EP0271665A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung mit Lack oder Kunststoff oder sonstigen Korrosionsschutzmitteln beschichteter Behälter - Google Patents

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EP0271665A1
EP0271665A1 EP87115205A EP87115205A EP0271665A1 EP 0271665 A1 EP0271665 A1 EP 0271665A1 EP 87115205 A EP87115205 A EP 87115205A EP 87115205 A EP87115205 A EP 87115205A EP 0271665 A1 EP0271665 A1 EP 0271665A1
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Hoesch Stahl AG
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    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
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Definitions

  • the invention relates to a method and a device for the production of containers coated with lacquer or plastic or other anti-corrosion agents, in which the container jacket is produced from a rectangular sheet metal blank, which is bent according to the later shape of the container jacket and welded to the abutting longitudinal edges butt-welded or overlapping or is soldered and the bottom and possibly also the lid are folded onto the container jacket and the sheet metal blank is cut off from a long sheet metal sheet, which is generally wound into a coil.
  • the coating in the finished state of the container previously had to be carried out because coated sheet metal cannot be welded or soldered, because the coating z. B. has an insulating effect during roller seam welding and prevents the passage of current.
  • the previous method has the disadvantage that the packaging industry has to maintain very complex coating facilities due to today's strict environmental regulations. Because of their large volume, the coated packaging must be dried in extraordinarily large drying ovens.
  • the invention has for its object to save complex coating systems at the packaging manufacturers and to create a method and an apparatus in which smaller sheet containers can be produced with a sheet width without changing coating rollers.
  • the method and the device are not tied to a single production facility. It can e.g. B. the coating of the sheet metal strip at the sheet metal manufacturer and it can be supplied to the packaging manufacturer as a coated coil or in the form of sheet metal blanks. It is only decisive for the invention that, wherever it occurs, corresponding strips are left free for the edges to be welded later, or are ground in after the coating has hardened. At the packaging manufacturer, only the finished weld seams are later coated on the finished container, which is also possible in an environmentally friendly way with simple means due to the small areas.
  • FIG. 1 shows the coating station
  • FIG. 2 shows the cutting station
  • FIG. 3 shows a top view of the coated sheet metal.
  • the uncoated sheet metal strip 12 is unwound from the coil 11 and runs over a deflection roller 13 to a further deflection roller 14 on which the coating roller 15, which can be pressed and lifted by the hydraulic piston 25, is attached, which with the coating agent from the tub 16 through the Roll 17 is supplied.
  • the coated sheet metal strip 12 runs through the drying oven 18.
  • the sheet web 12 is guided over the deflection roller 19 to a coil winding device, where it is wound up into the coil 20.
  • the wound coils 20 are transported to the packaging manufacturer.
  • the packaging manufacturer has a cutting station shown in FIG. 2.
  • the coil 20 is unwound again and passed through the scissors 21 and divided into sheets 22 to 24.
  • the length of each sheet corresponds to the circumference of the container casing to be made from it.
  • the coating roller 15 was briefly lifted off the sheet metal strip 12 by the hydraulic piston 25, so that the non-coated transverse strips, designated 26, 27 and 28 in FIG. 3, are formed on the sheet metal strip 12.
  • the scissors 21 cut the sheet metal strip 12 in the central region of these transverse strips, so that the panels 22, 23 and 24 are formed, each of which represents the blank for the container casing to be produced, the blank later bent to form the jacket to be cut by the loading Layering free edges is welded in a weld seam running parallel to the jacket axis and the remaining edges of the former sheet metal blank represent the connecting edges for folding or attaching the lid or bottom of the container.
  • the second possible path of the sheet metal strip 12 is indicated by dashed lines in FIG. 1.
  • the sheet metal strip 12 runs directly through the scissors 21 and is cut into the sheets 22 to 24 and these are further processed into the sheet metal shells in a device, not shown.
  • the metal sheets can also be transported to the packaging manufacturer, so that the container is manufactured in its own manufacturing facility.
  • the uncoated transverse strips 26, 27 and 28 must be produced on the sheet metal strip 12 at a precisely defined distance in accordance with the container circumference.
  • the deflecting roller 13 is at the same time a measuring roller, in which the sheet metal strip 12 or the revolutions which have passed through are converted into electrical impulses in a known manner and are passed to a control device 31 via the line 30.
  • a path counter is contained in this control device 31.
  • the control device 31 controls the solenoid valve 29 via the line 32, which in turn controls the piston 25 in the lifting direction of the coating roller 15.
  • the piston 25 is again controlled in the pressing position.
  • the solenoid valve 29 is supplied with hydraulic oil by the pump (not shown) via lines 33 and 34.
  • the control device 31 can also control a pair of scissors 21 for cutting the sheet metal strip 12 when the path of the sheet metal strip 12 between the deflection roller 13 and the scissors 21 is also taken into account.
  • the scissors 21 were drawn with dashed lines, since they can also be set up at another manufacturing facility.
  • the coated metal strip is wound into a coil and transported to a special manufacturing facility for packaging, a separate measuring device is required to control the scissors. This is also equipped with a measuring wheel or stop for measuring the length of a board. It is also possible to determine the length and width of the uncoated, transverse strip by means of a differently reflected light beam.
  • the width and the length of the uncoated strip are determined with an accuracy of 0.1 mm.
  • the sheet metal strip can also be coated by spraying and the non-coated transverse strips can be produced by sticking with adhesive tape or by covering with a template.
  • the containers can be of round or angular cross-section.
  • the coating roller can instead of a piston by z. B. raised a magnet.
  • the coating roll is expediently made hollow on the inside and made from a light material.
  • the forming station for the container jackets and the container bottoms and the welding station are not shown on the right side of FIG. 1, since these are of a known conventional type.
  • the sheet metal strip 12 is coated continuously.
  • a grinding device is installed, which has a grinding stone the width of the uncoated transverse strips and with which these transverse strips can be ground out of the coating.
  • the grindstone is controlled by the control device 31 in an analogous manner to the hydraulic piston 25.

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Abstract

Es werden ein Verfahren und eine Vorrichtung beschrieben, mit denen Emballagen aus von einem Coil aufgewickeltem vorbeschich­tetem Blechband 12 hergestellt werden. Das Blechband 12 wird unter Auslassung von schmalen Querstreifen mit einer Beschich­tungsrolle 15 beschichtet, wobei die Beschichtungsrolle 15 an den Querstreifen vom Blechband 12 abgehoben wird. Das Blechband wird in der Mitte der Querstreifen in Tafeln zerteilt. Jede Tafel wird zu einem Behältermantel so gebogen, daß der unbe­schichtete Teil des Querstreifens sich entlang der Höhe des Be­hältermantels erstreckt. Diese unbeschichteten Teile ergeben die zu verschweißenden Stoßkanten des Behältermantels. Nach dem Verschweißen dieser Stoßkanten werden der beschichtete Deckel und der beschichtete Boden des Behälters in der üblichen Weise angefalzt oder befestigt.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung mit Lack oder Kunststoff oder sonstigen Korrosions­schutzmitteln beschichteten Behältern, bei denen der Behälter­mantel aus einem rechteckigen Blechzuschnitt hergestellt wird, der entsprechend der spätern Form des Behältermantels gebogen wird und an den aneinander stoßenden Längskanten stumpf oder überlappend verschweißt oder gelötet wird und an den Behälter­mantel der Boden und eventuell auch der Deckel angefalzt wird und der Blechzuschnitt von einer langen, in der Regel zu einem Coil aufgewickelten Blechbahn abgeschnitten wird.
  • Es ist bekannt, den Behälter zunächst aus unbeschichtetem Blech herzustellen und den fertigen Behälter anschließend durch Spritzen oder Tauchen zu beschichten.
  • Die Beschichtung im fertigen Zustand des Behälters mußte bisher deshalb durchgeführt werden, weil sich beschichtetes Blech nicht Schweißen oder Löten läßt, weil die Beschichtung z. B. beim Rollnahtschweißen isolierend wirkt und den Stromdurchgang verhindert.
  • Das bisherige Verfahren hat den Nachteil, daß die Emballagen herstellende Industrie wegen der heutigen strengen Umweltbe­stimmungen sehr aufwendige Beschichtungseinrichtungen unterhal­ten muß. Die beschichteten Emballagen müssen wegen ihres großen Volumens in außerordentlich großen Trocknungsöfen getrocknet werden.
  • Es ist außerdem bekannt, eine Blechbahn mit einer schmaleren Beschichtungswalze, als die Breite der Blechbahn beträgt, zu beschichten, so daß die äußeren Ränder unbeschichtet bleiben. An die unbeschichteten Ränder werden später beim Zusammen­schweißen des Behälters die Schweißnähte gelegt. Diese vorbe­schichteten Blechbahnen haben den Nachteil, daß der Umfang der Behälter der Breite der Blechbahn entsprechen muß. Beim Wechsel auf z. B. im Durchmesser kleinere Behälter muß die Blechbahn­breite verändert werden und es muß eine schmalere Beschich­tungswalze eingesetzt werden. Dies ist sehr umständlich, weil mehrere Blechbahnbreiten und Beschichtungswalzenbreiten auf Vorrat gehalten werden müssen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, aufwendige Beschich­tungsanlagen bei den Emballagenherstellern einzusparen und ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, bei dem mit einer Blechbahnbreite ohne den Wechsel von Beschichtungswalzen auch im Durchmesser kleinere Behälter hergestellt werden können.
  • Diese Aufgabe wird durch das im kennzeichnenden Teil des An­spruches 1 beschriebene Verfahren und durch die im kennzeich­nenden Teil der Ansprüche 4 und 5 beschriebenen Vorrichtung ge­löst. Weiterbildungen des Verfahrens und der Vorrichtung sind in den Unteransprüchen 2 und 3 und 5 bis 9 beschrieben.
  • Das Verfahren und die Vorrichtung sind nicht an eine einzige Fabrikationsstätte gebunden. Es kann z. B. die Beschichtung des Blechbandes beim Blechhersteller erfolgen und es kann das Blechband als beschichtetes Coil oder in Form von Blechzu­schnitten dem Emballagenhersteller geliefert werden. Für die Erfindung ist lediglich entscheidend, daß bei der Beschichtung, wo immer sie auch erfolgt, entsprechende Streifen für die später zu verschweißenden Kanten freigelassen werden oder nach dem Aushärten der Beschichtung eingeschliffen werden. Beim Em­ballagenhersteller werden später am fertigen Behälter lediglich die fertigen Schweißnähte beschichtet, was wegen der kleinen Flächen auch mit einfachen Mitteln umweltfreundlich möglich ist.
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird anhand der Fig. 1, 2 und 3 näher erläutert.
  • Die Fig. 1 zeigt die Beschichtungsstation, die Fig. 2 die Schneidestation und Fig. 3 eine Draufsicht auf die beschichtete Blechbahn.
  • In der Beschichtungsstation wird das unbeschichtete Blechband 12 vom Coil 11 abgewickelt und läuft über eine Umlenkrolle 13 zu einer weiteren Umlenkrolle 14 an der die durch den hydrau­lischen Kolben 25 andrück- und abhebbare Beschichtungsrolle 15 angebracht ist, die mit dem Beschichtungsmittel aus der Wanne 16 durch die Rolle 17 versorgt wird. Das beschichtete Blechband 12 läuft durch den Trocknungsofen 18.
  • Für das aus dem Trocknungsofen herauskommende Blechband gibt es zwei weitere mögliche Verarbeitungswege.
  • Bei dem einen Weg wird das Blechbahnd 12 über die Umlenkrolle 19 zu einer Coilaufwickelvorrichtung geführt, wo es zum Coil 20 aufgewickelt wird. Die aufgweickelten Coils 20 werden zum Em­ballagenhersteller transportiert. Der Emballagenhersteller be­sitzt eine in Fig. 2 dargestellte Schneidstation.
  • In der Schneidstation wird das Coil 20 wieder abgweickelt und durch die Schere 21 geführt und in Tafeln 22 bis 24 zerteilt. Es entspricht die Länge einer jeden Tafel dem Umfang des daraus herzustellenden Behältermantels. Beim Beschichten wurde die Be­schichtungsrolle 15 durch den hydraulischen Kolben 25 kurzzei­tig vom Blechband 12 abgehoben, so daß die in der Fig. 3 mit 26, 27 und 28 bezeichneten nicht beschichteten Querstreifen auf dem Blechband 12 entstehen. Die Schere 21 zerteilt das Blechband 12 im mittleren Bereich dieser Querstreifen, so daß die Tafeln 22, 23 und 24 entstehen, von denen jede den Zu­schnitt für den herzustellenden Behältermantel darstellt, wobei der später zum Mantel gebogene Zuschnitt an den von der Be­ schichtung freien Kanten in einer parallel zur Mantelachse ver­laufenden Schweißnaht verschweißt wird und die übrigen Kanten des ehemaligen Blechzuschnitts die Anschlußkanten zum Anfalzen bzw. Anbringen des Deckels oder Bodens des Behälters darstel­len.
  • Der zweite mögliche Weg des Blechbandes 12 ist in der Fig. 1 gestrichelt angedeutet. Das Blechband 12 läuft direkt durch die Schere 21 und wird in die Tafeln 22 bis 24 zerschnitten und diese werden zu den Blechmänteln in einer nicht gezeichneten Vorrichtung weiter verarbeitet. Es können auch die Blechtafeln zum Emballagenhersteller transportiert werden, so daß die Her­stellung des Behälters in einer eigenen Fabrikationsstätte er­folgt.
  • Die unbeschichteten Querstreifen 26, 27 und 28 müssen, entspre­chend dem Behälterumfang in einem genau definierten Abstand auf dem Blechband 12 erzeugt werden.
  • Zu diesem Zweck ist die Umlenkrolle 13 gleichzeitig eine Meß­rolle, bei der in bekannter Weise das durchgelaufene Blechband 12 bzw. die Umdrehungen in elektrische Impulse verwandelt und über die Leitung 30 zu einer Steuervorrichtung 31 gegeben wer­den. In dieser Steuervorrichtung 31 ist ein Wegzähler enthal­ten. Nachdem eine der Länge einer Tafel 22 abzüglich der Breite des Querstreifens durchgelaufene Länge des Blechbandes 12 unter der Beschichtungsrolle 15 durchgelaufen ist, wird von der Steuervorrichtung 31 über die Leitung 32 das Magnetventil 29 gesteuert, das wiederum den Kolben 25 in Abhebrichtung der Be­schichtungsrolle 15 steuert. Nach dem Durchlauf der Breite eines Querstreifens 26 wird der Kolben 25 wieder in Andrück­stellung gesteuert. Das Magnetventil 29 wird von der nicht ge­zeichneten Pumpe über die Leitung 33 und 34 mit Hydrauliköl versorgt.
  • Die Steuervorrichtung 31 kann auch gleichzeitig eine Schere 21 zum Zerteilen des Blechbandes 12 steuern, wenn der Weg des Blechbandes 12 zwischen der Umlenkrolle 13 und der Schere 21 mit berücksichtigt wird. Die Schere 21 wurde gestrichelt ge­zeichnet, da sie auch an einer anderen Fabrikationsstätte auf­gestellt sein kann.
  • Wenn das beschichtete Blechband zu einem Coil aufgewickelt wird und zu einer speziellen Fabrikationsstätte für Emballagen transportiert wird, so wird zur Steuerung der Schere eine ge­sonderte Meßeinrichtung benötigt. Diese ist ebenfalls mit einem Meßrad oder Anschlag zum Abmessen der Länge einer Tafel ausge­stattet. Es ist auch möglich, den unbeschichteten quer verlau­fenden Streifen durch einen unterschiedlich reflektierten Lichtstrahl in seiner Länge und Breite zu ermitteln.
  • Dies geschieht in der einfachsten Form mit Hilfe von Photo­zellen. Mit Hilfe einer Diodenzeilenkamera wird die Breite und die Lae des unbeschichteten Streifens auf 0,1 mm genau be­stimmt.
  • Es sind verschiedene Abwandlungen der Vorrichtung zur Durchfüh­rung des Verfahrens möglich. So kann das Blechband auch durch Spritzen beschichtet werden und die nicht beschichteten Quer­streifen sind durch Bekleben mit Klebeband oder durch Abdecken mit einer Schablone herstellbar. Die Behälter können von rundem oder auch eckigem Querschnitt sein.
  • Die Beschichtungsrolle kann ansstelle mit einem Kolben durch z. B. einen Magneten angehoben werden. Die Beschichtungsrolle wird zur Massenreduzierung zweckmäßig innen hohl gesteltet und aus einem leichten Werkstoff hergestellt.
  • Die Formstation für die Behältermäntel und die Behälterböden und die Schweißstation sind an der rechten Seite der Fig. 1 nicht eingezeichnet, da diese von bekannter herkömmlicher Bau­art sind.
  • Bei einer Abwandlung der Vorrichtung wird das Blechband 12 kon­tinuierlich beschichtet. Zwischen dem Trocknungofen 18 und der Umlenkrolle 19 ist eine Schleifvorrichtung eingebaut, die einen Schleifstein von der Breite der unbeschichteten Querstreifen besitzt und mit der diese Querstreifen aus der Beschichtung herausschleifbar sind. Der Schleifstein wird in analoger Weise wie der hydraulische Kolben 25 von der Steuervorrichtung 31 ge­steuert.
  • In der Fig. 1 wird mit der Beschichtungsrolle 15 nur die obere Seite des Blechbandes 12 beschichtet. Eine gleiche Abheb- und Beschichtungsvorrichtung ist auch an der Unterseite des Blech­bandes 12 anbringbar. Diese untere Seite kann später die Innen­seite des Behältermantels ergeben. Für diese Innenseite ist oft schon eine Beschichtung aus z. B. Wachs als Korrosionsschutz ausreichend.
    • 11 Coil
    • 12 Blechband
    • 13 Umlenkrolle
    • 14 Umlenkrolle
    • 15 Beschichtungsrolle
    • 16 Wanne
    • 17 Rolle
    • 18 Trocknungsofen
    • 19 Umlenkrolle
    • 20 Coil
    • 21 Schere
    • 22, 23, 24 Tafeln
    • 25 hydraulischer Kolben
    • 26, 27, 28 Querstreifen
    • 29 Magnetventil
    • 30 Leitung
    • 31 Steuervorrichtung
    • 32 Leitung
    • 33, 34 Leitungen

Claims (9)

1. Verfahren zur Herstellung mit Lack oder Kunststoff oder mit sonstigen Korrosionsschutzmitteln beschichteten Behältern, bei denen der Behältermantel aus einem rechteckigen Blechzu­schnitt hergestellt wird, der entsprechend der späteren Form des Behältermantels gebogen wird und der an den aneinander­stoßenden Längskanten stumpf oder überlappend verschweißt oder gelötet wird und an den der Boden und eventuell auch der Deckel angefalzt wird und der Blechzuschnitt von einer langen, in der Regel zu einem Coil aufgewickelten Blechbahn abgeschnitten wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Blech­bahn mit Lack oder Kunststoff oder sonstigen Korrosions­schutzmitteln an der Ober- und/oder Unterseite unter Auslas­sung quer zur Bandlängsrichtung verlaufender Streifen be­schichtet wird und die Blechbahn innerhalb der quer verlau­fenden Streifen und Blechzuschnitte zerteilt wird und jeweils ein Zuschnitt zum Behältermantel geformt wird, wobei die un­beschichteten Streifen parallel zur Höhe des Behältermantels liegen und verschweißt oder verlötet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Blechbahn ununterbrochen beschichtet wird und nach dem Aus­härten der Beschichtung die unbeschichteten Querstreifen durch Abschleifen der Beschichtung hergestellt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,daß die Blechbahn mit kurzen Unterbrechungen zum Herstellen der Querstreifen beschichtet wird.
4. Vorrichtung zur Herstellung von mit Lack oder Kunststoff oder sonstigen Korrosionsschutzmitteln beschichteten Behäl­tern aus einer langen Blechbahn, bestehend aus einer Schnei­de-, Biege-, Löt- oder Schweiß- und Falzstation zur Durch­führung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidestation mit einem Mittel zum Erkennen oder Bestimmen von unbeschichten Querstreifen in der beschichteten Blechbahn verbunden ist und die Schnitt­einstellung der Schneidestation innerhalb des unbeschichte­ten Querstreifens liegend eingestellt ist.
5. Vorrichtung zum Herstellen der langen beschichteten Blech­bahn mit unbeschichteten Querstreifen zur Herstellung von mit Lack oder Kunststoff oder sonstigen Korrosionsschutz­mitteln beschichteten Behältern zur Durchführung des Verfah­rens nach den Ansprüchen 1 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungsstation mit einer Abheb- und Andrück­vorrichtung für die Beschichtungswalze ausgestattet ist, die über eine Steuervorrichtung mit einer Längenmeßeinrichtung zum Bestimmen der Länge der an der Beschichtungswalze zwecks Beschichtung entlang gelaufenen Blechbahn verbunden ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Mittel zum Erkennen der unbeschichteten Querstreifen aus einer auf die unterschiedliche Reflexion des Lichtes anspre­chenden optischen Vorrichtung, wie z. B. einer Diodenzeilen­kamera besteht.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Längenmeßvorrichtung aus einem die Blechbahn berührenden Meßrad besteht.
8. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Mittel zum Bestimmen der unbeschichteten Querstreifen aus einem Anschlag für die Stirn- bzw. Schnittseite der Blech­bahn besteht, der in Transportrichtung der Blechbahn gesehen um eine Entfernung hinter dem Messer der Schneidestation an­gebracht ist, die der Entfernung von der Mitte des einen un­beschichteten Querstreifens bis zur Mitte des folgenden un­beschichteten Querstreifens entspricht.
9. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Mittel zum Bestimmen der unbeschichteten Querstreifen aus einem Meßrad besteht.
EP87115205A 1986-12-13 1987-10-17 Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung mit Lack oder Kunststoff oder sonstigen Korrosionsschutzmitteln beschichteter Behälter Expired - Lifetime EP0271665B1 (de)

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