DE2735402A1

DE2735402A1 - Verfahren zur bahnverfolgung eines schweisspunktes an einem durchgehenden laenglichen material bei einer fertigungsstrasse

Info

Publication number: DE2735402A1
Application number: DE19772735402
Authority: DE
Inventors: Ikutaro Yamasaki
Original assignee: Sumitomo Metal Industries Ltd
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1976-08-05
Filing date: 1977-08-05
Publication date: 1978-02-16
Also published as: GB1590543A; CA1095140A; FR2360360A1; JPS5319049A; DE2735402C2; FR2360360B1; US4142237A

Description

Dr. F. Zumstein sen. - Dr. E. Asstnar.n - D.-. R. Koentc,sborgt?r Dipl.-Phys. R. Holzbauer - Dipl.-Ing. F. KMnrjseisen - Ur. F. Zum sie in jun.

27 3 S A 02

PATENTANWÄLTE

TELEFON: (0Θ9) 225341

TELEX 529S79 TELEGRAMME ZUMPAT

POSTSCHECKKONTO MÜNCHEN 91139ΘΟ3. BLZ 70010O8O BANKKONTO: BANKHAUS H AUFHÄUSER KTONR 397997. BLZ 70O3O600

8 MÜNCHEN 2.

BRÄUHAUSSTRASSn 4

6/Li Cs. 325

Sumitomo Kinzoku Kogyo Kabushiki Kaisba, Csaka,Jctpan

Verfahren zur Bahnverfolgung eines Schweißpunktes an einem durchgehenden länglichen Material bei einer Fertigungsstraße

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur BahnVerfolgung bzw. zur Ermittlung eines Schweißpunktes bzw. einer Schweißstelle längs eines bei einer kontinuierlich betriebenen Fertigungsstraße zu verarbeitenden Material?, und insbesondere befaßt sich die Erfindung mit einem sogenannten Bahnverfolgungsverftfhren für ein durchgehendes Stahlmaterial, wie z.B. eine kontinuierlich betriebene Fertigungsstraße für die-Herstellung von Stahlrohren, eine kontinuierlich betriebene Schselztauch- oder

809B07/0673

Feuerverzinkstraße, eine kontinuierlich betriebene Y/ärmebehandlungsstraße, eine kontinuierlich betriebene Fertigungsstraße an sich oder dergl.

Bei einer Fertigungsanlage für Stahlrohre, wie z.B. eine Fertigungsstraße für geschmiedete Stahlrohre, wurde bereits vorgeschlagen, Stahlbänder in Form von Windungen bzw. Wicklungen an ihrem Ende miteinander zu verschweißen, um sie durch eine kontinuierlich betriebene Fertigungsstraße durchzuleiten.

Die dabei erhaltenen Schweißpunkte oder Schweißverbindungen sind in ihrer mechanischen Festigkeit und in ihrem Erscheinungsbild nicht einheitlich im Vergleich mit dem restlichen Teil der Stahlbänder.

Zusätzlich besteht die Neigung zu einer Dickenänderung zwischen den Stahlbändern in Bahnlaufrichtung vor und nach einer Schweißstelle infolge der beschränkten Genauigkeit bei der Ermittlung und Bestimmung der festgelegten Dicke des Stahlbandes in der vorhergehenden Herstellungsstufe, d.h. beim Y/alzen.

Obgleich auf dem Gebiet der Schweißtechnik die Entv.'icklungen beträchtlich fortschreiten, ist es bevorzugt, die Schweißstellen oder Schweißverbindungen aus dem herzustellenden Produkt zu entfernen, das man am Ende einer Fertigungsstraße erhält. Als Gründe hierfür seien insbesondere mechanische Festigkeit und äußere Erscheinungsform einer solchen Schweißnaht oder* Schweißverbindung angeführt. Die Schweißverbindungen oder Schweißstellen sind jedoch bei der automatischen Steuerung einer Fertigungsstraße von Bedeutung.

Zum Erkennen oder Bestimmen von Schweißstellen, die sich längs einer Fertigungsstraße bewegen, dienen bisher manuell betreibbare Einrichtungen. Zusätzlich können bei einer automatinehea Fertigungsstraße entsprechende Markierungen an den Schweißstellen längs der durchgehenden Länge des Materials zur darauf folfroiv-

809807/0673

den Ermittlung mit Hilfe von Ermittlungseinrichtungon aufgebracht werden, die in entsprechender Lage zur Bahnverfolgung und Ermittlung der Bewegungen der Schweißstellen angeordnet sind. Zur Markierung kann eine Bohrung in der Nähe einer Schweißstelle in das Material eingebohrt werden oder ein Farbanstrich oder eine magnetische Substanz aufgebracht werden. Die Anbringung von Bohrungen führt zu einer Qualitätsminderung des Endproduktes, und bei der Anbringung derartiger Bohrungen treten viele Probleme bei der Bearbeitung und bezüglich der Festigkeit auf, und bei der Anbringung eines Farbanstriches oder einer magnetischen Sub~ stanz sind diese Markierungsarten bei einer Fertigungsstraße ungeeignet, die eine Wärmebehandlung umfaßt.

Die visuelle Bestimmung oder Ermittlung einer Schweißstelle durch eine Bedienungsperson kann zu Fehlern, insbeaondere im Hinblick auf die verbesserte äußere Erscheinungsform von Schweißverbindungen infolge der fortschreitenden Entwicklung in der Schweißtechnik führen, und eine solche Ermittlung ist mit hohem Arbeitsaufwand und hohen Personalkosten verbunden, was zu verminderter Produktionsleistung und zu sehr geringer Genauigkeit bei der Ermittlung führt.

Die Erfindung zielt darauf ab, ein Verfahren zur Balmverfolgung eines Schweißpunktes an einem durchgehenden länglichen Material zu schaffen, das durch eine kontinuierlich betriebene Fertigungsstraße durchgeführt wird, wobei die Schweißstelle genau und automatisch ermittelt und bestimmt werden soll.

Insbesondere soll beim Verfahren gemäß der Erfindung ein Voreinstellzähler gesetzt werden.

Beim Verfahren gemäß der Erfindung soll weiterhin vorzugsweise ein Zusammenhang zwischen den Folgen einer BahnVerfolgung und den entsprechenden Einrichtungen bei eluer Fertigung*··* tr*aße aufgezeigt werden.

809807/0673

soll vorzugsweise beim Verfahren gemäß der Erfindung ein Fehler bei den Ergebnissen der Bahnermittlung korrigierbar sein.

Insbesondere soll bei diesem Verfahren ein Gatter zur Ausführung der Fehlerkorrektur gesetzt werden.

Ferner zielt die Erfindung darauf ab, eine Vorausermittlung für eine vorbestimmte Länge zu ermöglichen, die von einer Schweißstelle zu der nächsten Schweißstelle reicht.

Insbesondere soll eine Ermittlungsmethode für eine Schweißstelle geschaffen werden.

Weiter befaßt sich die Erfindung mit einer Anordnung eines Detektors für eine Schweißstelle.

Insbesondere soll eine kontinuierlich betreibbare Fertigungsstraße mit den erfindungsgemäßen Merkmalen geschaffen werden.

Weiterhin soll erfindungsgemäß ein Verarbeitungsverfahren zur Verarbeitung der Informationen über den Bahnverlauf angegeben werden.

Erfindungsgemäß ist hierzu beim Verfahren ein Setzen eines voreinstellbaren Zählers vorgesehen.

Insbesondere sollen beim erfindungsgemäßen Verfahren die Resultate bei der Bahnermittlung dem Fertigungsablauf zugrundegelegt werden.

Die Erfindung schafft eine kontinuierlich betreibbare Fertigungsstraße, dieinmehrore Stationen unterteilt ist, denen jeweils ein voreinstellbarer Zähler zugeordnet ist. Eino vorbestimmte Materiallänge, die vor dem Schweißen aus einer Information des Materials ermittelt worden ist, wird in eine bestimmte Anzahl von

809807/0673

Impulssignalen umgewandelt, die den Zähler setzen,wobei die Taktzeit von Station zu Station um einen Abstand verschoben wird.

Längliche Materialien, die durch eine aufeinanderfolgende Schweißverbindung ein durchgehendes längliches Material bilden, werden in die Fertigungsstraße eingebracht, und die tatsächlich zugeführte Materialmenge wird mit Hilfe einer Einrichtung zum Messen der eingeführten Länge ermittelt, und ein Ausgang der Meßeinrichtung wird in ein Impulssignal umgewandelt. Die tatsächlich zugeführte Materiallänge wird von der vorbestimmten Materiallänge abgezogen, d.h. von dem vorgegebenen Zählerwert, wenn das Material zugeführt wird. Hierbei wird angenommen, daß eine Schweißstelle auf der Länge des Materials in der Station zugegen ist, in welcher ein vorgesetzter Zählerwert als Ergebnis der Subtraktion Null wird. Diese Annahme wird mit Hilfe einer Ermittlungseinrichtung für die Schweißstelle korrigiert, die in einer vorgegebenen Lage in der Fertigungsstraße angeordnet ist. Die Ermittlungseinrichtung für die Schweißstelle kann in Form einer Röntgendickenprüfeinrichtung oder einer Temperaturermittlungseinrichtung für die berührungslose Ermittlung ausgebildet sein, ohne daß hierfür eine physikalische oder chemische Behandlung des Materials erforderlich ist.

Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung an bevorzugten Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Fig. 1 ist eine schematische Ansicht einer Fertigungsstraße für geschmiedete Rohre gemäß der Erfindung;

Fig. 2 zeigt die Setzzustände des Detektors oder dergl., die längs der Fertigungsstraße angeordnet sind,und die Setzzustände in den Stationen;

Fig. 3 ist ein Blockdiagramm, das den Zusammenhang zv/ischen den Detektoren oder dergl. und dem Rechner aufzeigt; Fig. 4 ist ein Blockdiagramm, das den Zusammenhang zwischen

809807/0673

-JtT- - bilDetektoren oder dergl. und den voreinstellbaren Zählern aufzeigt;

Fig. 5 ist ein Flußdiagramm zur Informationsverarbeitung dor BahnVerfolgung;

Fig. 6 ist ein Diagramm, in welchem die Vorgabewerte des Zählers entsprechend einem Abstand zwischen den Schweißstellen erläutert sind;

Fig. 7 ist ein Flußdiagramm für das Korrigieren eines Bahn- · Verfolgungsfehlers;

Fig. 8 ist ein Diagramm, das den Zusammenhang zwischen einem offenen Bereich des Gatters und einem Abstand zwischen den Schweißstellen aufzeigt;

Fig. 9 ist ein Blockdiagramm, das den Aufbau eines Detektors für eine Schweißstelle zeigt;

Fig. 10 ist ein Diagramm, das die Wellenformen des Eingangs und Ausganges zeigt, das Signalverarböitungszustände in dem Detektor für die Schweißstellenermittlung darstellen;

Fig. 11 ist eine Draufsicht auf eine Ausführungsform einer Anzeigeeinrichtung;

Fig. 12 ist eine schematische Ansicht einer kontinuierlich betreibbaren Wärmebehandlungs- bzw. Gelbbrenneinrichtuug; und

Fig. 13 ist eine schematische Ansicht einer kontinuierlich betreibbaren Straße zum Aufbringen einer Auflage.

Im folgenden wird eine bevorzugte Ausführungsform einer Fertigungsstraße gemäß der Erfindung erläutert.

Fig. 1 zeigt eine schematische Ansicht einer Fertigungsstraße für geschmiedete Rohre, die mehrere Rohrbearbeitungseinrichtungen umfaßt. Mit 1 ist der Materialeinlauf bezeichnet, durch welchen ein aufgewickeltes bzw. aufgerolltes Stahlband 2 sequentiell eingeführt wird, und die Stahlrolle 2 wird mit Hilfe einer Durchlaufrolle oder einer Abwickelwalze 3'abgewickelt. Für den Materialeinlauf 1 sind eine Fördereinrichtung k und ein Stahlrollenwagen 5, wie in Fig. 2 gezeigt, vorgesehen, der zum Transport

809807/0673

der Stahlrolle 2 dient. Die an der Abwickelwalze 3 aufgesetzte Stahlrolle wird abgewickelt, und das abgewickelte Stahlband wird der Fertigungsstraße zugeführt. Das Ende einer vorhergehenden Stahlrolle 2A wird mit dem Anfang einer darauffolgenden Stahlrolle 2B mit Hilfe einer Schweißeinrichtung 6 zur Bildung eines durchgehenden langen Stahlbandes 2X verbunden.

Das durchgehende lange Stahlband 2X wird in einer bestimmten Menge und in einem bestimmten Ausmaß in einem Schleifenflur 7 angesammelt, der einen kontinuierlichen Ablauf der Fertigungsstraße ohne eine Unterbrechung des Betriebs der aufeinanderfolgenden Einrichtungen gestattet, und dann wird das Stahlband 2X in einen Vorerwärmungsofen 8 eingeleitet und gelangt dann zu einem Wärmeofen bzw. Heizofen 9, in welchem das Stahlband erwärmt wird.

Das durchgehende lange Stahlband 2X wird in einem Walzwerk 10 in ein durchgehendes geschmidetes Rohr 2Y gewalzt und dann auf eine vorgegebene Länge mit Hilfe einer sich drehenden Warmsäge 11 zugeschnitten.

Dann wird das Stahlband 2X auf einen vorgegebenen Außendurchmesser und entsprechende Abmessungen mit Hilfe einer Abrichteinrichtung 12 endbearbeitet und dann zum Kühlbett 12 woitergeleitet. Auf diese Art und Weise kann man ein geschmiedetes Rohr 2Z mit entsprechenden charakteristischen Größen kontinuierlich in der Fertigungsstraße herstellen.

Beschreibung der skizzenmäßig dargestellten Bahnverfolgung einer Schweißstelle.

An dem durchgehenden langen Stahlband 2X, dem durchgehenden geschmiedeten Rohr 2Y und dem geschmiedeten Rohr 22 sind Schweißstellen A vorhanden.

809807/0673

Zur Bahnverfolgung der Schweißstellen gemäß der Erfindung ist die Fertigungsstraße in zwei oder mehrere Stationen unterteilt, den entsprechende Bearbeitungseinrichtungen und Verarbeitungseinrichtungen der ermittelten Signale der Schweißstellen A zugeordnet sind.

Wie in Fig. 2 gezeigt, ist die Fertigungsstraße in eine Schweißstation 14, eine Schleifenfl uistation 15, eine Vorerwärmungsstation 16, eine Heizstation 17, eine Walzstation 18, eine Transportstation und eine Kühlstation 20 unterteilt. Die Heizstation 17 kann ferner in weitere vier Stationen 17E bis 17H unterteilt sein.

Jeder dieser Stationen 16 bis 19 ist ein voreinstellbarer Zähler 76 bis 79, wie in Fig. 4 gezeigt, zugeordnet. Die voreinstellbaren Zähler 76 bis 79 sind als Software eines Rechners 21 ausgebildet, können jedoch auch als Hardware ausgestaltet sein.

Am Materialeinlauf 1 sind Grenzschalter, vorzugsweise photoelektrische Schalter oder zwei oder mehr Materialdetektoren 22,23t 24 und 25 vorgesehen. Der Grund für die Anordnung zweier oder mehrerer Materialdetektoren liegt in der engen und unmittelbaren Ermittlung der Transportbewegung der Stahlrolle 2 am Materialeinlauf 1. Bei der dargestellten Ausführungsform ist ein Detektor 22 zur Ermittlung des abschlußseitigen Endes der Transportfördereinrichtung 4 vorgesehen, welcher diesem gegenüberliegend angeordnet ist. Die Detektoren 23,24,sind dem Stahlrollentransportwagen 5 gegenüberliegend zur Ermittlung der Bahnbewegung des Wagens und der Detektor ist zur Ermittlung der Position angeordnet, in welcher die Stahlrolle an der Abwickelwalze 3 plaziert ist.

Die Anzahl der Materialdetektoren kann größer oder auch kleiner sein, was von der Anordnung und der Auslegung der einzelnen Bearbeitungseinrichtungen am Materialeinlauf 1 abhängig 1st.

809807/0673

Zwischen dem Vorerwännungsofen 8 und dem Erwärmungsofen 9» insbesondere an der Auslaufseite des Vorerwärmungsofens 8, ist eine Vorlauflängenmeßeinrichtung 26 vorgesehen, die die Vorlauflänge des Stahlbandes 2X mißt, während ein Schweißpunktdetektor 17 an der Eingabeseite des Erwärmungsofens 9 vorgesehen ist. Der Schweißpunktdetektor 27 wird nachstehend näher erläutert.

Ein Rohrgeschwindigkeitsmesser 28 ist zwischen den Walzwerk 10 und der rotierenden Warmsäge 11 zum Ermitteln der Vorlaufgeschwindigkeit oder der Geschwindigkeit eines geschmiedeten Rohres 2Y vorgesehen, während ein Rohrzähler 29 an der Eingabeseite der Kühlstation 13 zur Bestimmung der Anzahl der geschmiedeten Rohre 2Z vorgesehen, die mit Hilfe der rotierenden Warmsäge 11 zugeschnitten worden sind.

Die Informationen von den entsprechenden Detektoren und dergl. werden einem Rechner 21 zugeführt und auf Realzeitbasis verarbeitet.

Materialeinlauf

Die Stahlrolle wird zum Materialeinlauf 1 gemäß einer aufgelisteten Rollenvorschubfolge zugeleitet, die im Rechner 21 gespeichert ist.

Die Rollenzuführung wird zuerst von dem Materialdetektor 22 an einem Auflager 30 am Ende der Fördereinrichtung 4 festgestellt, wobei die Position der Stahlrolle 2 auf dem Auflager 30 am Ende der Fördereinrichtung mit den Vorlaufdaten der Liste durch eine Bedienungsperson verglichen und dann bestätigt wird. Ein Ermittlungssignal des Materialdetektors 22 dient somit als ein Befehlssignal an der Materialanzeigetafel (nicht gezeigt), die mit dem Rechner 21 verbunden ist, so daß die Nuzmaer der auf dem Auflager 30 zu positionierenden Stahlrolle aus der Vorlauffolgeliste ausgelesen und angezeigt wird, so daß die tatsächliche Stahlrolle mit der angezeigten Nummer der Stahlrolle verglichen

809807/0673

und bei Übereinstimmung bestätigt werden kann.

Wenn die tatsächliche Stahlrolle nicht mit der Nummer der angezeigten Stahlrolle übereinstimmt, wird ein Bestätigungsknopf auf der Materialanzeigetafel niedergedrückt, so daß man eine Übereinstimmung zwischen dem Vorlauf einer Rolle und dem Rücklauf einer Rolle erzielt. Die Fördereinrichtung 4 kann mit Hilfe einer Spindel gemäß eines Folgesteuerkreises 31 angetrieben sein, während eine Verriegelungsschaltung 32 mit der Fördereinrichtung 4 verbunden ist.

Die so als übereinstimmend bestätigte Stahlrolle 2 wird darm zu der Abwickelwalze 3 weitergeleitet, indem sie mit Hilfe des Stahlrollenwagens 5 transportiert wird. Der Transport der Stahlrolle 2 mit Hilfe des Stahlrollenwagens 5 umfaßt nicht nur eine wiederholende mechanische Transportbewegung der Stahlrolle von der Fördereinrichtung 4 zu der Abwickelwalze 3, sondern auch den umgekehrten Rücktransport der Stahlrolle 2 und das Zuführen einer weiteren neuen Stahlrolle, wenn Störungen bei der Abwickelwalze 3 auftreten. Die Bewegungen der Stahlrolle von dem Auflager 30 zu dem Stahlrollenwagen 5 und von dem Stahlrollenwagen 5 zu der Abwickelwalze 3 sind als logische Bestimmungselemente unterteilt.

Bahnverfolgung der Schweißstellen.

Vor der Bahnverfolgung eines Schweißpunktes A erfolgt zuvor ein Vergleichen, da Schwierigkeiten bei der Bestimmung und Ermittlung des Schweißpunktes A.auf der Stahlrolle bei gleichzeitigem Weiterlauf des Rechners auftreten.

Wenn die Stahlrollehdaten von der Schweißstation 14 zu der Walzstation 18 in den Rechner 1 eingelesen worden sind, werden diese Daten bestätigt oder nicht, nachdem das aufgewickelte Stahlband 2 an der Abwickelwalze 3 zu einer vorgegebenen Position in einer Fertigungsstraße vorbewegt worden ist.(Bei der dargestellten Ausführungsform sollte das Band-bis«zur Walzstation 10 vorgescho-

8098Ur/OoTJ

ben werden). Dann erfolgt ein Vergleichen zwischen der Zahl der Stahlrolle an der Walzstation 10 und der in den Rechner 21 eingelesenen Daten über die Walzrolle. Das Vergleichen kann ausgeführt werden, während sich die Stahlrolle 2 vor oder rückwärts bewegt,(was insbesondere bei langen Stahlbändern 2X möglich ist) und diese Vorwärts- und Rückwärtsbewegung kann durch manuelle Betätigung ausgeführt werden.

Auf diese Art und Weise wird der Betrieb einer Fertigungsstraße eingeleitet. Wenn der erste Schweißpunkt A den Schweißpunktdetektor 33 passiert, der an der Eingabeseite der Walzstation 10 vorgesehen ist, dann wird die Bahnfunktion des Rechners 21 verarbeitet,und ein anfängliches Vergleichen findet statt. Um eine mangelnde Übereinstimmung zu verhindern, bestätigt eine Bedienungsperson visuell das Aufzeigen einer Anzeigeleuchte, die durch den Detektor 33 eingeschaltet wird, wenn der erste Schweißpunkt A die Walzstation 10 passiert, was gleichzeitig mit dem zuvor beschriebenen VergleichsVorgang erfolgt, und dann wird der Bestätigungsknopf 34 zum Einschalten des Rechners 21 niedergedrückt.

Auf das anfängliche Vergleichen des Schweißpunktes A folgend wird der Bahnverlauf kontinuierlich während des kontinuierlichen Betriebs der Fertigungsstraße bestimmt und verfolgt. Im folgenden wird der Bahnverlauf innerhalb eines Bereichs von der Schweißstation 14 zu der Walzstation 18 näher erläutert.

(I) Bahnverlauf in der Schweißstation 14:

In der Schweißstation 14 wird eine vorangebende Stahlrol3.e 2A automatisch mit einer darauffolgenden Stahlrolle 2B an den Enden verschweißt,und nach Beendigung des Schweißvorgangss wird ein Schweißbeendigungssignal dem Rechner 21 zugeführt. Wenn dieses Schv/eißbeendigungssignal ankommt, wird der Schweißpunkt A so behandelt, daß er sich aus der Schv?eißstation 14 in die Schleifen-

809807/0673

flurstation 15 bewegt.

In der Schweißstation 14 wird nach der jeweiligen Beendigung des Schweißvorganges eine Windung der Stahlrolle vorgeschoben. Oder anders ausgedrückt, der Schweißpunkt A bewegt sich um einen Abstand, der der Länge einer Wicklung entspricht.

(II) Bahnbewegung in der Schleifenflurstation 15:

Ein Detektor für den Schweißpunkt A ist in der Schleifenflurstation 15 nicht vorgesehen. Wenn die Rolle bzw. Wicklung 2, die vollständig angeschweißt ist, zwischen die Schweißstation

14 und die Vorerwärmungszone 16 gelangt, wird dsr Schweißpunkt A so behandelt, als wenn er innerhalb der Schleifenflurstation

15 liegt. Es ergibt sich somit eine Wicklung mit einer Länge, die einer Differenz zwischen der von der Schweißstation 14 zugeführten Länge, d.h. dem Abstand des Schweißpunktes A, der sich vorbewegt hat, entspricht, und der Länge einer Wicklung, die in die Vorerwärmungsstation 16 vorbewegt worden ist.

(III) Bahnbewegung eines Schweißpunktes in einem Bereich von der Vorerwärmungsstation 16 zu der Walzstation 18:

Die Bahnbewegung innerhalb des Bereiches von der Vorerwärmungsstation 16 zu der Walzstation 18 wird unter Bezugnahme auf die Fig. 4 bis 6 erläutert. Wenn der erste Schweißpunkt A den Schweißpunktdetektor 33 in der Walzstation 18 passiert, erfolgt das anfängliche Vergleichen, wobei Impulssignale PL1, die nachfolgend näher erläutert werden, bei der vorgegebenen Länge des durchgehenden Stahlbandes 2X, das zugeführt v/erden soll, entsprechende Anzahl zu den entsprechenden voreinstellbaren Zählern 76 bis 78 geleitet wird, die in dem Bereich von der Vorerwärmungsstation 16 zu der Walzstation 18 angeordnet sind. Zu diesem Zeitpunkt wird das Impulssignal PL1 gesetzt, und seine Taktfolge wird durch eine Impulsanzahl PZ verschoben, die einem Abstand zwischen den angrenzenden Stationen der Bereiche

809807/0673

76 bis 78 entspricht. Die Impulsanzahl PZ wird als Software in dem Rechner 21 zuvor gesetzt.

Wenn der Schweißpunkt A mit einer vorgegebenen Geschwindigkeit kontinuierlich verschoben worden ist, wird ein Signal über die Vorschublänge F des durchgehenden langen Stahlbandes 2X von der Vorschublängenmeßeinrichtung 26 geliefert, und dann wird die Vorlauf- bzw. Vorschublänge F in ein Impulssignal PF umgewandelt. Das so umgewandelte Impulssignal PF wird von dem Soll-Wert PL1 bei der Verschiebung des Schweißpunktes A subtrahiert.

Somit kann man feststellen, daß der Schweißpunkt A sich dann in einer der Stationen befindet, wenn PL - PF als Ergebnis der Subtraktion der voreinstellbaren Zähler 76 bis 78 Null ist. Die Impulsanzahl PZ, welche einem Abstand zwischen benachbarten Stationen (z.B. zwischen den Bereichen 16 und 17E oder 17E und 17F) entspricht, bleibt im voreinstellbaren Zähler gespeichert, in welchem der als Soll-Wert vorgegebene Zählerwert PL als Ergebnis der Subtraktion (PL - PF = O) Null wird.

Die vorgegebene Länge L des durchgehenden langen Stahlbandes 2X kann durch die folgende Gleichung aus dem Gewicht und der Abmessung der Wicklung, die zuvor ermittelt worden sind, bestimmt werden:

^{w x} ^1q2 . , ...

L = α χ Im] (1)

pbt

wobei W: Gewicht der Rolle bzw. Wicklung(g)

b: Breite der Rolle bzw. Wicklung (cm)

t: Dicke des Rollenbandes (>cm)

tf: spezifisches Gev/icht = 7,9 (g/cm )

3_: Kompensationskoeffizient = 1(experimenteller Wert)

809807/0673

Wenn sich mit dem vorgegebenen Soll-Wert PL1 in dem Voreinstellzähler 76 in der Vorerwärmungsstation 16 ein Zusammenhang PL1 - PF = O ergibt, dann wird der als Soll-Wert vorgegebene Wert PL1 in der darauffolgenden Erwärmungsstation 1?E gecetzt, d.h. der Soll-Wert des darauffolgenden durchgehenden langen Stahlbandes 2X wird entsprechend dem vorausgehenden durchgehenden langen Stahlband 2X gesetzt. Fig. 6 dient zur Erläuterung des angegebenen Sachverhaltes.

Die vorgegebene Länge L des durchgehenden langen Stahlbandes 2X, das zuvor behandelt worden ist, kann mit einigen Fehlern behaftet sein, da man Nennabmessungen verwendet, wie z.B. die Breite b (mm) und die Dicke t (mm). Diese Fehler summieren sich in einer kontinuierlichen Fertigungsstraße über einen langen Weg auf, wodurch sich die Gefahr einer Beeinträchtigung der Genauigkeit des Bahnverlaufs ergibt.

Die Fehler weisen eine vorgegebene oder konstante Tendenz auf, und sie können um ein bestimmtes Maß kompensiert werden, indem man einen Kompensationskoeffizienten / oder die Breite b und Dicke t in der Gleichung (1) entsprechend wählt. Um eine gleichbleibende Bahngenauigkeit zu erzielen, wird bevorzugt eine Korrekturfunktion verwendet.

(IV) Korrektur der Bahnabweichung:

Die Korrektur einer Bahnabweichung sollte allgemein pro Wicklung ausgeführt werden. Bei der Korrektur wird ein Ermittlungssignal von dem Schweißpunktdetektor 27, der an der Eingabeseite des Heizofens 9, wie in Fig. 7 gezeigt, vorgesehen ist, dem Rechner 21 als ein Unterbrechungssignal zugeführt. Nur wenn der Schweißpunkt A von der vorgegebenen Länge L, die dem Schweißpunktermittlungssignal von dem Detektor 27 entspricht, abweicht, wird das Ermittlungssignal von dem Detektor 27 aufgenommen, um den voreinstellbarer· Zähler 17E zu nullen,

809807/0673

27354Q2

währenddem die kalkulierte Menge L des darauffolgenden Stahlbandes gesetzt wird. Die Korrektur des Fehlers erfolgt gleichzeitig bei den voreinstellbaren Zählern 76 bis 78 außer jenen für 17E in den Stationen, die von der Vorerwärmungsstation 16 bis zu der Walzstation 18 reichen.

Der Schweißpunktdetektor 27 umfaßt eine Dickenmeßeinrichtung 35 für ein Stahlband, wie z.B. eine Röntgendickenmeßeinrichtung, eine quadratische Gleichrichterschaltung oder Differentiationsschaltung 36 zum Hervorheben eines Spitzenwertes an ihrem Ausgang, einen Hochbandpaßfilter H.P.F., einen Analogpegelschalter zum Schalten mit Hilfe eines Ermittlungssignales bei einem Pegel, der höher oder niedriger als ein vorgegebener Pegel ist, und eine Formimpulserzeugungsschaltung 38 zur Umwandlung eines Ausgangs in ein Impulssignal.

Der Ermittlung liegt folgendes Prinzip zugrunde: Die Dicke des Bandes an der Schweißstelle A ist größer als die durchschnittliche Dicke des durchgehenden langen Stahlbandes, da wulstförrnige Erhebungen oder Wellungen bzw. Sicken vorhanden sein können. Eine Dicke d des langen Stahlbandes 2X bezeichnet einen normalen Wert, und die Dicke d^ des Bandes an der Schweißstelle A ist abnomal selbst in dem Fall, daß die Wicklung 2 in Übereinstimmung mit den Kenngrößen bezüglich einer Dickenänderung und einer Dickenänderung pro Zeiteinheit vorhanden ist. Anders ausgedrückt ist in Fig. 10 die Wellenform eines Ausganges der Röntgendickenmeßeinrichtung 35 und ein Dickenabweichungssignal für das durchgehende lange Stahlband 2X gezeigt. Wie sich dieser Figur entnahmen läßt, tritt der abnorme Wert d.. an der Schweißstelle A als eine scharfe Spitze im Gegensatz zu dem üblichen Wert d auf, der der Dicke des durchgehenden langen Stahlbandes 2X entspricht. Dieses Signal d>. wird durch die Differentntionnschaltung 36 als ein Signal d2 bestimmt. Dann wird das Signal dp der Analogpegelschaltung 37 zugeführt. Wenn das Signal d₂ einen oberen Pegel und

809807/0673

einen Soll-Wert in der Analogpegelschaltung 37 übersteigt, arbeitet die Schaltung 37 so, daß ein Signal der Impulserzeugungsschaltung 38 zugeführt wird. Das der Impulserzeugungsschaltung 38 zugeführte Signal wird in Impulse in Form eines Signales d, umgewandelt.

Das Schweißpunktermittlungssignal d·,, das so ermittelt worden ist, wird dem Rechner 21 als ein Unterbrechungssignal zugeleitet. Der Korrekturvorgang mit dem Rechner wird im folgenden näher erläutert.

Ein Gatter 39 ist an dem voreinstellbaren Zähler 17E in einer Station (bei der dargestellten Ausführungsform in der Heizstation 17) vorgesehen, in welcher der Schweißpunktdetektor 27 angeordnet ist. Bei dieser Ausführungsform ist das Gatter 19 als Software ausgelegt. Ein offener Bereich des Gatters ist durch _+ η Zählungen bestimmt, die vor und nach einem Punkt gesetzt werden, an welchem der Soll-Wert der ermittelten Länge L des durchgehenden langen Stahlbandes 2X beim Weiterleiten Null wird, wie in Fig. 8 gezeigt ist. Da das kontinuierliche lange Stahlband 2X zugeführt wird, wird die Vorlauflänge F, d ie durch die Vorlauflängenmeßeinrichtung 26 bestimmt worden ist, von den als Soll-Wert vorgegebenen Zählerwert PL subtrahiert, und das Schweißpunktermittlungssignal d, ist so gewählt, daß es das Gatter 39 nur dann passieren kann, wenn das Schweißpunktermittlungssignal d, innerhalb eines Bereiches von £ η Ziffern fällt. Der offene Gatterbereich η bezeichnet eine Abweichung der tatsächlichen Länge 1 von einer ermittelten Länge L des durchgehenden langen Stahlbandes 2X und wird experimentell bestimmt. Bei der dargestellten Ausführungsform wird für das Gatter ein Wert von 15(m) angenommen. Dieser Wert η wird stark durch die Genauigkeit bei der kalkulierten Länge L durch die Genauigkeit der Dicke beim Walzen in der vorhergehenden Herstellungsstufe beeinflußt. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel wird ein Fehler von ungefähr 0,5% als Ab-

809807/0673

weichung von der vorbestimmten Länge genommen, die gemäß der Gleichung (1) ermittelt wurde. Da die durchschnittliche Länge des durchgehenden langen Stahlbandes 2X ungefähr 1OOO(m) betagt, erhält man einen Wert von 1000 · 0,5 ·£/= 15(m), wobei OC = 3. Der Grund für die Festsetzung des Koeffizienten mit 3 liegt in der Sicherstellung einer ausreichenden Genauigkeit selbst dann, wenn das Schweißpunktsignal d, in einen offenen Gatterbereich ± η einfach oder doppelt fällt, und dient somit als Sicherheitsfaktor.

Die Art und Weise, wie das Schweißpunktermittlungssignal d, in einen Bereich von ± η Zählstellen fällt, kann in zwei Gruppen unterteilt werden, eine mit L + η und eine mit L - n.

(1) Die Gruppe, bei welcher das Erraittlungssignal d, innerhalb L + η liegt:

Bei dieser Gruppe erhält man die Abweichung n1 von der kalkulierten Länge mit Hilfe des Rechners einfach,und ein Wert (PL + n1) des Wertes n1 plus dem vorgegebenen Soll-Wert P1, der den Voreinstellzählern 76 bis 78 (außer 77E) gegeben worden ist, wird zurückgesetzt. Der als Soll-Wert vorgegebene Wert (PL + n1) bildet zu diesem Zeitpunkt einen Momentanwert. Demzufolge erfolgt die Subtraktion bei den entsprechenden Voreinstellzählern 76 bis 78 (außer 77E) nimal mehr, so daß sich eine Verzögerung von n1 ergibt.

(2) Die Gruppe, bei welcher das Ermittlungssignal d, innerhalb L - η liegt:

Diese Gruppe bildet die Gegengruppe zu der vorstehend beschriebenen, bei welcher der Wert in einem Bereich von L «- η liegt. Demzufolge wird ein Wert PL - n1 des als Soll-Wert vorgegebenen Wertes PL, der in den Voreinstellzählern 76 bis 73 (außer 77E) eingestellt worden ist, geringer als die Abweichung n1 und

809807/0673

273SA02

zurückgesetzt. Demzufolge erfolgt die Subtraktion in den entsprechenden Voreinstellzählern 76 bis 78 (außer 77E) niraal weniger.

Wenn das Schweißpunktermittlungssignal d, weiterhin nicht in einen Bereich L +_ η fällt, dann wird die tatsächliche Länge gleich der ermittelten Länge L (1 = L) gesetzt. Ein Grund hierfür liegt in der hohen Genauigkeit der ermittelten Länge L, so daß sich einige der Wicklungen 2 ausreichend kompensieren lassen. Wenn die Signale d^, de,die nicht in den+n Zählerbereich fallen, werden als falsche Ermittlungssignale ausgeschieden.

Auf diese Art und Weise kann eine Abweichung der ermittelten Länge L von der tatsächlichen Länge 1 korrigiert werden, und dann wird der Vorgang für die darauffolgende kontinuierliche Bearbeitung des langen Stahlbandes wiederholt.

Bei der vorstehend beschriebenen Ausführungsform wurde als Detektor 27 zur Schweißpunktermittlung eine Röntgenstrahldickenraeßeinrichtung 35 verwendet, und bei einer Fertigungsstraße, die eine Wärmebehandlung umfaßt, kann anstelle einer Röntgendickenmeßeinrichtung oder in Kombination damit ein Thermometer vorgesehen werden.Hierbei ist die Dicke des Bandes an der Schweißstelle A größer als die durchschnittliche Dicke des durchgehenden langen Stahlbandes 2X, so daß sich eine Temperaturveränderung an der Schweißstelle A ergibt, nachdem diese die Wärmebehandlung passiert hat. Das Ermittlungssignal, das von dem Thermometer erzeugt wird, liefert somit einen Spitzenwert an der Schweißstelle, wie bei einer Ausführungsform mit einer Röntgendickenmeßeinrichtung. Somit läßt sich dieselbe Verarbeitung wie bei der vorstehenden Ausführungsforin mit dem Ermittlungssignal zur Ermittlung des Schweißpunktes A ausführen.

Im folgenden wird die Bahnverfolgung innerhalb eines Bereiches

809807/0673

von der Walzstation 18 zu der Kühlstation 20 erläutert.

Bahnverfolgung von der Walzstation 18 zu der Prüfstation 20.

Zur Bahnverfolgung innerhalb des Bereichs von der Walzstation zu Kühlstaticn 20 wird die Subtraktion der voreinstellbaren Zähler in den entsprechenden Bereichen zur Verfolgung des Bahnverlaufes auf ähnliche Art und Weise wie zuvor unterteilt, da das geschmiedete Rohr 2Y bei der Formung durch das Walzen in der Walzstation 10 auf eine vorgegebene Länge mit Hilfe der rotierenden Warmsäge 11 zugeschnitten worden ist. Bei dieser Ausführungsform ist eine Rohrgeschwindigkeitsmeßeinrichtung zwischen der Walzstation 10 vorgesehen, und die rotierende Warmsäge 11 dient als Vorschublängenmeßeinrichtung zur Erzeugung eines Subtraktionsimpulses in der Walzstation 18 und der Transportstation 19, so daß ein Impuls von dem in den Voreintellzähler 78 vorgegebenen Soll-Wert jedes Mal zur Bahnverfolgung des Schweißpunktes A subtrahiert wird.

Zur Bahnverfolgung innerhalb des Bereichs von der Transportstation zu der Kühlstation 20 wird ein Subtraktionsimpuls von dem Rohrzähler 29» der zwischen der Dressierwalze 12 und der Kühlstation 13 angeordnet ist, von dem Soll-Wert des Voreinstellzählers 79 subtrahiert. Die Ergebnisse der Bahnverfolgung werden für die unterschiedlichsten Arten von Steuerfaktoren verwendet.

Um beispielsweise einer Bedienungsperson in einem Raum an der Fertigungsstraße die Überwachung der Bewegung des Schweißpunktes A einfach und visuell zu ermöglichen, können Lampenanzeige einrichtungen 90 vorgesehen sein, die den entsprechenden Einrichtungen der Fertigungsstraße zugeordnet sind, so daß die Lampen entsprechend der Position des Schweißpunktes A sich von Augenblick zu Augenblick v/ährend des Aufleuchtens weiterbewegen. Ferner können Informationen über die Windungs-

809807/0673

anzahl, die Art des Materials, die Abmessungen des Stahlbandes, das sich mit dem Schweißpunkt A bewegt, von dem Rechner abgefragt werden, so daß diese Informationen nach Maßgabe der Anzeigeleuchten 90 angezeigt werden können und sich die Informationen über die Windungen einfach erkennen lassen.

Zusätzlich können die Ergebnisse der Bahnverfolgung auch als Zeit- bzw. Taktgebersignal für eine automatische Steuerung entsprechend der Einrichtung in der Fertigungsstraße verwendet werden. Insbesondere ist der Schweißpunkt A bezüglich seiner physikalischen Festigkeit schwächer als die anderen Abschnitte des Bandes, so daß die an der Schweißstelle A während der Wärmebehandlung in dem Heizofen 9 aufzubringende Wärmemenge verringert werden kann. Zusätzlich ist es äußerst wichtig, daß die Walzreduktion und die Spannung des durchgehenden langen Stahlbandes 2X geringfügig beim Walzen 10 vermindert werden sollten.

Gemäß der Erfindung kann die Lage der Schweißstelle A genau und exakt verfolgt werden, so daß die entsprechenden Einrichtungen, welche der Schweißpunkt A passiert, genau automatisch gesteuert werden können.

Insbesondere können die Ergebnisse der Bahnverfolgung als Taktgebersignal zur Informationaverarbeitung verwendet werden. Informationen des Materials, das kontinuierlich verschiedenen Bearbeitungsvorgängen unterworfen wird, werden in dem Rechner 21 gespeichert, so daß die Lagerhaltung und die Ausstoßleistung nach Maßgabe der Ergebnisse der Bahnverfolgung gesteuert und geregelt werden können.

Im folgenden wird das Verfahren gemäß der Erfindung anhand eines weiteren Anwendungsbeispiels erläutert.

Fig. 12 zeigt eine schematische Ansicht der einzelnen Stufen einer Beizbehandlungsstraße. Die Beizbehandlungsstraße umfaßt

809807/0673

das Auflegen eines aufgewickelten Stahlbandes 40 auf eine Abwickelwalze 41, Anschweißen des Endes des Stahlbandes 40 an dem Anfang des nachfolgenden Stahlbandes 40 an einer Schweißstation 42, das Ansammeln des langen Stahlbandes in einem Schleifenboden oder Schleifenflur 43, Durchlaufen dieses Bandes durch ein Beizbad 44, Abspülen mit Wasser in einem Wasserbad 45» das Aufnehmen des Bandes durch eine Walze 46 sowie die Weiterleitung zu darauffolgenden Bearbeitungen.

Das Verfahren zur Bahnverfolgung bei einer Beiζbehändlungsstraße weicht geringfügig in Abhängigkeit von der Länge der Straße ab. Die Straße wird jedoch in zwei oder mehr Stationen auf dieselbe Art und Weise wie bei dem vorhergehenden Ausführungsbeispiel unterteilt, und die Voreinstellzähler sind nach Maßgabe der Unterteilung in bestimmte Stationen angeordnet, so daß eine vorgegebene Länge der Windung 40 im Voreinstellzähler gesetzt und dann eine ermittelte Länge eines Stahlbandes, die von der Vorschublängenmeßeinrichtung abgeleitet ist, von dem als Soll-Wert in dem Voreinstellzähler vorgegebenen Wert abgezogen wird. Auf diese Weise läßt sich die Bahnverfolgung der Schweißpunkte mit hoher Genauigkeit ermöglichen.

Die Ergebnisse der Bahnverfolgung können auf ähnliche Art und Weise, wie bei der Verarbeitung der Ergebnisse der Herstellungsstraße eines Stahlrohres nach der vorhergehenden Ausführungsform verwendet und verwertet werden. Bei der Beizstraße wird das Stahlband mit einer Länge, die einer oder zwei Wicklungen entspricht, um die Walze 46 nach dem Abspülen mit Wasser gewunden. Das Stahlband sollte an einer geeigneten Stelle auf eine Länge entsprechend derjenigen der Windung 40 zugeschnitten werden. Bei dem Verfahren zur Bahnverfolgung gemäß der Erfindung können die Ergebnisse der Bahnverfolgung als Taktgebersteuersignal für die automatische Beschleunigung ,-das automatische Abscheren und das Anlegen einer Seitenführung und das automatische Zubringen weiterer Einrichtungen odor automatischen Maschinen in der Fertigungsstraße verwendet werden.

809807/0673

Fig. 13 zeigt eine schematische Ansicht einer kontinuierlich betreibbaren Feuerverzinkungsstraße.

Bei dieser Feuerverzinkungsstraße wird das Eintauchverfahren ebenso in zwei oder mehrere Stationen bzw., Zonen unterteilt, und dann wird der Schweißpunkt, welcher sich von Augenblick zu Augenblick bewegt, nach Maßgabe der Subtraktion der Länge, die von der Längenvorschubmeßeinrichtung ermittelt wird, von dem in den Voreinstellzählern vorgegebenen Soll-Wert verfolgt. Insbesondere umfaßt diese Straße eine Wärmebehandlungsstation, so daß die Bahnverfolgung des Schweißpunktes effektiv nötig ist. Obwohl bei dieser Ausführungsform der Schweißpunkt mit einem Zinkfilm überzogen wird, kann der Schweißpunkt gemäß dem Verfahren zur Bahnverfolgung der Erfindung genau bestimmt und ermittelt werden. Bei 50 in Fig. 13 ist eine Fördereinrichtung für den Materialeinlauf gezeigt, von welchem die zugeführte Rolle bzw. Wicklung 41 zu einer Abwicklungseinrichtung 52 geleitet und dann in einer Schweißeinrichtung 53 geschweißt wird. Daraufhin wird das abgewickelte Stahlband über eine Biegewalze 54 und einen eingabeseitigen Schleifenschlitten 55 dem kontinuierlichen Wärmebehandlungsofen 56 zugeführt. Das aus dem Wärmebehandlungsofen 56 austretende Stahlband wird dann in einem Feuerverzinkungstauchbad 47 mit einer Zinkauflage versehen. Daran schließt sich das Abstreifen in einer Abstreifeinrichtung 58 an, und dann passiert das Band einen Galvanisierungsofen 59. Daraufhin gelangt das Band über eine Dressierwalze 60 zu einem chemischen Umsetzungsbad 61. Das Stahlband, das aus dem chemischen Umwandlungsbad 61 austritt, wird über einen ausgabeseitigen Schleifenschlitten 62 zu einer Abschereinrichtung 63 geleitet, an welchem am Schweißpunkt abgeschnitten wird, und anschließend wird das Band um eine Spann- bzw. Zugwalze 64 geführt. Dann wird das Stahlband in Form einer Windung wiederum mit Hilfe einer ausgabeseitigen Fördereinrichtung 65 zu der darauffolgenden Bearbeitungsstufe wei'tergeleitet.

809807/0673

- 25 -

Gemäß der Erfindung kann eine Schweißstelle, die sich von Moment zu Moment in einer kontinuierlich betreibbaren Fertigungsstraße bewegt, automatisch und genau verfolgt werden. Durch die Unterteilung der Fertigungsstraße in zwei oder mehr Stationen kann man zusätzlich zu der Verfolgung der Bahnbewegung des Schweißpunktes auch die entsprechenden Einrichtungen in der Fertigungsstraße steuern und ein- und ausschalten. Die so erzeugten Signale dienen als Steuer-bzv/. Taktgebersignale für die entsprechenden Einrichtungen, so daß die Bearbeitung oder Behandlung des Schweißpunktes entsprechend auf sein geändertes Gefüge abgestellt werden kann. Insbesondere sind Voreinstellzähler jeder entsprechenden Station zugeordnet, und die Länge des zugeführten Stahlbandes wird von den vorgegebenen Soll-Werten einer vorbestimmten Länge des tatsächlichen durchgehenden langen Stahlbandes abgezogen, so daß man eine Bahnverfolgung genau empfindlich und nahezu ohne Zeitverzögerung ermöglichen kann. Vorzugsweise kann ein Schweißpunktdetektor zur Korrektur des vorgegebenen Soll-Wertes vorgesehen sein, um die Genauigkeit der Ermittlung und die Zuverlässigkeit zu verbessern. Beim erfindungsgemäßen Verfahren zur Bahnverfolgung brauchen keine Markierungen vorgesehen zu sein, und das Stahlband wird auch nicht direkt berührt. Somit kann das Erzeugnis durch derartige Abtastmarken und Markierungsformen nicht beschädigt werden, so daß sich die Güte des Erzeugnisses und die Ausstoßleistung an Erzeugnissen steigern lassen.

809807/0673

Leerseite

Claims

Patentansprüche

C1.) Verfahren zur Bahnverfolgung eines Schweißpunktes an einem kontinuierlichen länglichen Material bei einer Fertigungsstraße, dadurch gekennzeichnet,
daß zwei oder mehrere Voreinstellzähler in Abständen längs der Fertigungsstraße angeordnet sind, daß jedem dieser
Voreinstellzähler ein Zählerwert vorgegeben wird, der der
vorbestimmten Länge oder dem Abstand eines Schweißpunktes
zum nächsten, d.h. der Länge einer Stahlbandeinheit, entspricht, die zu einem durchgehenden langen Stahlband vor
dem Schweißen zusammengesetzt werden, daß ein Zählerwert
entsprechend der tatsächlich vorgeschobenen Länge des durchgehenden langen Stahlbandes von dem vorgegebenen Zählerwert bei jedem Voreinstellzähler subtrahiert wird, und daß die
Tatsache, daß ein Schweißpunkt bei einem der Voreinstellzähler angelangt ist, dadurch ermittelt wird, daß die Differenz Null wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fertigungsstraße in zwei oder mehrere Stationen bzw. Zonen unterteilt ist, und daß jeder dieser Zonen Voreinstellzähler zugeordnet sind.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die zwei oder mehr Zonen entsprechenden Einrichtungen der Fertigungsstraße zugeordnet sind.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Schweißpunktermittlungsdetektor an einer vorgegebenen Lage der Fertigungsstraße vorgesehen ist, Vielehe einen Schweißpunkt ermittelt, und daß das Vorhandensein des Schweißpunktes und die Lage mit Hilfe des Schweißpunktermittlungs-

809807/0673

INSPECT»

signales korrigiert wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß unter der Bedingung, daß ein von dem Schweißpunktdetektor ermitteltes Signal innerhalb eines zulässigen Bereiches des Zählerwertes fällt, der der vorgegebenen Länge oder dem im Voreinstellzähler vorgegebenen Abstand entspricht, der Zählerwert auf Null gesetzt wird, so daß die Ermittlung eines Schweißpunktes korrigiert wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der zulässige Bereich des Zählerwertes für eine vorgegebene Länge durch ein Gatter gebildet wird, das innerhalb eines Zählerbereiches (_+ n) vor und nach einer Stelle offen ist, an welcher der Zählerwert Null wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die vorgegebene Länge eines Abschnittes des durchgehenden länglichen Materials aus der Masse, Breite und Dicke des Abschnittes vor dem Anschweißen an andere Abschnitte zur Bildung des durchgehenden langen Bandes ermittelt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die vorbestimmte Länge des Materials gemäß folgender Gleichung ermittelt wird:

L = α χ

WxlO²

pbt

wobp i

L: vorbestimmte Länge (m)

W: Masse des Materials (g)

t: durchschnittliche Dicke des Materials

spezifisches Gewicht =7,9 (g/cra^j

Kompensationsfaktor = 1,0

Breite der Wicklung (cm)

ist.

809807/0673
9. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Schweißpunkt mit Hilfe einer Meßeinrichtung einer Dickenabweichung des durchgehenden länglichen Materials ermittelt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Ermittlung eines Schweißpunktes mit Hilfe einer Meßeinrichtung für die Temperaturabweichung des durchgehenden· länglichen Materials ermittelt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Schweißpunktdetektor eine berührungslose Dickenmeßeinrichtung, eine Differenzierschaltung zur Differenzierung eines Ausgabesignals von der Dickenmeßeinrichtung, einen Pegelschalter zum Erzeugen eines Ausgabecignals, wenn ein Ausgang der Differenzierschaltung einen vorgegebenen Wert überschreitet, und einen Impulserzeuger umfaßt, der das Ausgabesignal in ein Impulssignal umwandelt.
12. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Schweißpunktdetektor eine berührungsloses Thermometer, eine Differenzierschaltung zum Differenzieren eines Ausgabesignals von dem Thermometer, einen Pegelschalter zum Erzeugen eines Ausgangssignals,wenn ein Ausgang der Differenzierschaltung einen vorgegebenen Wert überschreitet, und einen Impulserzeuger umfaßt, der das Ausgabesignal in

. ein Impulssignal umwandelt.
13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fertigungsstraße eine kontinuierlich betreibbare Stahlrohrherstellungsstraße ist.
14. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fertigungsstraße eine kontinuierlich betreibbare Beizstraße bzw. Gelbbrennstraße ist.

809807/0673
15. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fertigungsstraße eine kontinuierlich betreibbare Feuerbehandlungsstraße mit Tauchbad ist.
16. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fertigungsstraße eine kontinuierlich betreibbare Wärmebehandlungsstraße ist.
17. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verarbeitung der Informationen der Soll-Werte der Zähler, die die vorbestimmte Länge eines Materials darstellen und die Vorlauflänge des Materials und die diesbezüglichen Informationen in einem Rechner verarbeitet werden.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die voreinstellbaren Zähler die Software eines Rechners bilden.
19. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Ergebnisse der Bahnverfolgung eines Schweißpunktes angezeigt und in die entsprechende Station bzw. Zonen der Fertigungsstraße unterteilt angezeigt werden.
20. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Ergebnisse der Bahnverfolgung eines Schweißpjinktes als automatisches Taktgeber- bzw. Steuersignal für entsprechende Einrichtungen der Fertigungsstraße verwendet werden und zur automatischen Bearbeitung und Ermittlung verschiedener Informationsgrößen des Materials dienen.
21. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Ergebnisse der Bahnverfolgung eines Schweißpunktes ■ als Prozeßsteuersignal einer Fertigungsstraße dienen, indem diese Ergebnisse Informationen über die Material—

809807/0673

länge zugeordnet werden, welche im Rechner gespeichert sind.
22. Kontinuierlich betreibbare Fertigungsstraße zur Behandlung eines durchgehenden länglichen Materials mit verteilt liegenden Schweißstellen, gekennzeichnet durch voreinstellbare Zähler(76 bis 79), die entsprechenden Zonen der Fertigungsstraße zugeordnet sind, durch eine Einrichtung zum Ermitteln der Länge des durch die Zone durchgeleiteten Materials, welche den gesetzten Zählerbetrag im Zähler nach Maßgabe der ermittelten Vorlauflänge verringert, durch eine Einrichtung zum Erzeugen eines Zäblersignals, das der vorgegebenen Länge längs der durchgehenden Länge des Materials von einem Schweißpunkt zum nächsten Schweißpunkt entspricht, und durch eine Einrichtung zum Setzen des Zählerwertes entsprechend der vorgegebenen Länge in dem voreinstellbaren Zähler, Wenn der Zählerwert im Zähler Null wird.
23. Kontinuierlich betreibbare Fertigungsstraße nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung zum Ermitteln des Durchlaufs der Schweißpunkte durch eine bestimmte Station vorgesehen ist, sowie eine Einrichtung, welche den im Zähler vorgegebenen Zählerwert bei Ermittlung des Durchlaufs auf Null vermindert.
24. Verfahren zur Bahnverfolgung von Schweißpunkten an einem kontinuierlichen durchgehenden länglichen Material, das sich längs einer Fertigungsstraße bewegt, dadurch gekennzeichnet, daß ein voreinstellbarer Zähler einer bestimmten Zone oder Station der Fertigungsstraße zugeordnet ist, daß dem Zähler als Soll-Wert ein Zählerwert vorgegeben v/ird, der den vorbestimmten Abstand von einem

809807/0673

Schweißpunkt zum nächsten Schweißpunkt längs des durchgehenden länglichen Materials entspricht, wenn der Schweißpunkt die vorgegebene Zone passiert, daß der im Zähler
vorgegebene Zählerwert nach Maßgabe des Vorlaufs und der Weiterbewegung des Materials durch die vorbestimmte Zone vermindert wird, und daß der im Zähler entsprechend dem
vorgegebenen Abstand zum nächsten Schweißpunkt zu einem
weiteren dritten Schweißpunkt gesetzt wird, wenn der vorhergehende Zählerwert Null geworden ist, und daß diese
Verfahrensschritte wiederholt werden.

809807/0673