EP0305920B1 - Behälter, insbesondere Fass - Google Patents

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EP0305920B1
EP0305920B1 EP88113939A EP88113939A EP0305920B1 EP 0305920 B1 EP0305920 B1 EP 0305920B1 EP 88113939 A EP88113939 A EP 88113939A EP 88113939 A EP88113939 A EP 88113939A EP 0305920 B1 EP0305920 B1 EP 0305920B1
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EP
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recessed area
outer casing
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cover
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EP0305920A2 (de
EP0305920A3 (en
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Bernd Büdenbender
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Nft Neue Fasstechnik Gesellschaft Mit Beschraenkte
Original Assignee
NFT NEUE FASSTECHNIK GmbH
NFT NEUE FASSTECHNIK GES MIT B
Nft Neue Fasstechnik GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D7/00—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of metal
    • B65D7/12—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of metal characterised by wall construction or by connections between walls
    • B65D7/34—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of metal characterised by wall construction or by connections between walls with permanent connections between walls
    • B65D7/38—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of metal characterised by wall construction or by connections between walls with permanent connections between walls formed by soldering, welding, or otherwise uniting opposed surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D7/00—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of metal
    • B65D7/02—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of metal characterised by shape
    • B65D7/04—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of metal characterised by shape of curved cross-section, e.g. cans of circular or elliptical cross-section
    • B65D7/045—Casks, barrels, or drums in their entirety, e.g. beer barrels, i.e. presenting most of the following features like rolling beads, double walls, reinforcing and supporting beads for end walls
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S220/00—Receptacles
    • Y10S220/06—Drains

Definitions

  • the invention relates to a container made of sheet metal, in particular a barrel, with a preferably cylindrical body, one end of which is closed off by a base connected to it and the other by a cover, the connection of the cover or the cover engaging slightly into the body of the container
  • the bottom is secured to the fuselage by a weld (see preamble of claim 1).
  • DE-C 733 200 already recommends a method in which a secure and sealed connection and a stiffening of the edges formed are to be achieved by resistance welding of the areas encompassing one another even after partial deformation.
  • containers are to be produced by connecting the bottom and the fuselage to one another by welding with little or no folds and without special sealing measures.
  • the invention is based on the object of developing the known manufacturing methods and creating a larger, stable container, preferably a barrel, which can be easily, easily, easily and with little effort, and which also allows the manufacturing process in to divide more desirable and advantageous.
  • the lid and base are advantageously punched out of sheet metal strips, but additionally provided with a cylindrical embossing of shallow depth, which can be created by non-cutting shaping, for example a pressing or deep-drawing process, although stamped blanks can be embossed, but it can be has proven the impressions in a Press in the metal strip and then punch out the blanks centrally.
  • covers and bases produced in this way can easily be inserted centrally into the end regions of the fuselage and fastened there in a sealed manner by a welding process. The depth of the insertion is already limited without machining the end faces of the hulls by the board of the lid or the bottom, which lies on these end faces.
  • the finished barrel proves to be extraordinarily stable, since the jacket of the indentation engaging in the end of the fuselage additionally reinforces the end area of the fuselage, and a further stiffening takes place through the flanged or rolled edge of the rim.
  • the connecting seam is placed so far inwards that the seam area is no longer subject to any significant deformation when gripping even stronger external forces.
  • the formation of the weld seam is supported by the fact that the inner surface of the fuselage initially lies firmly on the surface of the embossment even in the area of this weld seam during welding.
  • Fig. 1 the end of a fuselage 1 is shown broken off and cut, which is closed by a cover 2.
  • This cover contains an indentation 3 in the center, which is dimensioned such that its jacket 4 lies at least with a partial region widened by a bead 10 under prestress on the inner wall of the jacket.
  • the outer edge of the rim 6 is rolled inwards to form a flange 8.
  • a weld 11 which is effected by means of a laser which expediently attacks the fuselage 1 from the outside, but could also act on the bead and fuselage from the inside if necessary.
  • connection by means of a continuous, expediently slightly overlapped weld seam eliminates the need to use separate seals or to apply sealing compounds in the connection area.
  • the assembly of the bottom or lid and the fuselage is very simple, since these with their leading impressions are simply inserted into the openings of the fuselage 1 until their board 6 comes to rest on its end face 7.
  • Such manufacturing also allows a division of the stations required for the production of barrels, so that no large streets are required, in which the performance of the individual stations must be strictly coordinated with one another: in a first step, the fuselage cuts as well as the lid and bottom can be made punched and pressed or drawn.
  • the board 6 can initially remain stretched, as shown in broken lines in the figures; however, there is also the possibility of producing the respective flanging during the manufacture of the lid and base. Either it only takes place, as shown, for example, in FIG. 1, by 270 ° while maintaining a short distance to the outer jacket of the fuselage 1, the curling can also, as shown in Fig. 2, take place at a larger angle, for example. 360 °, and the rolled-up legs can be so close to the jacket 4 that the outer jacket when pressed onto the fuselage formed flaring 8 is pushed back elastically.
  • lids with a flat shelf are used to build up barrels, their shelves must be rolled in after the connection to the fuselage, for example to avoid the possibility of injury, but also for further stabilization; the use of a lid already flanged saves the subsequent rolling process.
  • the production can be divided on the basis of the spatial shape found so that in the first stations the lid and base are formed and initially only a cut of the fuselage is made, while in further stations the cut of the fuselage is rolled and welded along a generatrix formed, and then the lid and bottom are inserted and also welded. In this case, the curling of the shelf would be added to the production of lids with a stretched shelf.
  • covers and body blanks can be produced, if necessary, from which one or more production lines which produce the finishing work;
  • the prefabricated blanks, lids and bottoms centrally and setting up the finishing lines in a decentralized manner so that the necessary transport routes do not have to be burdened with the large-volume, finished drums, but rather can be used to a greater extent with their parts, which are packed much more densely.
  • the production lines required here are of such small dimensions that, if necessary, they can be relocated or even designed to be mobile and, for example, can be accommodated in and or transported with one or more containers.
  • a slightly protruding bead 10 was provided for producing an intimate mechanical contact in the area of the weld seam 11, which is followed by an area 9 of somewhat reduced diameter in the direction of the board, which is illustrated in the figure by an exaggerated gap.
  • the fixed support of the walls to be connected by the weld seam 11, which is provided to facilitate and simplify welding, can also be achieved according to FIG. 3 by an annular recess 16 provided at the level of the weld seam 11 to be introduced; the other designations are taken from the previous figures.
  • annular recess 16 provided at the level of the weld seam 11 to be introduced; the other designations are taken from the previous figures.
  • the possibility of an annular depression 16 pressed into the fuselage 1 can be supplemented or replaced by the further possibility of providing tensioning elements which encompass the end of the fuselage and pretension it against the jacket, or else to provide tensioning means in the jacket which push radially outwards.
  • Such prestressing means can only be effective in the area of elastic deformation, but this area is preferably exceeded, if necessary slightly, so that additional permanent deformations remain.
  • FIG. 4 A similar variant is illustrated with FIG. 4 and explained with the known reference symbols, which in addition to the accumulation of rain and spray water-delimiting holes has a cantilevered edge 15 which reduces the tensile and shear forces which stress the weld seam 11.
  • a quasi trapezoidal bead 19 used, which can also be produced with larger radii of curvature.
  • holes 13 and 14 ensure that water accumulation is limited, while in the area of the weld 11 the desired surface pressure which favors welding, while at the same time incorporating a certain locking effect, is achieved by means of a bead 10 which is secured in a bead 20 in the bead 20 Fuselage engages, the depth of which is less than the height of the bead 10.
  • the invention not only permits the problem-free and inexpensive production of drums, leakage problems are avoided and the stability of the container is improved, and it has been shown to be essential that complete production lines previously used with such a design can be divided up without difficulty in such a way, that instead of a central production that is to be carried out without an intermediate storage facility, the switching on of intermediate storage facilities can take the place of a division of production into a central manufacturing process for the fuselage cuts, the covers and bottoms, and a finishing train, possibly connected via long transport routes.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen aus Metallblech bestehenden Behälter, insbesondere ein Faß, mit einem vorzugsweise zylindrischen Rumpf, dessen eines Ende durch einen mit diesem verbundenen Boden und dessen anderes durch einen Deckel abgeschlossen sind, wobei die Verbindung des geringfügig in den Rumpf des Behälters eingreifenden Deckels bzw. Bodens mit dem Rumpf durch eine Schweißnaht gesichert ist (Siehe oberbegriff des Anspruchs 1).
  • Es ist bekannt, aus Fein- bzw. Feinstblechen bestehende Behälter wie Konservendosen mit einem vorzugsweise zylindrischem Rumpf herzustellen, der mit einem Boden und/oder Deckel durch Falzen verbunden ist. Bereits die DE-C 733 200 empfiehlt ein Verfahren, bei dem durch eine Widerstandsschweißung der einander umgreifenden Bereiche bereits nach einer Teilverformung eine gesicherte und abgedichtete Verbindung sowie eine Versteifung der gebildeten Ränder erreicht werden sollen.
  • Auf ein Auftragen abdichtender Massen im zu verfalzenden Bereich kann auch verzichtet werden, wenn nach der DE-A 35 46 458 nach teilweiser oder fertiggestellter Verfalzung der Falzrand so verschweißt wird, daß mindestens zwei, vorzugsweise drei einander umfassende Blechlagen von der Schweißnaht erfaßt werden, die vorzugsweise mittels eines Laserstrahles bewirkt wird.
  • Nach der DE-A 36 00 532 sollen Behälter hergestellt werden, indem Boden und Rumpf durch Schweißen ohne oder mit nur geringer Falzung und ohne besondere Dichtmaßnahmen miteinander verbunden werden.
  • Die Erfindung geht von der Aufgabe aus, die bekannten Herstellungsverfahren weiterzubilden und einen größeren, stabilen Behälter, vorzugsweise ein Faß, zu schaffen, der sich leicht, einfach, problemlos und mit geringem Aufwande erstellen läßt, und der auch die Möglichkeit zuläßt, den Herstellungsgang in wünschenswerter und vorteilhafter Weise aufzuteilen.
  • Gelöst wird diese Aufgabe durch die Kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruches 1.
  • Deckel und Boden werden wie bisher als Ronden vorteilhaft aus Blechbändern ausgestanzt, jedoch zusätzlich mit einer zylindrischen Einprägung geringer Tiefe versehen, die durch spanlose Formung, bspw. einem Preß- oder Tiefziehvorgang, erstellbar ist, wobei zwar gestanzte Ronden geprägt werden können, es sich aber bewährt hat, die Einprägungen in ein Blechband einzupressen und danach die Ronden zentrisch hierzu auszustanzen. In jedem Falle lassen sich derart hergestellte Deckel und Böden leicht zentrisch in die Endbereiche des Rumpfes einführen und dort durch einen Schweißvorgang abgedichtet befestigen. Die Tiefe der Einführung wird hierbei ohne Bearbeitung der Stirnflächen der Rümpfe bereits durch den Bord des Deckels bzw. des Bodens begrenzt, der sich auf diese Stirnflächen legt. Das fertiggestellte Faß erweist sich als außerordentlich stabil, da der Mantel der in ein Rumpfende eingreifenden Einprägung den Endbereich des Rumpfes zusätzlich verstärkt, und eine weitere Versteifung erfolgt durch den umgebördelten bzw. eingerollten Rand des Bordes. Die Verbindungsnaht ist so weit nach innen gelegt, daß beim Angreifen auch stärkerer Fremdkräfte der Nahtbereich keinen wesentlichen Verformungen mehr unterliegt. Unterstützt wird die Bildung der Schweißnaht, indem zunächst beim Schweißen selbst im Bereiche dieser Schweißnaht die Innenfläche des Rumpfes fest auf dem Mantel der Einprägung aufliegt. Dieses kann durch einen auskragenden Wulst des Mantels ebenso erreicht werden, wie durch eine Ringmulde des Rumpfes, und gegebenenfalls auch durch die gleichzeitige Verwendung von Wulst und Ringmulde. Darüber hinaus kann ein festes Anliegen auch durch ein Verspannen erreicht werden, das entweder allein im elastischen Bereiche oder über diesen hinaus wirksam wird und im letzteren Falle bleibende Verformungen hinterläßt.
  • Vorteilhafte und zweckmäßige Weiterbildungen der Erfindung sind den Unteransprüchen entnehmbar.
  • Im einzelnen sind die Merkmale der Erfindung anhand der folgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen in Verbindung mit diese darstellenden Zeichnungen erläutert. Es zeigen hierbei:
    • Figur 1
    abgebrochen ein Ende eines Rumpfes mit einer in dieses eingreifenden Einprägung eines Deckels,
    Figur 2
    ein abgewandeltes Ausführungsbeispiel mit weitergebildetem Mantel der Einprägung,
    Figur 3
    abgebrochen ein Ende eines mit einer Ringmulde versehenen Rumpfes mit einer in das Rumpfende eingreifenden Einprägung eines Deckels,
    Figur 4
    ein abgewandeltes Ausführungsbeispiel der Fig. 5 mit einer durch einen gesonderten Rand von Scherkräften entlasteten Schweißnaht,
    Figur 5
    eine weiter abgewandelte Ausführung.
  • In Fig. 1 ist abgebrochen und geschnitten das Ende eines Rumpfes 1 dargestellt, der durch einen Deckel 2 abgeschlossen ist. Dieser Deckel enthält zentrisch eine Einprägung 3, die so bemessen ist, daß ihr Mantel 4 sich zumindest mit einem durch einen Wulst 10 geweiteten Teilbereich unter Vorspannung an die Innenwandung des Mantels legt. Beim Einführen des Deckels 2 in den Rumpf 1 wird die Einprägung 3 mit ihrer Grundfläche 5 gegen das Innere des Rumpfes 1 vorgeschoben, bis sich der die Einprägung 3 umziehende Bord 6 auf der Stirnfläche 7 des Rumpfes 1 auflegt.
  • Der äußerer Rand des Bordes 6 ist zu einer Bördelung 8 nach unten einwärts eingerollt. Etwa im Scheitel des Wulstes 10 verläuft eine Schweißnaht 11, die mittels eines Lasers bewirkt ist, der zweckmäßig von außen an den Rumpf 1 angreift, im Bedarfsfalle aber auch von der Innenseite her Wulst und Rumpf beaufschlagen konnte.
  • Zunächst einmal ist durch eine derartige Ausbildung eine relativ hohe Stabilität bei einfacher und billiger Konstruktion gegeben: Durch die Verbindung mittels einer durchgehenden, zweckmäßig geringfügig überlappten Schweißnaht entfällt die Notwendigkeit der Verwendung gesonderter Dichtungen oder des Auftragens von Dichtmassen im Verbindungsbereich. Das Zusammenfügen von Boden bzw. Deckel und Rumpf gestaltet sich sehr einfach, da diese mit ihren hierbei führenden Einprägungen einfach in die Öffnungen des Rumpfes 1 eingeschoben werden, bis ihr Bord 6 zur Auflage auf dessen Stirnfläche 7 gelangt. Die derartige Fertigung erlaubt aber auch eine Aufteilung der zur Herstellung von Fässern benötigten Stationen, so daß keine großen Straßen benötigt werden, bei denen die Leistungen der einzelnen Stationen streng aufeinander abzustimmen sind: Es können in einem ersten Arbeitsgang die Zuschnitte des Rumpfes sowie Deckel und Boden gestanzt und gepreßt bzw. gezogen werden. Hierbei kann der Bord 6 zunächst noch, wie in den Figuren strichpunktiert dargestellt, gestreckt verbleiben; es besteht aber auch die Möglichkeit, schon bei der Fertigung von Deckel und Boden die jeweilige Bördelung herzustellen. Entweder erfolgt sie nur, wie bspw. in Fig. 1 dargestellt, um 270° unter Einhaltung einer geringen Distanz bis zum Außenmantel des Rumpfes 1, das Einrollen kann aber auch, wie es bei Fig. 2 gezeigt wird, um einen größeren Winkel, bspw. 360° erfolgen, und die eingerollten Schenkel können so weit dem Mantel 4 genähert sein, daß beim Aufpressen auf den Rumpf dessen Außenmantel die gebildete Bördelung 8 elastisch zurückdrängt. Werden Deckel mit flachem Bord zum Aufbau von Fässern verwendet, so sind deren Borde, bspw. zur Vermeidung von Verletzungsmöglichkeiten, aber auch zur weiteren Stabilisierung, nach der Verbindung mit dem Rumpf einzurollen; die Verwendung bereits mit einer Bördelung versehener Deckel erspart den nachträglichen Rollvorgang. Auf jeden Fall läßt sich die Fertigung aufgrund der gefundenen Raumform so unterteilen, daß in ersten Stationen Deckel und Boden geformt und zunächst nur ein Zuschnitt des Rumpfes hergestellt wird, während in weiteren Stationen der Zuschnitt des Rumpfes gerollt und entlang einer gebildeten Mantellinie verschweißt wird, und dann Deckel und Boden eingeführt und ebenfalls verschweißt werden. Bei der Herstellung von Deckeln mit gestrecktem Bord käme in diesem Falle noch das Einrollen des Bordes hinzu.
  • Damit lassen sich aber Deckel und Rumpfzuschnitte gegebenenfalls auf Vorrat herstellen, von dem aus dann ein oder mehrere, die Endfertigung bewirkende Fertigungsstraßen arbeiten; es besteht aber bspw. auch die Möglichkeit, die vorgefertigten Zuschnitte, Deckel und Boden zentral herzustellen und Endfertigungslinien dezentralisiert aufzustellen, um benötigte Transportwege nicht mit den großvolumigen, fertigen Fässern belasten zu müssen, sondern mit deren wesentlich dichter zu packenden Teilen stärker auslasten zu können. Die hierbei erforderlichen Fertigungsstraßen weisen so geringe Abmessungen aus, daß sie im Bedarfsfalle verlagerbar oder gar mobil ausgebildet sein können und bspw. in einem oder mehreren Containern unterbringbar und mit diesen transportierbar sind.
  • In Fig. 1 war zur Herstellung eines innigen mechanischen Kontaktes im Bereiche der Schweißnaht 11 ein etwas vorstehender Wulst 10 vorgesehen, an den sich in Richtung Bord ein Bereich 9 etwas verringerten Durchmessers anschließt, der in der Figur durch einen übertrieben groß dargestellten Spalt veranschaulicht wird.
  • Beim Ausführungsbeispiel der Fig. 2 sind ähnliche Dimensionierungen benutzt, am oberen Ende des Bereiches 9 wird jedoch eine Einschnürung 12 geringeren Durchmessers gebildet, indem das Blechmaterial zunächst geringfügig nach innen abgebogen ist und erst dann nach außen zur Bildung des Bordes umgelenkt ist. Hierdurch wird eine eindeutige Auflage auf der Stirnfläche 7 erreicht, da bewußt der Umlenkbereich vom Mantel 4 zum Bord 6 nach innen verlegt wurde und an der Stirnfläche ein planer Bereich des Bordes anliegt. Gleichzeitig wird hiermit eine gewisse Erhöhung der Belastbarkeit der freien Enden des Fasses, bspw. beim Höhenfallversuch sowie diesem entsprechenden Belastungen, erreicht.
  • Die zur Erleichterung und Vereinfachung des Schweißens vorgesehene feste Auflage der durch die Schweißnaht 11 zu verbindenden Wandungen läßt sich nach Fig. 3 auch durch eine in Höhe der einzubringenden Schweißnaht 11 vorgesehene Ringmulde 16 erreichen; die übrigen Bezeichnungen sind aus den vorhergehenden Figuren übernommen. Damit besteht neben der Möglichkeit, in entsprechende Bereiche des Mantels 4 eines Deckels 2 einen nach außen auskragenden, gegebenenfalls gestaffelten Wulst 10 einzupressen, auch die parallel oder alternativ vorzusehende Möglichkeit einer in den Rumpf 1 eingepreßten Ringmulde 16. Ergänzen läßt sich diese oder ersetzen durch die weitere Möglichkeit, Spannelemente vorzusehen, welche das Rumpfende umfassen und es gegen den Mantel vorspannen, oder aber von innen radial nach außen drängende Spannmittel im Mantel vorzusehen, um durch elastische und/oder bleibende Verformung ein eindeutiges Aufliegen der zu verbindenden Wandungen zur Erleichterung des Einbringens der Schweißnaht zu erreichen. Solche Vorspannmittel können ausschließlich im Bereiche der elastischen Verformung wirksam sein, vorzugsweise jedoch wird dieser Bereich, gegebenenfalls geringfügig, überschritten, so daß zusätzlich bleibende Verformungen zurückbleiben.
  • Mit Figur 4 ist gleichartig und mit den bekannten Referenzzeichen erläutert eine weitere Variante dargestellt, die neben die Ansammlung von Regen- und Spritzwasser begrenzenden Löchern einen die Schweißnaht 11 belastende Zug- und Scherkräfte abbauenden auskragenden Rand 15 aufweist.
  • Bei empfindlichen Blechen und/oder empfindliche Oberflächenbeschichtungen aufweisenden Blechen kann es sich als zweckmäßig erweisen, einen scharf abgekanteten Rand 15 nach Fig. 4 zu vermeiden. Hier empfiehlt es sich, mit größeren Krümmungsradien abgebogene Sicken zur Entlastung der Schweißnaht 11 einzusetzen.
  • Bei der Anordnung nach Fig. 5 ist eine quasi trapezförmige Sicke 19 eingesetzt, die sich ebenfalls mit größeren Krümmungsradien herstellen läßt. Auch hier sorgen Löcher 13 und 14 für eine Begrenzung von Wasseransammlungen, während im Bereiche der Schweißnaht 11 die gewünschte, das Schweißen begünstigende Flächenpressung unter gleichzeitiger Einbeziehung einer gewissen Rastwirkung zur Sicherung der gegenseitigen Lage durch einen Wulst 10 erreicht wird, der in eine Sicke 20 des Rumpfes eingreift, deren Tiefe geringer ist als die Höhe des Wulstes 10.
  • Damit aber erlaubt die Erfindung nicht nur die problemlose und preisgünstige Herstellung von Fässern, Dichtigkeitsprobleme sind vermieden und die Stabilität des Behälters ist verbessert, und als wesentlich hat es sich gezeigt, daß bei einer derartigen Ausbildung ohne Schwierigkeiten bisher benutzte komplette Fertigungsstraßen sich derart aufteilen lassen, daß an die Stelle einer zentralen und ohne Zwischenlager durchzuführenden Herstellung die Einschaltung von Zwischenlagern ebenso treten kann wie eine Aufteilung der Herstellung in eine zentrale Fertigung der Rumpfzuschnitte, der Deckel und Böden sowie eine, gegebenenfalls über lange Transportwege angeschlossene, Fertigstraße.
  • Bewährt hat es sich, bei der Herstellung verwendete Fertigungsstraßen so aufzuteilen, daß in ersten Anordnungen die Zuschnitte des Rumpfes sowie Deckel und Boden hergestellt werden. In gegebenenfalls über ein Zwischenlager oder aber über längere Straßen- oder Bahn-Transportwege nachschaltbaren weiteren Fertigungsstraßen werden dann der Rumpf fertiggestellt, Deckel und Boden eingeschoben und verschweißt, woran sich gegebenenfalls die Bördelung des Deckels und des Bodens anschließen können. Damit ist es möglich, Fertigungsstraßen räumlich begrenzt aufzubauen, es besteht die Möglichkeit, für teilverarbeitete Teile ein Zwischenlager zwischenzuschalten, und wesentlich kann sein, die grundlegenden Arbeitsvorgänge zentral vorzunehmen, während der Zusammenbau und die Fertigstellung gegebenenfalls dezentralisiert vorgesehen sind, so daß die Transportwege erheblich verbilligt werden.

Claims (10)

  1. Aus Metallblech bestehender Behälter, insbesondere Faß, mit einem vorzugsweise zylindrischen Rumpf, dessen eines Ende durch einen mit diesem verbundenen Boden und dessen anderes durch einen Deckel abgeschlossen sind, wobei die Verbindung des geringfügig in den Rumpf des Behälters eingreifenden Deckels bzw. Bodens mit diesem Rumpf durch eine Schweißnaht gesichert ist,
    - wobei der Deckel (2) und/oder der Boden eine topfförmige Einprägung (3) geringer Höhe aufweisen, deren Außendurchmesser dem Innendurchmesser des Rumpfes (1) derart entspricht, daß der Endbereich des Rumpfes (1) den Mantel (4) der Einprägung (3) fest umschließt, und daß der die Einprägung (3) umgebende, den Außendurchmesser des Rumpfes überschreitender Bord (6) in Richtung der Einprägung (3) hin eingerollt ist (Bördelung 8)
    dadurch gekennzeichnet,
    - daß der Rumpf (1) in einer Teilhöhe des Mantels (4) der Einprägung (3) eine nach innen auskragende Ringmulde (16) aufweist, oder
    - und daß der Mantel (4) der Einprägung (3) in einem an dessen umschlossener Grundfläche (5) anschließenden nach außen auskragenden Wulst (10) seinen größten Durchmesser aufweist,
    - daß die Einprägung (3) des Deckels (2) bzw. des Bodens in den Rumpf (1) derart eingeschoben ist, daß sein Bord (6) sich auf die Stirnfläche (7) des Rumpfes (1) auflegt,
    - und daß der Mantel (4) der Einprägung (3) und der Rumpf (1) mittels einer in Höhe der Ringmulde (16) oder des Wulstes (10) verlaufenden, durchgehenden und vorteilhaft geringfügig überlappenden Schweißnaht (11) miteinander verbunden sind.
  2. Behälter nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Durchmesser des Mantels (4) der Einprägung (3) vom Höhenbereiche seiner Grundfläche (5) aus bis zu dem seines Bordes (6) sich geringförmig kontinuierlich oder in Stufen verringert.
  3. Behälter nach einem der Ansprüche 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Mantel (4) der Einprägung (3) an seinem unteren Ende zu einem auskragenden Rande (15) umd 180° einwärts gebogen ist und die Grundfläche (5) sich in einer geringfügigen Teilhöhe des Mantels anschließt.
  4. Behälter nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Rand (15) durch ein U-förmige Biegung bewirkt ist.
  5. Behälter nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Rand (15) durch den Grund einer in den umlaufenden Randbereich der Grundfläche (5) nach unten eingeprägten Sicke (17) gegeben ist.
  6. Behälter nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Mantel (4) der Ausnehmung (3) sich an seinem äußeren Ende zu einer Einschnürung (12) geringfügig nach innen wendet und aus dieser Einschnürung heraus sich als Bord (6) nach außen wendet.
  7. Behälter nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Mantel (4) und Enden des Rumpfes (1) außerhalb einer Schweißnaht (11) koinzidierende Löcher (13, 14) aufweisen.
  8. Behälter nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    gekennzeichnet durch
    Schutzgas-Schweißnähte.
  9. Behälter nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    gekennzeichnet durch
    Laser-Schweißnähte (11).
  10. Behälter nach Anspruch 8 oder 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Rumpf (1) und die Mäntel (4) der Einprägungen (3) von Deckel und/oder Boden mindestens während des Schweißens gegeneinander verspannt sind.
EP88113939A 1987-08-28 1988-08-26 Behälter, insbesondere Fass Expired - Lifetime EP0305920B1 (de)

Applications Claiming Priority (6)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE8711650U 1987-08-28
DE8711650U DE8711650U1 (de) 1987-08-28 1987-08-28
DE8711969U DE8711969U1 (de) 1987-09-04 1987-09-04
DE8711969U 1987-09-04
DE3813433 1988-04-21
DE19883813433 DE3813433A1 (de) 1987-08-28 1988-04-21 Behaelter, insbesondere fass

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP0305920A2 EP0305920A2 (de) 1989-03-08
EP0305920A3 EP0305920A3 (en) 1990-03-21
EP0305920B1 true EP0305920B1 (de) 1994-11-09

Family

ID=27197514

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP88113939A Expired - Lifetime EP0305920B1 (de) 1987-08-28 1988-08-26 Behälter, insbesondere Fass

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