stabilen Aufbau erhält. Dazu wird vorgeschlagen, daß der Deckel und der Boden je eine topfförmige Einprägung (3) geringer Höhe aufweisen, deren Außendurchmesser dem Innendurchmesser des Rumpfs entspricht, daß die Rumpfenden Mäntel (4) der Einprägung fest umschließen und die die Einprägung umgebenden Borde (6) auf den Stirnflächen des Rumpfes aufliegen, daß die Mäntel und der Rumpf mittels in Teilhöhe der Mäntel verlaufende, durchgehende und vorteilhaft geringfügig überlappende Schweißnähte miteinander verbunden sind, und daß die über den Rumpf vorstehenden Bereiche der Borde zur mittleren Normalebene des Rumpfes hin eingerollt sind.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen aus Metallblech bestehenden Behälter, insbesondere ein Faß, mit einem vorzugsweise zy­lindrischen Rumpf, dessen eines Ende durch einen mit diesem verbundenen Boden und dessen anderes durch einen Deckel abgeschlossen sind, wobei die Verbindungen durch Falzen, Löten und/oder Schweißen bewirkt, zusätzlich verstärkt, gesichert oder abgedichtet sind.
  • Es ist bekannt, aus Fein- bzw. Feinstblechen bestehende Behälter wie Konservendosen mit einem vorzugsweise zylindri­schen Rumpf herzustellen, der mit einem Boden und/oder Dek­kel durch Falzen verbunden ist. Bereits die DE-PS 733 200 empfiehlt ein Verfalzen, bei dem durch eine Widerstands­schweißung der einander umgreifenden Bereiche bereits nach einer Teilverformung eine gesicherte und abgedichtete Ver­bindung sowie eine Versteifung der gebildeten Ränder er­reicht werden sollen.
  • Auf ein Auftragen abdichtender Massen im zu verfalzenden Bereich kann auch verzichtet werden, wenn nach der DE-OS 35 46 458 nach teilweiser oder fertiggestellter Verfalzung der Falzrand so verschweißt wird, daß mindestens zwei, vorzugs­ weise drei einander umfassende Blechlagen von der Schweiß­naht erfaßt werden, die vorzugsweise mittels eines Laser­strahles bewirkt wird.
  • Nach der DE-OS 36 00 532 sollen Behälter hergestellt werden, indem Boden und Rumpf durch Schweißen ohne oder mit nur geringer Falzung und ohne besondere Dichtmaßnahmen miteinan­der verbunden werden.
  • Die Erfindung geht von der Aufgabe aus, die bekannten Her­stellungsverfahren weiterzubilden und einen größeren, stabi­len Behälter, vorzugsweise ein Faß, zu schaffen, der sich leicht, einfach, problemlos und mit geringem Aufwande er­stellen läßt, und der auch die Möglichkeit zuläßt, den Her­stellungsgang in wünschenswerter und vorteilhafter Weise aufzuteilen.
  • Gelöst wird diese Aufgabe durch die Merkmale des Patentan­spruches 1. Hierbei wird ein in bekannter Weise erstellter Mantel benötigt, bei dem ein Zuschnitt gerollt und durch eine seine Enden verbindende Schweißnaht zu einem rohrförmi­gen Gebilde gestaltet wird, das zweckmäßig in bekannter Weise mit umlaufenden Sicken versehen wird, die einerseits eine Aussteifung und Stabilisierung des Rumpfes gestatten und andererseits Transportprobleme vereinfachen. Entgegen der bisherigen Fertigungspraxis ist es aber nicht erforder­lich, die Enden des Rumpfes nach außen abzubördeln.
  • Deckel und Boden werden wie bisher als Ronden vorteilhaft aus Blechbändern ausgestanzt, jedoch zusätzlich mit einer zylindrischen Einprägung geringer Tiefe versehen, die durch spanlose Formung, bspw. einem Preß- oder Tiefziehvorgang, erstellbar ist, wobei zwar gestanzte Ronden geprägt werden können, es sich aber bewährt hat, die Einprägungen in ein Blechband einzupressen und danach die Ronden zentrisch hier­zu auszustanzen. In jedem Falle lassen sich derart herge­stellte Deckel und Böden leicht zentrisch in die Endbereiche des Rumpfes einführen und dort durch einen Schweißvorgang abgedichtet befestigen. Die Tiefe der Einführung wird hier­bei ohne Bearbeitung der Stirnflächen der Rümpfe bereits durch den Bord des Deckels bzw. des Bodens begrenzt, der sich auf diese Stirnflächen legt. Das fertiggestellte Faß erweist sich als außerordentlich stabil, da der Mantel der in ein Rumpfende eingreifenden Einprägung den Endbereich des Rumpfes zusätzlich verstärkt, und eine weitere Versteifung erfolgt durch den umgebördelten bzw. eingerollten Rand des Bordes. Die Verbindungsnaht ist so weit nach innen gelegt, daß beim Angreifen auch stärkerer Fremdkräfte der Nahtbe­reich keinen wesentlichen Verformungen mehr unterliegt. Unterstützt wird die Bildung der Schweißnaht, indem zunächst beim Schweißen selbst im Bereiche dieser Schweißnaht die Innenfläche des Rumpfes fest auf dem Mantel der Einprägung aufliegt. Dieses kann durch einen auskragenden Wulst des Mantels ebenso erreicht werden, wie durch eine Ringmulde des Rumpfes, und gegebenenfalls auch durch die gleichzeitige Verwendung von Wulst und Ringmulde. Darüber hinaus kann ein festes Anliegen auch durch ein Verspannen erreicht werden, das entweder allein im elastischen Bereiche oder über diesen hinaus wirksam wird und im letzteren Falle bleibende Verfor­mungen hinterläßt.
  • Vorteilhafte und zweckmäßige Weiterbildungen der Erfindung sind den Unteransprüchen entnehmbar.
  • Im einzelnen sind die Merkmale der Erfindung anhand der fol­genden Beschreibung von Ausführungsbeispielen in Verbindung mit diese darstellenden Zeichnungen erläutert. Es zeigen hierbei:
    • Figur 1 abgebrochen ein Ende eines Rumpfes mit einer in dieses eingreifenden Einprägung eines Deckels,
    • Figur 2 ein abgewandeltes Ausführungsbeispiel mit weiter­gebildetem Mantel der Einprägung,
    • Figur 3 in gleichartiger Darstellung einen weiter variier­ten Mantel in Verbindung mit einem Regenschutz,
    • Figur 4 eine weiter variierte Darstellung mit von Scher­kräften entlasteter Schweißnaht,
    • Figur 5 abgebrochen ein Ende eines mit einer Ringmulde versehenen Rumpfes mit einer in das Rumpfende eingreifenden Einprägung eines Deckels,
    • Figur 6 ein abgewandeltes Ausführungsbeispiel der Fig. 5 mit einer durch einen gesonderten Rand von Scher­kräften entlasteten Schweißnaht,
    • Figur 7 eine entsprechende Anordnung mit einer durch eine Sicke bewirkten Entlastung, und
    • Figur 8 eine weiter abgewandelte Ausführung.
  • In Fig. 1 ist abgebrochen und geschnitten das Ende eines Rumpfes 1 dargestellt, der durch einen Deckel 2 abgeschlos­sen ist. Dieser Deckel enthält zentrisch eine Einprägung 3, die so bemessen ist, daß ihr Mantel 4 sich zumindest mit einem durch einen Wulst 10 geweiteten Teilbereich unter Vorspannung an die Innenwandung des Mantels legt. Beim Ein­führen des Deckels 2 in den Rumpf 1 wird die Einprägung 3 mit ihrer Grundfläche 5 gegen das Innere des Rumpfes 1 vor­geschoben, bis sich der die Einprägung 3 umziehende Bord 6 auf der Stirnfläche 7 des Rumpfes 1 auflegt.
  • Der äußerer Rand des Bordes 6 ist zu einer Bördelung 8 nach unten einwärts eingerollt. Etwa im Scheitel des Wulstes 10 verläuft eine Schweißnaht 11, die mittels eines Lasers be­wirkt ist, der zweckmäßig von außen an den Rumpf 1 angreift, im Bedarfsfalle aber auch von der Innenseite her Wulst und Rumpf beaufschlagen konnte.
  • Zunächst einmal ist durch eine derartige Ausbildung eine relativ hohe Stabilität bei einfacher und billiger Konstruk­tion gegeben: Durch die Verbindung mittels einer durchgehen­den, zweckmäßig geringfügig überlappten Schweißnaht entfällt die Notwendigkeit der Verwendung gesonderter Dichtungen oder des Auftragens von Dichtmassen im Verbindungsbereich. Das Zusammenfügen von Boden bzw. Deckel und Rumpf gestaltet sich sehr einfach, da diese mit ihren hierbei führenden Einprä­gungen einfach in die Öffnungen des Rumpfes 1 eingeschoben werden, bis ihr Bord 6 zur Auflage auf dessen Stirnfläche 7 gelangt. Die derartige Fertigung erlaubt aber auch eine Aufteilung der zur Herstellung von Fässern benötigten Sta­tionen, so daß keine großen Straßen benötigt werden, bei denen die Leistungen der einzelnen Stationen streng aufein­ander abzustimmen sind: Es können in einem ersten Arbeits­gang die Zuschnitte des Rumpfes sowie Deckel und Boden ge­stanzt und gepreßt bzw. gezogen werden. Hierbei kann der Bord 6 zunächst noch, wie in den Figuren strichpunktiert dargestellt, gestreckt verbleiben; es besteht aber auch die Möglichkeit, schon bei der Fertigung von Deckel und Boden die jeweilige Bördelung herzustellen. Entweder erfolgt sie nur, wie bspw. in Fig. 1 dargestellt, um 270° unter Einhal­tung einer geringen Distanz bis zum Außenmantel des Rumpfes 1, das Einrollen kann aber auch, wie es bei Fig. 2 gezeigt wird, um einen größeren Winkel, bspw. 360° erfolgen, und die eingerollten Schenkel können so weit dem Mantel 4 genähert sein, daß beim Aufpressen auf den Rumpf dessen Außenmantel die gebildete Bördelung 8 elastisch zurückdrängt. Werden Deckel mit flachem Bord zum Aufbau von Fässern verwendet, so sind deren Borde, bspw. zur Vermeidung von Verletzungsmög­lichkeiten, aber auch zur weiteren Stabilisierung, nach der Verbindung mit dem Rumpf einzurollen; die Verwendung bereits mit einer Bördelung versehener Deckel erspart den nachträg­lichen Rollvorgang. Auf jeden Fall läßt sich die Fertigung aufgrund der gefundenen Raumform so unterteilen, daß in ersten Stationen Deckel und Boden geformt und zunächst nur ein Zuschnitt des Rumpfes hergestellt wird, während in wei­teren Stationen der Zuschnitt des Rumpfes gerollt und ent­lang einer gebildeten Mantellinie verschweißt wird, und dann Deckel und Boden eingeführt und ebenfalls verschweißt wer­den. Bei der Herstellung von Deckeln mit gestrecktem Bord käme in diesem Falle noch das Einrollen des Bordes hinzu.
  • Damit lassen sich aber Deckel und Rumpfzuschnitte gegebe­nenfalls auf Vorrat herstellen, von dem aus dann ein oder mehrere, die Endfertigung bewirkende Fertigungsstraßen ar­beiten; es besteht aber bspw. auch die Möglichkeit, die vorgefertigten Zuschnitte, Deckel und Boden zentral herzu­stellen und Endfertigungslinien dezentralisiert aufzustel­len, um benötigte Transportwege nicht mit den großvolumigen, fertigen Fässern belasten zu müssen, sondern mit deren we­sentlich dichter zu packenden Teilen stärker auslasten zu können. Die hierbei erforderlichen Fertigungsstraßen weisen so geringe Abmessungen aus, daß sie im Bedarfsfalle verla­gerbar oder gar mobil ausgebildet sein können und bspw. in einem oder mehreren Containern unterbringbar und mit diesen transportierbar sind.
  • In Fig. 1 war zur Herstellung eines innigen mechanischen Kontaktes im Bereiche der Schweißnaht 11 ein etwas vorste­hender Wulst 10 vorgesehen, an den sich in Richtung Bord ein Bereich 9 etwas verringerten Durchmessers anschließt, der in der Figur durch einen übertrieben groß dargestellten Spalt veranschaulicht wird.
  • Beim Ausführungsbeispiel der Fig. 2 sind ähnliche Dimensio­nierungen benutzt, am oberen Ende des Bereiches 9 wird je­doch eine Einschnürung 12 geringeren Durchmessers gebildet, indem das Blechmaterial zunächst geringfügig nach innen abgebogen ist und erst dann nach außen zur Bildung des Bor­des umgelenkt ist. Hierdurch wird eine eindeutige Auflage auf der Stirnfläche 7 erreicht, da bewußt der Umlenkbereich vom Mantel 4 zum Bord 6 nach innen verlegt wurde und an der Stirnfläche ein planer Bereich des Bordes anliegt. Gleich­zeitig wird hiermit eine gewisse Erhöhung der Belastbarkeit der freien Enden des Fasses, bspw. beim Höhenfallversuch sowie diesem entsprechenden Belastungen, erreicht.
  • In Fig. 3 ist ein weiter gewandeltes Ausführungsbeispiel gezeigt, bei dem zwar die Einschnürung 12 ausgeprägt verwen­det wird, auf den Wulst 10 aber verzichtet wurde. Eine satte Auflage des Endbereiches des Rumpfes 1 auf dem Mantel 4 läßt sich hier bspw. dadurch erreichen, daß besondere Spannvor­richtungen vorgesehen werden, die nach Eindrücken des Dek­kels 2 den unteren Bereich seines Mantels elastisch und/oder bleibend weiten, bspw. durch radial angeordnete, druckmit­telbetriebene Spannzylinder oder durch einen axial ein­schiebbaren Konus, der auf radial stehende Spannbacken ein­wirkt. Als vorteilhaft hat es sich erwiesen, den Mantel 4 und das Rumpfende 1 mit koinzidierenden Löchern 13 bzw. 14 auszustatten. Da die Spunde von Spundfässern, um den Trans­ port sowie Stapelmöglichkeiten nicht zu beeinträchtigen, unterhalb der Oberkante des Deckels enden müssen besteht bei der Unterbringung von Fässern im Freien die Möglichkeit des Ansammelns von Regenwasser im Deckelraum. Bei entsprechend tief gelegter Schweißnaht 11 aber läßt sich durch derartige Löcher 13, 14, die gebohrt oder gestanzt sein können, das Ansammeln von bspw. Regen- oder Spritzwasser über der Grund­fläche 5 des Deckels 2 vorteilhaft begrenzen.
  • In Fig. 4 ist ein weiter variiertes Ausführungsbeispiel dargestellt, bei dem der Mantel 4 etwas länger ausgeführt ist und sich dann, einen auskragenden Rand 15 bildend, wie­der nach innen - oben wendet, ehe er in die Grundfläche 5 übergeht. Mittels einer derartigen Ausbildung wird erreicht, daß bei einer eventuellen Druckbeaufschlagung des Fasses und dem hierdurch bedingten elastischen Hochwölben der Grundflä­che 5 auch Zugkräfte auf die Schweißnaht ausgeübt werden und reine Scherkräfte, wie sie beim Versuch des kolbenartigen Ausschiebens der Grundfläche 5 eines Deckels nach Fig. 1 entstehen würden, abgebaut werden, so daß die Belastung der Schweißnaht 11 des Deckels durch im Behälter aufgebauten Druck sowie eine entsprechende Belastung der Schweißnaht des Bodens durch dessen Gewichts-und gegebenenfalls Druckbela­stung abgebaut werden.
  • Die zur Erleichterung und Vereinfachung des Schweißens vor­gesehene feste Auflage der durch die Schweißnaht 11 zu ver­bindenden Wandungen läßt sich nach Fig. 5 auch durch eine in Höhe der einzubringenden Schweißnaht 11 vorgesehene Ring­mulde 16 erreichen; die übrigen Bezeichnungen sind aus den vorhergehenden Figuren übernommen. Damit besteht neben der Möglichkeit, in entsprechende Bereiche des Mantels 4 eines Deckels 2 einen nach außen auskragenden, gegebenenfalls gestaffelten Wulst 10 einzupressen, auch die parallel oder alternativ vorzusehende Möglichkeit einer in den Rumpf 1 eingepreßten Ringmulde 16. Ergänzen läßt sich diese oder ersetzen durch die weitere Möglichkeit, Spannelemente vorzu­sehen, welche das Rumpfende umfassen und es gegen den Mantel vorspannen, oder aber von innen radial nach außen drängende Spannmittel im Mantel vorzusehen, um durch elastische und/oder bleibende Verformung ein eindeutiges Aufliegen der zu verbindenden Wandungen zur Erleichterung des Einbringens der Schweißnaht zu erreichen. Solche Vorspannmittel können ausschließlich im Bereiche der elastischen Verformung wirk­sam sein, vorzugsweise jedoch wird dieser Bereich, gegebe­nenfalls geringfügig, überschritten, so daß zusätzlich blei­bende Verformungen zurückbleiben.
  • Mit Figur 6 ist gleichartig und mit den bekannten Referenz­zeichen erläutert eine weitere Variante dargestellt, die neben die Ansammlung von Regen- und Spritzwasser begrenzen­den Löchern einen die Schweißnaht 11 belastende Zug- und Scherkräfte abbauenden auskragenden Rand 15 aufweist.
  • Bei empfindlichen Blechen und/oder empfindliche Oberflächen­beschichtungen aufweisenden Blechen kann es sich als zweck­mäßig erweisen, einen scharf abgekanteten Rand 15 nach Fig. 4 bzw. 6 zu vermeiden. Hier empfiehlt es sich, mit größeren Krümmungsradien abgebogene Sicken zur Entlastung der Schweißnaht 11 einzusetzen.
  • In Fig. 7 ist anstelle eines scharf umgekanteten Randes 15 eine etwa halbkreisförmig profilierte und mit einem Viertel­kreis in die Grundfläche 5 des Deckels 2 zurückgebogene Sicke 17 vorgesehen, deren Grund 18 die Funktion des Randes 15 übernimmt. Zweckmäßig ist hier die Schweißnaht 11 nach mindestens elastischer Verformung aufgebracht. Bei der An­ordnung nach Fig. 8 ist eine quasi trapezförmige Sicke 19 eingesetzt, die sich ebenfalls mit größeren Krümmungsradien herstellen läßt. Auch hier sorgen Löcher 13 und 14 für eine Begrenzung von Wasseransammlungen, während im Bereiche der Schweißnaht 11 die gewünschte, das Schweißen begünstigende Flächenpressung unter gleichzeitiger Einbeziehung einer gewissen Rastwirkung zur Sicherung der gegenseitigen Lage durch einen Wulst 10 erreicht wird, der in eine Sicke 20 des Rumpfes eingreift, deren Tiefe geringer ist als die Höhe des Wulstes 10.
  • Damit aber erlaubt die Erfindung nicht nur die problemlose und preisgünstige Herstellung von Fässern, Dichtigkeitspro­bleme sind vermieden und die Stabilität des Behälters ist verbessert, und als wesentlich hat es sich gezeigt, daß bei einer derartigen Ausbildung ohne Schwierigkeiten bisher benutzte komplette Fertigungsstraßen sich derart aufteilen lassen, daß an die Stelle einer zentralen und ohne Zwischen­lager durchzuführenden Herstellung die Einschaltung von Zwischenlagern ebenso treten kann wie eine Aufteilung der Herstellung in eine zentrale Fertigung der Rumpfzuschnitte, der Deckel und Böden sowie eine, gegebenenfalls über lange Transportwege angeschlossene, Fertigstraße.
  • Bewährt hat es sich, bei der Herstellung verwendete Ferti­gungsstraßen so aufzuteilen, daß in ersten Anordnungen die Zuschnitte des Rumpfes sowie Deckel und Boden hergestellt werden. In gegebenenfalls über ein Zwischenlager oder aber über längere Straßen- oder Bahn-Transportwege nachschaltba­ren weiteren Fertigungsstraßen werden dann der Rumpf fertig­gestellt, Deckel und Boden eingeschoben und verschweißt, woran sich gegebenenfalls die Bördelung des Deckels und des Bodens anschließen können. Damit ist es möglich, Fertigungs­straßen räumlich begrenzt aufzubauen, es besteht die Mög­lichkeit, für teilverarbeitete Teile ein Zwischenlager zwi­ schenzuschalten, und wesentlich kann sein, die grundlegenden Arbeitsvorgänge zentral vorzunehmen, während der Zusammenbau und die Fertigstellung gegebenenfalls dezentralisiert vorge­sehen sind, so daß die Transportwege erheblich verbilligt werden.

Claims (12)

1. Aus Metallblech bestehender Behälter, insbesondere Faß, mit einem vorzugsweise zylindrischen Rumpf, dessen eines Ende durch einen mit diesem verbundenen Boden und dessen anderes durch einen Deckel abgeschlossen sind, wobei die Verbindungen durch Falzen, Löten und/oder Schweißen be­wirkt, zusätzlich verstärkt, gesichert und/oder abgedich­tet sind,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Deckel (2) und/oder der Boden eine topfförmige Einprägung (3) geringer Höhe aufweisen, deren Außendurch­messer dem Innendurchmesser des Rumpfes (1) entsprechen, daß die Rumpfenden Mäntel (4) der Einprägungen (3) fest umschließen und die die Einprägungen umgebenden Borde (6) auf den Stirnflächen (7) des Rumpfes (1) aufliegen, daß die Mäntel (4) und der Rumpf (1) mittels in Teilhöhe der Mäntel verlaufende, durchgehende und vorteilhaft geringfügig überlappte Schweißnähte (11) miteinander verbunden sind,
und daß die über den Rumpf (1) vorstehenden Bereiche der Borde (6) zur mittleren Normalebene des Rumpfes hin ein­gerollt sind (Bördelungen 8).
2. Behälter nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Rumpf (1) im Bereiche der Schweißnaht (11) eine Ringmulde (16) aufweist.
3. Behälter nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Mantel (4) der Einprägung (3) in einem an dessen umschlossener Grundfläche (5) anschließenden Wulst (10) seinen größten Durchmesser aufweist.
4. Behälter nach einem der Ansprüche 1 oder 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Durchmesser des Mantels (4) der Einprägung (3) vom Höhenbereiche seiner Grundfläche (5) aus bis zu dem seines Bordes (6) sich geringförmig kontinuierlich oder in Stufen veringert.
5. Behälter nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Mantel (4) der Einprägung (3) an seinem unteren Ende zu einem auskragenden Rande (15) um 180° einwärts gebogen ist und die Grundfläche (5) sich in einer gerin­gen Teilhöhe des Mantels anschließt.
6. Behälter nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Rand (15) durch eine U-förmige Biegung bewirkt ist.
7. Behälter nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Rand (15) durch den Grund einer in den umlaufen­den Randbereich der Grundfläche (5) nach unten eingepräg­ten Sicke (17) gegeben ist.
8. Behälter nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Mantel (4) der Ausnehmung (3) sich an seinem äußeren Ende zu einer Einschnürung (12) geringfügig nach innen wendet und aus dieser Einschnürung heraus sich als Bord (6) nach außen wendet.
9. Behälter nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Mantel (4) und Enden des Rumpfes (1) außerhalb einer Schweißnaht (11) koinzidierende Löcher (13, 14) aufweisen.
10. Behälter nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
gekennzeichnet durch
Schutzgas-Schweißnähte.
11. Behälter nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
gekennzeichnet durch
Laser-Schweißnähte (11).
12. Behälter nach Anspruch 10 oder 11,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Rumpf (1) und die Mäntel (4) der Einprägungen (3) von Deckel und/oder Boden mindestens während des Schwei­ßens gegeneinander verspannt sind.
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