DE19710921C2 - Verfahren zur Herstellung von Spundfässern aus Metallblech - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von Spundfässern aus MetallblechInfo
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- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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Description
Die Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung von
Spundfässern aus Metallblech, insbesondere von
Rollsickenspundfässern, bei denen ein zylindrischer Rumpf
geformt wird, ein oberer Boden, der mindestens einen Spund
aufweist, und ein unterer Boden in die beiden Enden des
Faßrumpfes eingesetzt werden und anschließend die Böden mit dem
Rumpf durch Energiestrahlschweißen, insbesondere
Laserstrahlschweißen, verbunden werden.
Spundfässer, bei denen nach diesen beispielsweise aus der
(DE 39 02 163 A1 sowie der DIN Norm 6643 B1. 1 bekannten
Fertigungsverfahren mittels Laserstrahl der obere und der untere
Boden in den Faßrumpf eingeschweißt werden, genügen nicht den
strengen
Sicherheitsanforderungen für den Transport und die Lagerung von
flüssigem Gefahrgut, da die Schweißverbindungen, die unter
Innendruck aufgrund von verdampfender Flüssigkeit und bei einem
unbeabsichtigten Fall der Spundfässer etwa beim Verladen oder
beim Transport einer mehr oder minder großen Zugbelastung
ausgesetzt sind, den auftretenden Belastungen nur in begrenztem
Maße standhalten.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der
gattungsgemäßen Art zur Herstellung von Spundfässern aus
Metallblech zu entwickeln, das die Fertigung von stabilen
Metallfässern ermöglicht, die den hohen Sicherheitsanforderungen
für Behälter zum Transport und zur Lagerung von Flüssigkeiten
einer höheren Gefahrenklasse entsprechen.
Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch die
verschiedenen Herstellungsverfahren gemäß den Patentansprüchen
1, 2 und 3.
Der Kerngedanke der Erfindung ist darin zu sehen, bei der
Fertigung von Spundfässern aus Metallblech am zylindrischen
Faßrumpf und an den beiden zugehörigen Faßböden
korrespondierende Verbindungsflächen anzuformen, die derart
ausgebildet sind, daß beim Zusammenpressen der
Verbindungsflächen der Böden und des Faßrumpfes in einer
Spannvorrichtung jeweils zwischen zwei aufeinanderliegenden
Verbindungsflächen ein äußerer, umlaufender Ringspalt gebildet
wird, und durch einen Energiestrahl, insbesondere einen
fokussierten Laserstrahl, der parallel oder schräg zu den
Verbindungsflächen in den Ringspalt eingestrahlt wird, die Böden
mit dem Faßrumpf zu verschweißen. Beim Verschweißen der Böden
mit dem Faßrumpf rotiert entweder das Spundfaß um seine
Längsachse und die Laserschweißköpfe sind feststehend
angeordnet, oder die Laserschweißköpfe rotieren um das Spundfaß.
Über die genau regelbare Laserleistung wird so viel Wärmeenergie
durch die mehrfach innerhalb der Ringspalte an den
Verbindungsflächen reflektierte Energiestrahlung eingebracht,
daß das Material über den ganzen Bereich der Verbindungsflächen
und über die volle Tiefe der die Verbindungsflächen bildenden
Ringränder an den Böden und dem Faßrumpf aufgeschmolzen wird.
Durch die intensive Verschweißung mittels der bevorzugt zum
Einsatz kommenden Laserstrahlung ist nicht nur die Dichtheit der
Spundfässer gewährleistet, sondern es wird auch die Stabilität
der Fässer erhöht. Bei einer geeigneten Überwachung des
Schweißvorganges beispielsweise mittels eines
Plasmaüberwachungsgerätes kann gegebenenfalls auf die bisher
vorgeschriebene Druckprüfung der fertiggestellten Fässer
verzichtet und dadurch eine Senkung der Fertigungskosten
erreicht werden.
Die erfindungsgemäßen Herstelllungsverfahren sind
nachstehend anhand von Zeichnungsfiguren erläutert, die im
einzelnen folgendes darstellen:
Fig. 1 ein gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren
gefertigtes Spundfaß aus Metallblech,
die Fig.
2a bis 2c das Verschweißen des Oberbodens und des
Unterbodens mit dem Faßrumpf nach dem
erfindungsgemäßen Verfahren,
Fig. 2d eine Einzelheit gemäß Ausschnitt 2d der Fig. IIa in
vergrößerter Darstellung,
Fig. 3 eine abgeänderte Ausführungsform eines Spundfasses,
die Fig.
4a und 4b das Verschweißen des Oberbodens und des
Unterbodens des Spundfasses nach Fig. 3 mit dem
Faßrumpf,
Fig. 4c eine Einzelheit gemäß Ausschnitt IVc der Fig. 4a in
vergrößerter Darstellung und
Fig. 5 einen Ausschnitt des Oberbodens eines nach dem
erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten
Spundfasses aus Metallblech mit einem Innenbehälter
aus Kunststoff.
Das in Fig. 1 dargestellte Spundfaß 1 aus Metallblech
besteht aus einem zylindrischen Faßrumpf 2 mit Roll- und
Versteifungssicken 3, der durch einen Oberboden 4 und einen
Unterboden 5 dicht verschlossen ist.
Der Oberboden 4 des Spundfasses 1 weist einen Füll- und
Entleerspund 6 sowie einen Be- und Entlüftungsspund 7 auf, die
durch als Schraubstopfen ausgebildete Spundstopfen 8, 9
verschließbar sind.
Zur Herstellung des Spundfasses 1 wird ein Blechzuschnitt zu
einem zylindrischen Faßrumpf 2 gebogen, dessen Stoßende oder
sich überlappende Längsränder miteinander verschweißt werden.
Die beiden Enden des Faßrumpfes werden zu radial nach außen
gerichteten Ringrändern 10, 11 umgebördelt.
Zur Herstellung des Ober- und des Unterbodens 4, 5 des
Spundfasses 1 werden Ronden aus Blechmaterial ausgestanzt oder
ausgeschnitten, wobei aus der Ronde für den Oberboden 4 zwei
Spundöffnungen 12, 13 ausgestanzt oder ausgeschnitten werden.
Die Ronden werden zu flachen, als Topfböden ausgebildeten Böden
4, 5 tiefgezogen oder gepreßt, die aus einem flachen oder leicht
gewölbten Bodenabschnitt 14, einem zylindrischen Mantel 15 und
einem radial nach außen gerichteten Ringrand 16 bestehen, dessen
Breite 17 der Breite 17 der Ringränder 10, 11 am oberen und
unteren Ende des Faßrumpfes 2 entspricht (Fig. 2a). Beim
Tiefziehen bzw. Pressen von Ober- und Unterboden 4, 5 aus Ronden
wird der äußere Umfangsbereich 16a der Ringränder 16 der Böden
4, 5 leicht hochgekantet. Dementsprechend wird der äußere
Umfangsbereich 10a, 11a der Ringränder 10, 11 des Faßrumpfes 2
beim Umbördeln des oberen und unteren Endes des Faßrumpfes
leicht abgekantet (Fig. 2d).
Aus dem Oberboden 4 werden zwei die Spundöffnungen 12, 13
einfassende Spundkragen 18, 19 ausgeformt. In die Spundkragen
18, 19 werden Spundflansche 20, 21 zusammen mit einer Dichtung
22 eingesetzt, und der über die Spundkragen 18, 19 vorstehende
Abschnitt des Gewindestutzens 23 der Spundflansche 20, 21 wird
jeweils auf den Spundkragen 18, 19 abgebogen, so daß die
Spundflansche 20, 21 fest und flüssigkeitsdicht in den
Spundkragen 18, 19 gehalten sind.
Ober- und Unterboden 4, 5 werden in den Faßrumpf 2
eingeschoben, wobei der zylindrische Mantel 15 der Böden 4, 5 in
das obere bzw. untere Ende 2a, 2b des Faßrumpfes 2 formschlüssig
eingreift und der Ringrand 16 der Böden 4, 5 sich an den
entsprechenden Ringrand 10, 11 am oberen und unteren Ende 2a, 2b
des Faßrumpfes 2 anlegt (Fig. 2a).
Der Faßrumpf 2 wird mit dem Ober- und dem Unterboden 4, 5 in
eine Spannvorrichtung 24 eingespannt, mit welcher der Ringrand
16 des Oberbodens 4 und der Ringrand 10 am oberen Ende 2a des
Faßrumpfes 2 sowie der Ringrand 16 des Unterbodens 5 und der
Ringrand 11 am unteren Ende 2b des Faßrumpfes 2 jeweils unter
Bildung eines äußeren, umlaufenden, sich von innen nach außen
spitzwinklig öffnenden Ringspaltes 25 zusammengepreßt werden, so
daß sich zwischen den anliegenden Abschnitten der Ringränder 16;
10, 11 der Böden 4, 5 und des Faßrumpfes 2 keine Luft befindet
(Fig. 2a und 2d).
Ober- und Unterboden 4, 5 werden mit dem Faßrumpf 2 durch
Laserstrahlschweißen zu einem Spundfaß 1 verschweißt, wobei die
fokussierte Laserstrahlung 27 eines oder mehrerer
Laserschweißköpfe 26, der bzw. die parallel oder schräg zu den
Ringränder 16; 10, 11 der Böden 4, 5 und des Fußrumpfes 2
gerichtet ist bzw. sind, jeweils in die umlaufenden, äußeren
Ringspalte 25 zwischen dem Ringrand 16 des Oberbodens 4 und dem
Ringrand 10 am oberen Ende 2a des Faßrumpfes 2 sowie zwischen
dem Ringrand 16 des Unterbodens 5 und dem Ringrand 11 am unteren
Ende 2b des Faßrumpfes 2 eingestrahlt wird und entweder das
Spundfaß 2 um seine Längsachse 28-28 rotiert und die
Laserschweißköpfe 26 feststehend angeordnet sind oder die
Laserschweißköpfe 26 um das feststehende Spundfaß 1 rotieren
(Fig. 2a und 2d).
In der letzten Stufe des Verfahrens zur Herstellung von
Spundfässern 1 werden der Ringrand 16 des Oberbodens 4 und der
mit diesem verschweißte Ringrand 10 am oberen Ende 2a des
Faßrumpfes 2 sowie der Ringrand 16 des Unterbodens 5 und der mit
diesem verschweißte Ringrand 11 am unteren Ende 2b des
Faßrumpfes 2 mittels Falzrollen 46 zu je einem gegen den
Faßrumpf gerollten oberen und unteren Rollfalz 29, 30 gefalzt.
Das Spundfaß 31 nach Fig. 3 weist einen Faßrumpf 2 auf,
dessen oberer Abschnitt zu einem sich verjüngenden oberen
Rumpfhals 32 mit einem konischen oberen Öffnungsrand 33 und
dessen unterer Abschnitt zu einem sich verjüngenden unteren
Rumpfhals 34 mit einem konischen unteren Öffnungsrand 35
verformt ist.
Oberboden 36 und Unterboden 37 für das Spundfaß 31, die als
flache Topfböden ausgebildet sind und die aus Ronden aus
Blechmaterial tiefgezogen oder gepreßt werden, bestehen aus
einem flachen oder leicht gewölbten Bodenabschnitt 38, einem
zylindrischen Mantel 39, einem radial nach außen gerichteten
Ringrand 40 und einem konischen Übergangsabschnitt 41 zwischen
Bodenabschnitt 38 und Mantel 39, wobei die Steigung α des
Übergangsschnittes 41 der Steigung α des oberen und unteren
Öffnungsrandes 33, 35 des Faßrumpfes 2 und die Breite 42 des
Übergangsabschnittes 41 der Breite 42 der Öffnungsränder 33, 35
entspricht.
Der Übergangsabschnitt 41 von Oberboden 36 und Unterboden 37
wird mit einer leichten äußeren Aufkantung 41a hergestellt, und
die Öffnungsränder 33, 35 des Faßrumpfes 2 werden mit einer
leichten äußeren Abkantung 33a, 35a gefertigt (Fig. 4c).
Der Ringrand 40 von Oberboden 36 und Unterboden 37 wird
gegen den zylindrischen Mantel 39 der Böden 36, 37 zu einem
Rollrand 43 gerollt.
Oberboden 36 und Unterboden 37 wurden mit den konischen
Übergangsabschnitten 41 zwischen Bodenabschnitt 38 und Mantel 39
auf den oberen und unteren konischen Öffnungsrand 33, 35 des
Faßrumpfes 2 aufgesetzt.
Der Faßrumpf 2 wird mit dem Oberboden 36 und dem Unterboden
37 in eine Spannvorrichtung 44 eingespannt, mit welcher der
konische Übergangsabschnitt 41 des Oberbodens 36 und der obere
konische Öffnungsrand 33 des Faßrumpfes 2 sowie der konischen
Übergangsabschnitt 41 des Unterbodens 37 und der untere konische
Öffnungsrand 35 des Faßrumpfes 2 jeweils unter Bildung eines
äußeren, umlaufenden Ringspaltes 45 zusammengepreßt werden, der
sich von innen nach außen spitzwinklig öffnet. Durch das
Zusammenpressen wird erreicht, daß sich zwischen den
Übergangsabschnitten 41 der Böden 36, 37 und den Öffnungsrändern
33, 35 des Faßrumpfes 2 keine Luft befindet (Fig. 4a und 4c).
Oberboden 36 und Unterboden 37 wurden mit dem Faßrumpf 2 zu
einem Spundfaß 31 durch Laserstrahlschweißen verschweißt, wobei
die fokussierte Laserstrahlung 27 eines oder mehrerer
Laserschweißköpfe 26, der bzw. die parallel oder schräg zu dem
konischen Übergangsabschnitt 41 des Oberbodens 36 und dem oberen
konischen Öffnungsrand 33 des Faßrumpfes 2 und parallel oder
schräg zu dem konischen Übergangsabschnitt 41 des Unterbodens 37
und dem unteren konischen Öffnungsrand 35 des Faßrumpfes 2
gerichtet ist bzw. sind, jeweils in die umlaufenden äußeren
Ringspalte 45 zwischen dem konischen Übergangsabschnitt 41 des
Oberbodens 36 bzw. Unterbodens 37 und dem oberen bzw. unteren
konischen Öffnungsrand 33, 35 des Faßrumpfes 2 eingestrahlt wird
und entweder das Spundfaß 31 um seine Längsachse 28-28 rotiert
und die Laserschweißköpfe 26 feststehend angeordnet sind oder
die Laserschweißköpfe 26 um das feststehende Spundfaß 31
rotieren (Fig. 4a und 4c).
Es besteht ferner die Möglichkeit, mit einem
Kombinationsverfahren der beiden vorstehend beschriebenen
Herstellungsverfahren Spundfässer aus Metallblech mit dem
Oberboden 36 des Spundfasses 31 und dem Unterboden 5 des
Spundfasses 1 zu fertigen.
Fig. 5 zeigt einen Ausschnitt des Oberbodens 4 eines nach
dem erst beschriebenen Verfahren hergestellten Spundfasses 1 aus
Metallblech mit einem Innenbehälter 47 aus Kunststoff.
1
Spundfaß
2
Faßrumpf
2
aoberes Ende von
2
2
bunteres Ende von
2
3
Roll- und Versteifungssicke von
2
4
Oberboden
5
Unterboden
6
Füll- und Entleerspund
7
Be- und Entlüftungsspund
8
Spundstopfen von
6
9
Spundstopfen von
7
10
oberer Ringrand von
2
10
aäußerer Umfangsbereich von
10
11
unterer Ringrand von
2
11
aäußerer Umfangsbereich von
11
12
Spundöffnung von
6
13
Spundöffnung von
7
14
Bodenabschnitt von
4
,
5
15
zylindrischer Mantel von
4
,
5
16
Ringrand von
4
,
5
16
aäußerer Umfangsbereich von
16
17
Breite von
10
,
11
,
16
18
Spundkragen von
12
19
Spundkragen von
13
20
Spundflansch
21
Spundflansch
22
Dichtung von
20
,
21
23
Gewindestutzen von
20
,
21
24
Spannvorrichtung
25
Ringspalt zwischen
16
,
10
und
16
,
11
26
Laserschweißkopf
27
Laserstrahlung
28-28
Längsachse von
1
29
oberer Rollfalz
30
unterer Rollfalz
31
Spundfaß
32
oberer Rumpfhals von
31
33
oberer Öffnungsrand von
32
33
aäußere Abkantung von
33
34
unterer Rumpfhals von
31
35
unterer Öffnungsrand von
34
35
aäußere Abkantung von
35
36
Oberboden von
31
37
Unterboden von
31
38
Bodenabschnitt von
36
,
37
39
zylindrischen Mantel von
36
,
37
40
Ringrand an
36
41
Übergangsabschnitt zwischen
38
u.
39
41
aäußere Aufkantung von
41
42
Breite von
41
,
33
,
35
43
Rollrand von
36
,
37
44
Spannvorrichtung für
31
45
Ringspalt zwischen
41
,
33
und
41
,
35
46
Falzrolle
47
Innenbehälter aus Kunststoff von
1
αSteigung von
41
,
33
,
35
Claims (3)
1. Verfahren zur Herstellung von Spundfässern aus
Metallblech, insbesondere von Rollsickenspundfässern, bei dem
ein zylindrischer Rumpf geformt wird, ein Oberboden, der
mindestens einen Spund aufweist, und ein Unterboden in die
beiden Enden des Faßrumpfes eingesetzt werden und anschließend
die Böden mit dem Rumpf durch Energiestrahlschweißen,
insbesondere Laserstrahlschweißen, verbunden werden, wobei das
Verfahren folgende Fertigungsschritte umfaßt:
- a) Biegen eines Blechzuschnitts zu einem zylindrischen Faßrumpf (2);
- b) Längsverschweißen der stoßenden oder sich überlappenden Längsränder des Faßrumpfes (2);
- c) Umbördeln der beiden Enden des Faßrumpfes (2) zu radial nach außen gerichteten Ringrändern (10, 11);
- d) Ausstanzen oder Ausschneiden von Blechronden zur Herstellung von Ober- und Unterboden (4, 5) des Spundfasses (1), wobei aus der Ronde für den Oberboden (4) mindestens eine Spundöffnung (12) ausgestanzt oder ausgeschnitten wird;
- e) Tiefziehen oder Pressen der Ronden zu flachen, als Topfböden ausgebildeten Böden (4, 5), die aus einem flachen oder leicht gewölbten Bodenabschnitt (14), einem zylindrischen Mantel (15) und einem radial nach außen gerichteten Ringrand (16) bestehen, dessen Breite (17) der Breite (17) der Ringränder (10, 11) am oberen bzw. unteren Ende des Faßrumpfes (2) entspricht;
- f) Ausformen eines die Spundöffnung bzw. die Spundöffnungen (12, 13) im Oberboden (4) einfassenden Spundkragens (18, 19) aus dem Oberboden (4);
- g) Einsetzen eines Spundflansches (20, 21) in den Spundkragen (18, 19) und Abbiegen des über den Spundkragen (18, 19) vorstehenden Abschnitts des Gewindestutzens (23) des Spundflansches (20, 21) auf den Spundkragen (18, 19);
- h) Einschieben der beiden Böden (4, 5) in den Faßrumpf (2), wobei der zylindrische Mantel (15) der Böden (4, 5) in das obere bzw. untere Ende (2a, 2b) des Faßrumpfes (2) formschlüssig eingreift und der Ringrand (16) der Böden (4, 5) sich an den entsprechenden Ringrand (10, 11) am oberen und unteren Endes (2a, 2b) des Faßrumpfes (2) anlegt, und
- i) Verschweißen des oberen und des unteren Bodens (4, 5) mit dem Faßrumpf (2) zu einem Spundfaß (1) durch Energiestrahlschweißen, insbesondere Laserstrahlschweißen,
- a) leichtes Hochkanten des äußeren Umfangsbereiches (16a) der Ringständer (16) der Böden (4, 5) beim Tiefziehen oder Pressen derselben und/oder leichtes Abkanten des äußeren Umfangbereiches (10a, 11a) der Ringränder (10, 11) des Faßrumpfes (2) beim Umbördeln des oberen und unteren Endes des Faßrumpfes (2);
- b) Einsetzen des Faßrumpfes (2) mit dem Ober- und dem Unterboden (4, 5) in eine Spannvorrichtung (24) und Zusammenpressen des Ringrandes (16) des Oberbodens (4) und des Ringrandes (10) am oberen Ende (2a) des Faßrumpfes (2) sowie des Ringrandes (16) des Unterbodens (5) und des Ringrandes (11) am unteren Ende (2b) des Faßrumpfes (2) jeweils unter Bildung eines äußeren, umlaufenden Ringspaltes (25), der sich von innen nach außen spitzwinklig öffnet;
- c) Verschweißen des oberen und des unteren Bodens (4, 5) mit dem Faßrumpf (2) zu einem Spundfaß (1) durch Laserstrahlschweißen, wobei die fokussierte Laserstrahlung (27) mindestens eines Laserschweißkopfes (26), der parallel oder schräg zu den Ringrändern (16; 10, 11) der Böden (4, 5) und des Faßrumpfes (2) gerichtet ist, jeweils in die umlaufenden, äußeren Ringspalte (25) zwischen dem Ringrand (16) des Oberbodens (4) und dem Ringrand (10) am oberen Ende (2a) des Faßrumpfes (2) sowie zwischen dem Ringrand (16) des Unterbodens (5) und dem Ringrand (11) am unteren Ende (2b) des Faßrumpfes (2) eingestrahlt wird und entweder das Spundfaß (2) um seine Längsachse (28-28) rotiert und die Laserschweißköpfe (26) feststehend angeordnet sind oder die Laserschweißköpfe (26) um das feststehende Spundfaß (1) rotieren, und
- d) Falzen des Ringrandes (16) des Oberbodens (4) und des mit diesem verschweißten Ringrandes (10) am oberen Ende (2a) des Faßrumpfes (2) sowie des Ringrandes (16) des Unterbodens (5) und des mit diesem verschweißten Ringrandes (11) am unteren Ende (2b) des Fußrumpfes (2) zu je einem gegen den Faßrumpf gerollten Rollfalz (29, 30).
2. Verfahren zur Herstellung von Spundfässern aus
Metallblech, insbesondere von Rollsickenspundfässern, bei dem
ein zylindrischer Rumpf geformt wird, ein Oberboden, der
mindestens einen Spund aufweist, und ein Unterboden in die
beiden Enden des Faßrumpfes eingesetzt werden und anschließend
die Böden mit dem Rumpf durch Energiestrahlschweißen,
insbesondere Laserstrahlschweißen, verbunden werden, wobei das
Verfahren folgende Fertigungsschritte umfaßt:
- a) Biegen eines Blechzuschnitts zu einem zylindrischen Faßrumpf (2);
- b) Längsverschweißen der stoßenden oder sich überlappenden Längsränder des Faßrumpfes (2);
- c) Ausstanzen oder Ausschneiden von Blechronden zur Herstellung des Oberbodens (36) und des Unterbodens (37) des Spundfasses (31), wobei aus der Ronde für den Oberboden (36) mindestens eine Spundöffnung (12) ausgestanzt oder ausgeschnitten wird;
- d) Tiefziehen oder Pressen der Ronden zu flachen, als Topfböden ausgebildeten Böden (36, 37);
- e) Ausformen eines die Spundöffnung bzw. die Spundöffnungen (12, 13) im Oberboden (36) einfassenden Spundkragens (18, 19) aus dem Oberboden (36);
- f) Einsetzen eines Spundflansches (20, 21) in den Spundkragen (18, 19) und Abbiegen des über den Spundkragen vorstehenden Abschnittes des Gewindestutzens (23) des Spundflansches (20, 21) auf den Spundkragen (18, 19) und
- g) Verschweißen des Oberbodens (36) und des Unterbodens (37) mit dem Faßrumpf (2) zu einem Spundfaß (31) durch Engergiestrahlschweißen, insbesondere Laserstrahlschweißen,
- a) Verformen des oberen Abschnittes des Faßrumpfes (2) zu einem sich verjüngenden oberen Rumpfhals (32) mit einem konischen, oberen Öffnungsrand (33) und des unteren Abschnittes des Faßrumpfes (2) zu einem sich verjüngenden, unteren Rumpfhals (34) mit einem konischen, unteren Öffnungsrand (35);
- b) Tiefziehen oder Pressen der Ronden zu flachen, als Topfböden ausgebildeten Böden (36, 37), die aus einem flachen oder leicht gewölbten Bodenabschnitt (38), einem zylindrischen Mantel (39), einem radial nach außen gerichteten Ringrand (40) und einem konischen Übergangsabschnitt (41) zwischen Bodenabschnitt (38) und Mantel (39) bestehen, wobei die Steigung (α) des Übergangsabschnitts (41) des Oberbodens (36) und des Unterbodens (37) der Steigung (α) des oberen und unteren Öffnungsrandes (33, 35) des Faßrumpfes (2) und die Breite (42) des Übergangsabschnittes (41) der Breite (42) der Öffnungsränder (33, 35) entspricht;
- c) Herstellen des Übergangsabschnittes (41) der Böden (36, 37) mit einer leichten äußeren Aufkantung (41a) und/oder der Öffnungsränder (33, 35) des Faßrumpfes (2) mit einer leichten äußeren Abkantung (33a, 35a);
- d) Rollen des Ringrandes (40) der Böden (36, 37) gegen den zylindrischen Mantel (39) desselben zu einem Rollrand (43);
- e) Aufsetzen der Böden (36, 37) mit den konischen Übergangsabschnitten (41) zwischen Bodenabschnitt (38) und Mantel (39) auf den oberen und unteren konischen Öffnungsrand (33, 35) des Faßrumpfes (2);
- f) Einsetzen des Faßrumpfes (2) mit dem Oberboden (36) und dem Unterboden (37) in eine Spannvorrichtung (44) und Zusammenpressen des konischen Übergangsabschnittes (41) des Oberbodens (36) mit dem oberen konischen Öffnungsrand (33) des Faßrumpfes (2) und des konischen Übergangsabschnittes (41) des Unterbodens (37) mit dem unteren konischen Öffnungsrand (35) des Faßrumpfes (2) jeweils unter Bildung eines äußeren umlaufenden Ringspaltes (45), der sich von innen nach außen spitzwinklig öffnet, und
- g) Verschweißen des Oberbodens (36) und des Unterbodens (37) mit dem Faßrumpf (2) zu einem Spundfaß (31) durch Laserstrahlschweißen, wobei die fokussierte Laserstrahlung (27) jeweils mindestens eines Laserschweißkopfes (26), der parallel oder schräg zu dem konischen Übergangsabschnitt (41) des Oberbodens (36) und dem oberen, konischen Öffnungsrand (33) des Faßrumpfes (2) und parallel oder schräg zu dem konischen Übergangsabschnitt (41) des Unterbodens (37) und dem unteren konischen Öffnungsrand (35) des Faßrumpfes (2) gerichtet ist, jeweils in die umlaufenden äußeren Ringspalte (45) zwischen dem konischen Übergangsabschnitt (41) des Oberbodens (36) bzw. Unterbodens (37) und dem oberen bzw. unteren konischen Öffnungsrand (33, 35) des Faßrumpfes (2) eingestrahlt wird und entweder das Spundfaß (31) um seine Längsachse (28-28) rotiert und die Laserschweißköpfe (26) feststehend angeordnet sind oder die Laserschweißköpfe (26) um das Spundfaß (31) rotieren.
3. Verfahren zur Herstellung von Spundfässern aus
Metallblech, gekennzeichnet durch ein Kombinationsverfahren zur
Herstellung von Spundfässern mit einem gemäß dem Verfahren nach
Anspruch 2 gefertigten Oberboden und einem gemäß dem Verfahren
nach Anspruch 1 hergestellten Unterboden.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE1997110921 DE19710921C2 (de) | 1997-03-15 | 1997-03-15 | Verfahren zur Herstellung von Spundfässern aus Metallblech |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE1997110921 DE19710921C2 (de) | 1997-03-15 | 1997-03-15 | Verfahren zur Herstellung von Spundfässern aus Metallblech |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE19710921A1 DE19710921A1 (de) | 1998-09-24 |
| DE19710921C2 true DE19710921C2 (de) | 1999-01-14 |
Family
ID=7823582
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| DE1997110921 Expired - Fee Related DE19710921C2 (de) | 1997-03-15 | 1997-03-15 | Verfahren zur Herstellung von Spundfässern aus Metallblech |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| DE (1) | DE19710921C2 (de) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2738946B2 (de) * | 1977-05-13 | 1979-06-13 | General Macchine Di Vasone, Taccona Di Muggio, Mailand (Italien) | |
| DE3902163A1 (de) * | 1988-12-22 | 1990-06-28 | Elpatronic Ag | Verfahren und vorrichtung zum verfestigen eines behaelterfalzes |
-
1997
- 1997-03-15 DE DE1997110921 patent/DE19710921C2/de not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2738946B2 (de) * | 1977-05-13 | 1979-06-13 | General Macchine Di Vasone, Taccona Di Muggio, Mailand (Italien) | |
| DE3902163A1 (de) * | 1988-12-22 | 1990-06-28 | Elpatronic Ag | Verfahren und vorrichtung zum verfestigen eines behaelterfalzes |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| DIN 6643 Februar 1972 * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE19710921A1 (de) | 1998-09-24 |
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