EP0243789A2 - Verfahren zur Herstellung von Durchlaufkokillen für Stranggussmaschinen - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Durchlaufkokillen für Stranggussmaschinen Download PDF

Info

Publication number
EP0243789A2
EP0243789A2 EP87105533A EP87105533A EP0243789A2 EP 0243789 A2 EP0243789 A2 EP 0243789A2 EP 87105533 A EP87105533 A EP 87105533A EP 87105533 A EP87105533 A EP 87105533A EP 0243789 A2 EP0243789 A2 EP 0243789A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
mandrel
pipe section
die
tube
following
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP87105533A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0243789A3 (en
EP0243789B1 (de
Inventor
Ulrich Dr.-Ing. Maier
Horst Dipl.-Ing. Fischer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
KM Kabelmetal AG
Original Assignee
KM Kabelmetal AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE19863615004 external-priority patent/DE3615004A1/de
Priority claimed from DE19863615079 external-priority patent/DE3615079A1/de
Application filed by KM Kabelmetal AG filed Critical KM Kabelmetal AG
Publication of EP0243789A2 publication Critical patent/EP0243789A2/de
Publication of EP0243789A3 publication Critical patent/EP0243789A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0243789B1 publication Critical patent/EP0243789B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
    • B22D11/057—Manufacturing or calibrating the moulds

Definitions

  • the present invention relates to a process for the production of continuous molds for continuous casting machines, in which a pipe piece made of copper or a copper alloy is molded onto a mandrel having the inside gauge and / or shape of the mold to be produced by external force and after the molding process Mandrel is removed from the mold tube.
  • the invention is therefore based on the object of making the production of continuous molds of any dimensions and cross-sectional shapes more rational and therefore more cost-effective, and at the same time increasing the quality of the end product, regardless of the pipe cross-section, the wall thickness and the degrees of hardness of the mold materials used .
  • these process steps permit rational production with improved quality of the end product. This applies in particular to the manufacture of mold tubes with larger spatial dimensions adapted to the requirements and from harder mold materials.
  • the production process can be controlled semi-automatically or fully automatically according to the order, making the process independent of manual handling errors.
  • the method proposed according to the invention allows an optional order processing within a given delivery program, whereby significant interruptions due to changeovers are avoided.
  • a prerequisite for the proper execution of the production program is the primary material store, which contains the number of primary tubes necessary for processing, possibly of different dimensions.
  • these front pipes can be straight, but also pre-curved pipe sections.
  • Drawn pipe lengths are advantageously used as the starting material, from which the pipe sections are cut to length, but rolled or cast pipe lengths are also used, which are used as basic materials for the pipe sections to be machined according to the invention.
  • an abutment for the mandrel to be inserted is first provided at one end of the pipe section.
  • Such an abutment can be a mandrel passed through the end of the pipe section, but one end of the pipe section can also be pointed accordingly in order to prevent the mandrel from being pushed or pulled through the pipe section when it is inserted.
  • it has proven to be particularly advantageous to couple one end of the pipe section for this purpose. Hitching here is understood to mean flanging the edges of the end of the pipe section inwards.
  • the forming of the tube piece to the mold tube, and in particular the cold forming to achieve the required mold qualities, such as dimensional accuracy, surface quality of the inner surfaces forming the mold cavity, hardness of the tube walls, by means of a mandrel having the inside dimensions of the mold tube .
  • the mandrel will be pressed into the pipe section, this also applies if e.g. Bent mold tubes are to be produced and straight tube pieces are to be removed from the primary material store, into which a curved mandrel is to be inserted.
  • a matrix is decisive for the invention, by means of which the thickened piece of pipe (mandrel-pipe-stucco combination) is ironed onto the mandrel, that is to say it is molded onto a mechanical surface.
  • the flared pipe section can be pushed or pulled through the die, but in a further development of the invention one can also proceed in such a way that the die is moved over the fixed, flared pipe section for the purpose of pipe forming.
  • the tight pressing of the inner surface of the pipe piece onto the mandrel enables the production of straight or curved, conical or partially conical mold pipes, which are characterized by a particularly high degree of dimensional accuracy, a high surface quality and a hardness sufficient for use in steel continuous casting, the method according to the invention being used ensures constant mold quality in a cost-effective way of working.
  • the die is continuously adjusted to the respective working position for the mandrel or tool surface as a function of the radius of curvature of the mandrel or the tool surfaces during the relative movement between the tube piece and the die during the shaping process, this measure leads despite higher forming forces, e.g. when forming a flared piece of pipe onto the calibration mandrel, to a uniform material decrease in the process sequence and thus to a uniform wall thickness that is free of internal mechanical stresses. These properties which can be achieved by the invention lead to a substantial extension of the service life.
  • the die is regulated continuously in the normal position to the mandrel or die surface as a function of the radius of curvature of the mandrel or the tool surfaces during the relative movement between the tube piece and the die during the shaping process.
  • the continuous adjustment of the die into the respective working position enables the die to be set in a targeted manner during the forming process, for example to compensate for wall thicknesses of non-uniform pipe pieces that are supplied as primary material to the forming device. Any angle settings, for example to the mandrel center axis, can be achieved.
  • Known devices DE-PS 21 54 226) and methods (EP-PS 0 060 820) do not offer these possibilities.
  • the automatic infeed of the die in the direction of the curved mandrel can lead to uneven material removal and to the uneven wall of the mold tube.
  • the pulling of the pipe section over an externally adjacent curved tool surface does not lead here either; in particular, the required dimensional accuracy of the inner surfaces of the mold tube cannot be achieved with this.
  • a particularly advantageous embodiment of the invention is obtained if, as already indicated, a curved mandrel having the inside dimensions and / or shape of the mold tube to be produced is introduced into the tube piece and the flared tube piece is molded onto the mandrel by a pivotably mounted die.
  • the fact that at any point in time of the relative movement between the thickened pipe section and the die is normal to the radius of curvature of the mandrel ensures a uniform deformation of the pipe wall. Because the forming process when "ironing" the pipe onto the mandrel is actively influenced at all times.
  • the relative movement between the pipe section, in particular the thickened pipe section, and the die is essential for the forming process according to the invention. Therefore, it is basically irrelevant for the forming process whether the pipe section is pressed through or pulled through the die. If there is a mandrel in the pipe section which has the inside gauge and / or shape of the mold to improve the dimensional accuracy of the shaping interior, then it can often be expedient to guide the die in the axial direction of the mandrel over the flared pipe section.
  • the raw material used e.g. Drawn pipes, which are then cut to pieces, generally have a certain tolerance with regard to the eccentricity of the wall thickness.
  • the die itself is guided, for example, in a so-called die holder.
  • the continuous adjustment to the normal position to the mandrel surface takes place by the force acting on the die holder, which is rotatably or pivotably mounted and holds the die in a stable position relative to the die holder.
  • the die holder which is rotatably or pivotably mounted and holds the die in a stable position relative to the die holder.
  • adjust the die holder hydraulically into the respective working position, for example in the normal position to the radius of curvature of the mandrel or the tool surfaces.
  • the setting movement of the die in the respective working position to the surface of the mandrel or the tool surfaces takes place via a freely programmable control.
  • the setting in the working position for the respective radius of curvature runs automatically according to a predetermined program.
  • Another advantageous possibility for carrying out the invention is that if the setting movement of the die into the normal position or into any other working position, which includes any setting angle between die and mandrel surface or tool surfaces, by an automatic control depending on a force measurement between the die holder and the machine frame he follows.
  • the calibration mandrel is now made from the molded mold tube pushed out or pulled out. Possibly. the mold tube (calibrated pipe section) is cut to the final dimension and the attached pipe end, for example, is also cut off.
  • the mold tube thus finished can then either be packaged and made ready for dispatch after the quality control has been carried out, but it can also be made up by mechanical processing before the quality control, i.e. for example the end faces of the mold tube can still be mechanically processed or retaining grooves can be milled into the tube wall from the outside.
  • the method according to the invention can be applied to any mold cross-sectional shapes, the prerequisite being a mandrel shape corresponding to the desired cross-sectional shape of the mold.
  • circular, rectangular, square or polygonal shapes can be achieved in cross-section, as can T, double-T, U- or L-shaped cross-sectional profiles.
  • the mandrel required for the shaping in accordance with the desired cross-sectional shape can also be conically shaped in the implementation of the invention, one or more times, in order to ensure the conicity of the mold cavity that may be required.
  • the mandrel can also be bent in order to ensure the use of tubular molds produced according to the invention also for continuous arc casting machines.
  • the different profile of the mold cavity can lead to undercuts in the shape of the calibration mandrel.
  • the division of the mandrel can be longitudinal and / or transverse to the axial direction of the mold.
  • FIGS. 1 to 6 show the procedural sequence of the invention, while FIGS. 3 to 6 illustrate the specific case of regulating the die into the working position.
  • the tube piece 1 suitable for a given mold type is selected from a store of cut-to-length tube pieces SR, possibly of different dimensions and / or cross-sectional shapes, and fed to station I for coupling.
  • This coupling ie flanging the pipe end 2 expediently takes place after the supplied pipe section 1 has been clamped into a suitable press device by upsetting the one pipe end.
  • the coupled pipe section 1 is conveyed to station II by means of a suitable transport device, and at the same time the calibration mandrel 3 predetermined by the order becomes removed from the mandrel stock SD and also fed to the station II, in which it is pressed in a kind of press bench, for example, into the still straight pipe section 1.
  • the flared pipe section 1 inevitably takes on approximately the mandrel shape.
  • Another possibility is to take the already curved pipe section 4 from the storage stock SR, to couple it in station I and then to insert the curved mandrel 3 in station II, i.e. depending on the shape and size of the mandrel to slide in or push it into the pipe section.
  • the pipe section 1 is ironed onto the mandrel 3 with the aid of the die 5.
  • the thorned pipe section (1/3) is pressed through the die in the direction of the arrow, the inner surface 6 of the pipe section 1 being pressed tightly onto the mandrel surface.
  • the mandrel 3 is removed from the mold tube 1 ⁇ in station IV. This is done, for example, as shown in the figure, by means of a scraper 7, which serves as an abutment for the mold tube 1 ⁇ when the mandrel 3 is pressed out of the mold tube 1 ⁇ in the direction of the arrow.
  • mandrel 3 After the mechanical separation of mandrel 3 and mold tube 1 ⁇ , as indicated in station V, mandrel 3 is again fed to station II or returned to mandrel storage SD after completion of a production batch.
  • the transport section 8 is used for this purpose. If straight tube molds or tube molds with double-T profiles are provided in further production lots, the mandrel 9 or the mandrel is used accordingly use version 10.
  • the calibrated pipe section 1 now the mold pipe 1 ⁇ , the coupled end 2 is separated and the pipe, if the ends have not yet been machined or cut to a required final dimension, is fed to the test station P.
  • the mold tube 1 ⁇ can then be packed and made ready for dispatch.
  • FIG. 2 illustrates the work system according to the invention in a type of block diagram.
  • the work specification e.g. Production-free tubular mold, format X-Y square, material CuCrZr, partially conical, controlled
  • a suitable piece of pipe is removed from the storage tank SR and fed to station I for coupling.
  • the mandrel corresponding to the production batch defined according to the work specification arrives from the mandrel storage SD at station II and is inserted into the coupled pipe section brought up by station I.
  • the tube-mandrel combination then arrives in station III for tightly pressing the pipe section onto the mandrel surface and finally for separating the mandrel and now calibrated pipe section (pipe mold) to station IV.
  • the calibrated pipe section is fed to the test station P, if necessary after prior finishing, cutting to length, etc., and the mandrel first arrives at the control station ST, which, depending on the scope of the production lot (number of the same mold type), either ensures that the The mandrel arrives again in station II or is returned to the memory SD when the mold type to be manufactured is subsequently changed.
  • FIGS. 3 to 6 Details of the forming process are shown in FIGS. 3 to 6 on an enlarged scale compared to FIGS. 1 and 2.
  • the raw material used for forming a tube piece into the mold tube is the bright drawn straight copper tube 11, for example made from an extruded round tube by tube drawing, with a Brinell hardness of, for example, HB 55-75.
  • This tube is cut to the desired mold length, taking into account a machining allowance.
  • FIG. 3 the According to the internal dimensions of the mold to be produced, for example, a hard-chromed mandrel 12, which is deformed in accordance with the curvature of the circular arc continuous casting machine, is pressed (thorned) into the tube 11, as illustrated in FIG. 4.
  • the copper tube 11 can of course already be pre-bent according to the mandrel shape in order to facilitate the insertion of the mandrel. Likewise, a sufficient clearance between the mandrel surface and the inner tube surface can be selected for the same purpose.
  • the copper tube 11 will conveniently be coupled to the end 13, i.e. flare the pipe end inwards to create an abutment for the inserted mandrel for the subsequent forming.
  • the abutment can also be created by a bolt extending transversely through the end of the copper tube or simply by tapering the end of the tube 13.
  • the thorned copper pipe 11 is then fed to the forming device 14, which essentially consists of the machine frame 15 and the die holder 17, which is mounted on the machine frame 15 by means of the schematically indicated rotating or pivoting device 16 and which contains the die 18 contains. With 19 against the machine frame 15 supporting hydraulic cylinders are designated, which pivot the die holder 17, as indicated by arrows, relative to the machine frame 15 when actuating a corresponding control.
  • the ideal position ie the normal position of the die to the mandrel surface, for example at any time when the thickened copper tube 11 is being passed (pulled or pressed) through the die 18.
  • the ongoing forming process of tightly pressing or ironing the copper tube 11 onto the mandrel 12 can thus be actively influenced in the sense of a uniform wall thickness and in the sense of a uniform stress distribution and improvement of the mold life. This option is particularly useful when one goes to larger dimensions and harder mold materials.
  • the respective position of the die 18 relative to the mandrel surface can be regulated with the aid of force measuring devices 20, which are arranged at different locations on the die holder 17 between die holder 17 and machine frame 15.
  • the differences between the measured forces occurring are evaluated in data processing 21, for example via microprocessors known per se, and converted into control commands for regulating the die into the normal position.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Extraction Processes (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)
  • Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
  • Length Measuring Devices With Unspecified Measuring Means (AREA)
  • Forging (AREA)

Abstract

Zur Herstellung von Durchlaufkokillen für Strangguß­maschinen mittels Dorn und Matrize wird als Vormaterial ein Rohrstück (1;4) aus einem Rohrspeicher (SR) entnom­men und innerhalb eines Arbeitssystems wird das Rohr­stück (1;4) angekuppt, der Dorn (3;9;10) wird in das Rohrstück (1;4) eingebracht, das Rohr wird auf dem Dorn (3;9;10) kalibriert, der Dorn (3;9;10) wird wieder aus dem Rohrstück (1;4) entfernt und in seine Ausgangs- oder Arbeitsposition zurückgebracht sowie das kalibrierte Rohr (1ʹ) der weiteren Bearbeitung und/oder Prüfung und/oder Verpackung zugeleitet.

Description

  • Die vorliegende Erfindung befaßt sich mit einem Verfahren zur Herstellung von Durchlaufkokillen für Stranggußmaschi­nen, bei dem als Vormaterial ein Rohrstück aus Kupfer oder einer Kupferlegierung auf einen die Innenendmaße und/oder -form der herzustellenden Kokille aufweisenden Dorn durch Krafteinwirkung von außen aufgeformt und nach dem Formvor­gang der Dorn aus dem Kokillenrohr wieder entfernt wird.
  • Ein derartiges Verfahren ist bereits prinzipiell bei der Herstellung gebogener Durchlaufkokillen für Kreisbogen­stranggußmaschinen bekannt worden (DE-PS 18 09 633). Hier­bei wird in ein gerades Rohrstück ein die Innen-Endmaße und -form der herzustellenden Kokille aufweisender Dorn eingedrückt, dessen äußere Abmessungen nur um ein weniges geringer als die Innenabmessungen des Rohrstückes sind. Das Rohrstück wird den Dornabmessungen entsprechend vorge­formt, und anschließend werden Dorn und Rohrstück gemein­sam durch eine Matrize hindurchgedrückt, um die Innen­flächen des Rohrstückes dicht auf den Dorn aufzupressen. Dieses Verfahren hat sich bis heute bewährt, so können auf diese Weise Rohrkokillen hoher Maßgenauigkeit und Ober­flächengüte sowie mit für die Verwendung im Stahlstrangguß ausreichender Härte hergestellt werden. Wenn auch die Quali­tät der nach dem bekannten Verfahren hergestellten Rohrko­killen noch immer dem heutigen Standard entspricht, erfor­dert das Verfahren selbst einen hohen maschinellen und personellen Aufwand, eine rationelle Fertigungstechnik ist nicht gegeben.
  • Hinzu kommt, daß man zur Verbesserung der Wirtschaftlich­keit vorhandener Gießanlagen immer mehr zu größeren Gußfor­men übergeht. Um Stillstandzeiten durch notwendiges Aus­wechseln der Kokillen zu verringern, ist es erforderlich, die Standzeit der Kokillen zu erhöhen. Hierzu wiederum ist es notwendig, die Härte der eingesetzten Kokillenwerkstoffe zu steigern und die Formgenauigkeit der eingesetzten Kokil­len zu verbessern. Die Forderung der Verarbeitung von Werk­stoffen, insbesondere Kupferwerkstoffen, erhöhter Härte bei verbesserter Formgenauigkeit der Kokillen bedeutet für den Kokillenhersteller die Anwendung größerer Verformungs- und Umformungskräfte, als sie bisher bei dem eingangs beschrie­benen Verfahren notwendig waren.
  • Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt deshalb der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die Fertigung von Durch­laufkokillen beliebiger Abmessungen und Querschnittsformen rationeller und damit kostengünstiger zu gestalten und gleichzeitig die Qualität des Endproduktes zu steigern, unabhängig vom Rohrquerschnitt, von der Wanddicke sowie den Härtegraden der eingesetzten Kokillenwerkstoffe.
  • Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß
    • a. das Rohrstück als Vormaterial einem Vormaterialspeicher entnommen und zur Bearbeitung nacheinander innerhalb eines Arbeitssystems angeordneten Bearbeitungsstationen zugeführt wird,
    • b. in einer ersten Station an dem einen Ende des Rohrstückes ein Widerlager für den einzuführenden Dorn vorgesehen wird,
    • c. in einer zweiten Station der Dorn zur Kalibrierung des Rohrstückes in das Rohrstück eingebracht wird,
    • d. das Rohrstück in einer dritten Station mittels einer Ma­trize auf den Dorn aufgebügelt wird,
    • e. der Dorn in einer vierten Station aus dem kalibrierten Rohrstück (Kokillenrohr) entfernt und schließlich
    • f. der Dorn in seine Ausgangs- oder Arbeitsposition zurück­gebracht (zweite Station) und das kalibrierte Rohr über eine Materialabführungseinrichtung der weiteren Bearbei­tung oder Verpackung zugeleitet wird.
  • Diese Verfahrensschritte lassen in ihrer Gesamtheit eine ra­tionelle Fertigung mit verbesserter Qualität des Endproduktes zu. Das gilt insbesondere auch für die Herstellung von Kokil­lenrohren mit dem Bedarf angepaßten größeren räumlichen Abmes­sungen sowie aus härteren Kokillenwerkstoffen. Der Fertigungs­ablauf kann halb- oder vollautomatisch auftragsgemäß gesteuert vor sich gehen, das Verfahren wird damit von manuellen Hand­habungsfehlern unabhängig.
  • Das gemäß der Erfindung vorgeschlagene Verfahren läßt eine wahlfreie Auftragsbearbeitung innerhalb eines vorgegebenen Lieferprogramms zu, wobei nennenswerte Unterbrechungen durch Umrüsten vermieden sind. Voraussetzung für den ordnungsgemäßen Ablauf des Fertigungsprogramms ist der Vormaterialspeicher, der die zur Verarbeitung notwendige Anzahl an Vorrohren ggf. unterschiedlicher Abmessungen enthält. Diese Vorrohre können in Durchführung der Erfindung abgelängte gerade, aber auch be­reits vorgekrümmte Rohrstücke sein. Als Ausgangsmaterial, von denen die Rohrstücke abgelängt werden, werden vorteilhaft ge­zogene Rohrlängen verwendet, jedoch kommen auch gewalzte oder gegossene Rohrlängen zum Einsatz, die als Grundmaterialien für die nach der Erfindung zu bearbeitenden Rohrstücke Anwen­dung finden.
  • Nach der Erfindung wird zunächst an dem einen Ende des Rohr­stückes ein Widerlager für den einzuführenden Dorn vorgesehen. Ein solches Widerlager kann ein durch das Rohrstückende hin­durchgeführter Dorn sein, man kann das eine Ende des Rohr­stückes aber auch entsprechend anspitzen, um ein Hindurch­drücken oder -ziehen des Dornes durch das Rohrstück bei sei­nem Einführen zu verhindern. Im Rahmen der rationellen Fer­ tigung nach der Erfindung hat es sich jedoch als besonders vorteilhaft erwiesen, zu diesem Zweck ein Ende des Rohr­stückes anzukuppen. Unter Ankuppen soll hier ein Umbördeln der Kanten des Rohrstückendes nach innen verstanden werden.
  • Für die Erfindung kommt es darauf an, daß die Umformung des Rohrstückes zum Kokillenrohr, und insbesondere die Kaltum­formung, zur Erzielung der geforderten Kokillenqualitäten, wie Maßgenauigkeit, Oberflächengüte der den Formhohlraum bildenden Innenflächen, Härte der Rohrwandungen, mittels eines die Innenendmaße des Kokillenrohres aufweisenden Dornes erfolgt. In der Regel wird man den Dorn in das Rohrstück eindrücken, das gilt auch dann, wenn z.B. gebogene Kokillen­rohre hergestellt werden sollen und aus dem Vormaterialspei­cher gerade Rohrstücke entnommen werden, in die ein gekrümm­ter Dorn einzubringen ist. Ohne vom Erfindungsgedanken abzu­weichen, kann man selbstverständlich das Einführen des Kali­brierdornes in das umzuformende Rohrstück auch so gestalten, daß der Dorn in Rohrstück, gekrümmt oder gerade, mit Spiel geführt ist und die mechanische Kontaktierung erst beim Umformvorgang erfolgt.
  • Zur Erzielung der gewünschten Kokillenqualitäten ist für die Erfindung maßgeblich eine Matrize, durch die das aufgedornte Rohrstück (Dorn-Rohrstuck-Kombination) auf den Dorn aufge­bügelt, d.h. mechanisch allflächig anliegend aufgeformt wird. Zu diesem Zweck kann das aufgedornte Rohrstück durch die Matrize hindurchgedrückt oder hindurchgezogen werden, man kann in Weiterführung der Erfindung aber auch so vorgehen, daß die Matrize über das feststehende , aufgedornte Rohr­stück zum Zwecke der Rohrumformung bewegt wird. Das dichte Aufpressen der Innenflächen der Rohrstückes auf den Dorn ermöglicht die Herstellung gerader oder gekrümmter, konischer oder teilkonischer Kokillenrohre, die sich durch eine beson­ders hohe Maßhaltigkeit, durch eine hohe Oberflächengüte so­wie eine für die Verwendung im Stahlstrangguß ausreichende Härte auszeichnen, wobei das erfindungsgemäße Verfahren bei einer kostengünstigen Arbeitsweise gleichbleibende Kokillen­qualitäten sicherstellt.
  • Wird, wie in Weiterführung der Erfindung auch vorgesehen, die Matrize in Abhängigkeit vom Krümmungsradius des Dornes oder der Werkzeugflächen während der Relativbewegung zwischen Rohr­stück und Matrize beim Umformvorgang fortlaufend in die je­weilige Arbeitsstellung zur Dorn- oder Werkzeugfläche einge­regelt, dann führt diese Maßnahme trotz höhere Umformungs­kräfte, z.B. beim Aufformen eines aufgedornten Rohrstückes auf den Kalibrierdorn, zu einer gleichmäßigen Materialab­nahme im Verfahrensablauf und damit zu einer gleichmäßigen Wanddicke, die frei von inneren mechanischen Spannungen ist. Diese durch die Erfindung erzielbaren Eigenschaften führen zu einer wesentlichen Verlängerung der Standzeiten. Dies gilt insbesondere dann, wenn in Durchführung der Erfindung die Matrize in Abhängigkeit vom Krümmungsradius des Dornes oder der Werkzeugflächen während der Relativbewegung zwischen Rohrstück und Matrize beim Umformvorgang fortlaufend jeweils in die Normalstellung zur Dorn- oder Werkzeugfläche geregelt wird.
  • Darüberhinaus ermöglicht die Erfindung durch die fortlaufende Einregelung der Matrize in die jeweilige Arbeitsstellung eine gezielte Einstellung der Matrize beim Umformvorgang, z.B. zum Wandstärkenausgleich nicht gleichwandiger Rohrstücke, die als Vormaterial der Umformeinrichtung zugeliefert werden. Belie­bige Winkeleinstellungen etwa zur Dornmittelachse sind er­reichbar. Diese Möglichkeiten bieten bekannte Einrichtungen (DE-PS 21 54 226) und Verfahren (EP-PS 0 060 820) nicht. So kann die selbsttätige Zustellung der Matrize in Richtung des gekrümmten Dornes zu ungleichmäßiger Materialabnahme sowie zur Ungleichwandigkeit des Kokillenrohres führen. Das Ziehen des Rohrstückes über eine außen anliegende gekrümmte Werk­zeugfläche führt hier auch nicht weiter, insbesondere können hiermit nicht die geforderten Maßgenauigkeiten der Innen­flächen des Kokillenrohres erreicht werden.
  • Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung er­gibt sich dann, wenn, wie bereits angedeutet, in das Rohr­stück ein die Innenendmaße und/oder -form des herzustellenden Kokillenrohres aufweisender gekrümmter Dorn eingebracht und das aufgedornte Rohrstück durch eine schwenkbar gelagerte Ma­trize auf den Dorn aufgeformt wird. Dadurch, daß zu jedem Zeitpunkt der Relativbewegung zwischen aufgedorntem Rohrstück und Matrize letztere normal zum Krümmungsradius des Dornes steht, ist eine gleichmäßige Verformung der Rohrwandung sicher­gestellt. Denn der Umformungsvorgang beim "Aufbügeln" des Rohrstück auf den Dorn wird zu jedem Zeitpunkt aktiv beein­flußt.
  • Wesentlich für das Umformverfahren nach der Erfindung ist die Relativbewegung zwischen dem Rohrstück, insbesondere dem auf­gedornten Rohrstück, und der Matrize. Deshalb ist es dem Grunde nach für den Umformvorgang unerheblich, ob das Rohrstück durch die Matrize hindurchgedrückt oder durch diese hindurchgezogen wird. Befindet sich zur Verbesserung der Maßgenauigkeit des formgebenden Innenraumes ein die Innenendmaße und/oder -form der Kokille aufweisender Dorn im Rohrstück, dann kann es oft zweckmäßig sein, die Matrize in Achsrichtung des Dornes über das aufgedornte Rohrstück zu führen.
  • Durch die Erfindung ergibt sich aber noch ein weiterer Vor­teil. Das als Ausgangsmaterial eingesetzten, z.B. gezogenen Rohre, die dann zu Rohrstücken abgelängt werden, weisen im allgemeinen eine bestimmte Toleranz bezüglich Exzentrizität Wanddicke auf. Durch die erfindungsgemäß gezielte Einstellung der Matrize beim Kalibrieren des Kokillenrohres ist es mög­lich, diese vom sog. Vorrohr herrührenden Ungleichmäßigkeiten zu beseitigen.
  • Die Matrize selbst ist z.B. in einem sog. Matrizenhalter ge­führt. In Durchführung der Erfindung erfolgt daher die fort­laufende Einregelung in die Normalstellung zur Dornoberfläche durch Krafteinwirkung auf den Matrizenhalter, der dreh- oder schwenkbar gelagert ist und die Matrize in relativ zum Matri­zenhalter stabiler Lage hält. Vorteilhaft wird man hierbei, insbesondere wegen der hohen Umformkräfte, den Matrizenhal­ter auf hydraulischem Wege in die jeweilige Arbeitsstellung, beispielsweise in die Normalstellung zum Krümmungsradius des Dornes oder der Werkzeugflächen einstellen.
  • Neben einer hohen Qualitätserwartung ist für die Erfindung auch die Wirtschaftlichkeit des Umformverfahrens wesentlich. Auf diesem Grunde ist in Weiterführung des Erfindungsgedan­kens vorgesehen, daß die Einstellbewegung der Matrize in die jeweilige Arbeitsstellung zur Oberfläche des Dornes oder der Werkzeugflächen über eine frei programmierbare Steuerung er­folgt. Je nach Rohrabmessungen, Wanddicken, Werkstoffeigen­schaften, Krümmungsradien und dergl., d.h. auftragsbedingten Parametern, läuft die Einstellung in die Arbeitsstellung zum jeweiligen Krümmungsradius selbsttätig nach vorbestimmtem Programm ab.
  • Eine andere vorteilhafte Möglichkeit zur Durchführung der Er­findung ist die, wenn die Einstellbewegung der Matrize in die Normalstellung oder in jede andere Arbeitsstellung, die be­liebige Einstellwinkel zwischen Matrize und Dornoberfläche oder Werkzeugflächen einschließt, durch eine selbsttätige Regelung in Abhängigkeit einer Kraftmessung zwischen dem Matrizenhalter und dem Maschinenrahmen erfolgt.
  • Nach dem Umformung, die vorzugsweise eine Kaltumformung ist, und zweckmäßig Umformgrade zwischen 15 und 25%, bezogen auf den Ausgangsquerschnitt des Rohrstückes, vorsieht, wenn man den Endabmessungen und/oder der Endform bereits angepaßte Rohrstücke als Vormaterial verwendet, wird der Kalibrierdorn aus dem nunmehr geformten Kokillenrohr herausgedrückt oder herausgezogen. Ggf. wird das Kokillenrohr (kalibriertes Rohr­stück) auf das Endmaß abgelängt und auch das z.B. angekuppte Rohrende abgetrennt. Das so fertiggestellte Kokillenrohr kann dann entweder nach erfolgter Güteprüfung verpackt und ver­sandfertig gemacht werden, es kann aber auch vor der Güte­kontrolle noch durch mechanische Bearbeitung konfektioniert werden, d.h. z.B. können die Stirnseiten des Kokillenrohres noch mechanisch bearbeitet bzw. Haltenuten in die Rohrwan­dung von außen eingefräst werden.
  • Das Verfahren nach der Erfindung ist auf beliebige Kokillen­querschnittsformen anwendbar, Voraussetzung ist eine der gewünschten Querschnittsform der Kokille entsprechende Dorn­form. So können im Querschnitt kreisförmige, rechteckförmige, quadratische oder vieleckige Formen ebenso erzielt werden wie T, Doppel-T, U- oder L-förmige Querschnittsprofile.
  • Der entsprechend der gewünschten Querschnittsform benötigte Dorn für die Umformung kann in der Durchführung der Erfindung auch konisch geformt sein, ein- oder mehrfach, um die ggf. geforderte Konizität des Kokillenformhohlraumes sicherzu­stellen. Der Dorn kann auch gebogen sein, um den Einsatz nach der Erfindung hergestellter Rohrkokillen auch für Kreisbogen­stranggußmaschinen zu gewährleisten.
  • Die unterschiedliche Profilgebung des Formhohlraumes kann zu Hinterschneidungen in der Formgebung des Kalibrierdornes füh­ren. Um in solchen Fällen Probleme beim Herausdrücken oder -ziehen des Dornes aus dem Kokillenrohr von vornherein auszu­schalten, hat es sich als zweckmäßig erwiesen, den Dorn zwei- oder mehrfach zu teilen. Dabei kann die Teilung des Dornes längs und/oder quer zur Achsrichtung der Kokille verlaufen.
  • Die Erfindung sei an Hand der in den Fig. 1 bis 6 dargestell­ten Auführungsbeispiele näher erläutert. Dabei zeigen die Fig. 1 und 2 den verfahrensmäßigen Ablauf der Erfindung, wäh­rend die Fig. 3 bis 6 den konkreten Fall der Einregelung der Matrize in die Arbeitsstellung verdeutlichen.
  • Zur Herstellung gebogener Rohrkokillen entsprechend der Erfin­dung wird von einem Speichervorrat an abgelängten Rohrstücken SR ggf. unterschiedlicher Abmessungen und/oder Querschnitts­formen das für einen vorgegebenen Kokillentyp geeignete Rohr­stück 1 ausgesucht und der Station I zum Ankuppen zugeführt. Dieses Ankuppen, d.h. Umbördeln des Rohrendes 2, geschieht zweckmäßig nach Einspannen des zugeführten Rohrstückes 1 in eine geeignete Pressvorrichtung durch Stauchen des einen Rohrendes. Das angekuppte Rohrstück 1 wird mittels einer ge­eigneten Transportvorrichtung zur Station II befördert, gleich­zeitig wird der vom Auftrag her vorbestimmte Kalibrierdorn 3 dem Dornvorrat SD entnommen und ebenfalls der Station II zuge­führt, in der er in einer Art Drückbank beispielsweise in das noch gerade Rohrstück 1 eingepreßt wird. Das aufgedornte Rohr­stück 1 nimmt dabei zwangsläufig schon in etwa die Dornform an.
  • Eine andere Möglichkeit ist die, aus dem Speichervorrat SR das bereits gekrümmte Rohrstück 4 zu entnehmen, in der Sta­tion I anzukuppen und anschließend in der Station II den ge­krümmten Dorn 3 einzuführen, d.h. je nach Übereinstimmung in Form und Abmessung der Dorn hineingleiten zu lassen oder ihn in das Rohrstück einzuschieben.
  • Unabhängig von der Zuordnung von Rohrstück und Dorn, nämlich gerade - gekrümmt oder gekrümmt - gekrümmt, wird der ent­scheidende Umformvorgang in der Station III vollzogen. Hier wird nämlich das Rohrstück 1 auf den Dorn 3 mit Hilfe der Matrize 5 aufgebügelt. In der dargestellten Ausführungsform wird zu diesem Zweck das aufgedornte Rohrstück (1/3) in Pfeilrichtung durch die Matrize gedrückt, wobei die Innen­fläche 6 des Rohrstückes 1 dicht auf die Dornoberfläche auf­gepreßt wird. Mit der Kopie der Dornform und der Dornober­fläche erfolgt bei dieser Umformung der Rohrwandung gleich­zeitig eine Härtesteigerung des Rohrwerkstoffes.
  • Zur weiteren Bearbeitung des nunmehr geformten Kokillenrohres 1ʹ d.h. ggf. Konfektionierung und Güteprüfung, wird der Dorn 3 in der Station IV aus dem Kokillenrohr 1ʹ entfernt. Dies ge­schieht beispielsweise, wie in der Fig. dargestellt, mittels eines Abstreifers 7, der als Widerlager für das Kokillenrohr 1ʹ dient, wenn der Dorn 3 aus dem Kokillenrohr 1ʹ in Pfeil­richtung herausgedrückt wird.
  • Nach der mechanischen Trennung von Dorn 3 und Kokillenrohr 1ʹ wird, wie in der Station V angedeutet, der Dorn 3 wiederum der Station II zugeführt bzw. nach Abschluß eines Fertigungs­loses zum Dornspeicher SD zurückgeführt. Hierzu dient die Transportstrecke 8. Sind in weiteren Fertigungslosen gerade Rohrkokillen oder Rohrkokillen mit Doppel-T-Profilen vorge­sehen, wird man entsprechend auf den Dorn 9 oder die Dorn­ ausführung 10 zurückgreifen. Von dem kalibrierten Rohrstück 1, jetzt das Kokillenrohr 1ʹ, wird das angekuppte Ende 2 abge­trennt und das Rohr, falls nicht noch eine Bearbeitung der Enden oder ein Zuschneiden auf ein gefordertes Endmaß zu er­folgen hat, der Prüfstation P zugeführt. Anschließend kann das Kokillenrohr 1ʹ verpackt und versandfertig gemacht werden.
  • Die Fig. 2 verdeutlicht das erfindungsgemäße Arbeitssystem in einer Art Blockschaltbild. Entsprechend der Arbeitsvorgabe, z.B. Fertigungslos Rohrkokille, Format X-Y quadratisch, Ma­terial CuCrZr, teilkonisch, gesteuert, wird dem Vorratsspei­cer SR ein passendes Rohrstück entnommen und zum Ankuppen der Station I zugeführt. Zwischenzeitlich gelangt der für das ent­sprechend der Arbeitsvorgabe definierte Fertigungslos ent­sprechende Dorn aus dem Dornspeicher SD zur Station II und wird in das von der Station I herangeführte angekuppte Rohr­stück eingebracht. Die Rohr-Dorn-Kombination gelangt an­schließend in die Station III zum dichtem Aufpressen des Rohrstückes auf die Dornoberfläche und schließlich zum Wiedertrennen von Dorn und nunmehr kalibriertem Rohrstück (Rohrkokille) zur Station IV.
  • Von hier wird das kalibrierte Rohrstück der Prüfstation P zugeführt, ggf. nach vorheriger Endenbearbeitung, Ablängen auf Endmaß usw., und der Dorn gelangt zunächst zur Steuer­stelle ST, die entsprechend dem Umfang des Fertigungsloses (Stückzahl des gleichen Kokillentyps) entweder dafür sorgt, daß der Dorn erneut in die Station II gelangt oder bei an­schließend vorgesehenem Wechsel des herzustellenden Kokillen­typs in den Speicher SD zurückgeführt wird.
  • In gegenüber den Fig. 1 und 2 vergrößertem Maßstab sind in den Fig. 3 bis 6 Einzelheiten des Umformvorganges darge­stellt. Zur Umformung eines Rohrstückes zum Kokillenrohr dient als Vormaterial das z.B. aus einem stranggepreßten Rundrohr durch Rohrziehen hergestellte blank gezogene gerade Kupferrohr 11 mit einer Brinellhärte von beispielsweise HB 55 - 75. Dieses Rohr ist unter Berücksichtigung einer Be­arbeitungszugabe auf die gewünschte Kokillenlänge zugeschnit­ten. Anschließend wird, wie aus der Fig. 3 ersichtlich, der nach den Innenmaßen der herzustellenden Kokille gefertigte z.B. hartverchromte Dorn 12, der entsprechend der Krümmung der Kreisbogen-Stranggußmaschine verformt ist, in das Rohr 11 eingepreßt (aufgedornt), wie es die Fig. 4 veranschaulicht.
  • Abweichend hiervon kann das Kupferrohr 11 selbstverständlich auch bereits entsprechend der Dornform vorgebogen sein, um das Einführen des Dornes zu erleichtern, ebenso kann zu dem gleichen Zweck ein ausreichendes Spiel zwischen Dornober­fläche und Rohrinnenfläche gewählt werden. Das Kupferrohr 11 wird man zweckmäßigerweise an dem Ende 13 ankuppen, d.h. das Rohrende nach innen umbördeln, um für den eingeschobenen Dorn für die nachfolgende Umformung ein Widerlager zu schaffen. Das Widerlager kann aber auch durch einen quer durch das Kupferrohrende reichenden Bolzen geschaffen werden oder ledig­lich durch ein Anspitzen des Rohrendes 13.
  • Das aufgedornte Kupferrohr 11 wird dann, wie aus der Fig. 5 ersichtlich, der Umformungseinrichtung 14 zugeführt, die im wesentlichen aus dem Maschinenrahmen 15 sowie dem am Maschi­nenrahmen 15 mittels der schematisch angedeuteten Dreh- oder Schwenkvorrichtung 16 gelagerten Matrizenhalter 17 besteht, der die Matrize 18 enthält. Mit 19 sind sich gegen den Ma­schinenrahmen 15 abstützende Hydraulikzylinder bezeichnet, die bei der Betätigung einer entsprechenden Steuerung den Matrizenhalter 17, wie durch Pfeile angedeutet, gegenüber dem Maschinenrahmen 15 verschwenken.
  • Auf diese Weise ist es, wie die Fig. 6 zeigt, möglich, zu jedem Zeitpunkt des Hindurchführens (Ziehen oder Drücken) des aufgedornten Kupferrohres 11 durch die Matrize 18 z.B. die Idealstellung, d.h. die Normalstellung der Matrize zur Dornoberfläche, einzustellen. Der laufende Umformvorgang des dichten Aufpressens oder -bügelns des Kupferrohres 11 auf den Dorn 12 kann damit aktiv im Sinne einer gleichmäßigen Wand­dicke sowie im Sinne einer gleichmäßigen Spannungsverteilung und Verbesserung der Kokillenstandzeit beeinflußt werden. Diese Möglichkeit kommt insbesondere dann zum Tragen, wenn man zu größeren Abmessungen und zu härteren Kokillenwerk­stoffen übergeht.
  • Das gemeinsame Hindurchdrücken von Kupferrohr 11 und Dorn 12 durch die entsprechend der Dornkrümmung im Ausführungsbeispiel in die Normalstellung, d.h. jeweils senkrecht zur Dornober­fläche, eingeregelte Matrize 18 liefert wegen der hier er­folgenden Kaltumformung eine unbedingte Maßhaltigkeit der so hergestellten Kokille 11ʹ, die Brinellhärte wird gleichzei­tig von der ursprünglichen auf HB 80 - 110 erhöht.
  • Wie in den Fig. 5 und 6 weiterhin angedeutet, kann die Regelung der jeweiligen Stellung der Matrize 18 zur Dornoberfläche mit Hilfe von Kraftmeßeinrichtungen 20 erfolgen, die an unter­schiedlichen Stellen des Matrizenhalters 17 zwischen Matri­zenhalter 17 und Maschinenrahmen 15 angeordnet sind. Die Differenzen der auftretenden gemessenen Kräfte werden in der Datenverarbeitung 21, beispielsweise über an sich bekannte Mikroprozessoren, ausgewertet und in Steuerbefehle zur Ein­regelung der Matrize in die Normalstellung umgesetzt. Damit kann der Umformprozeß selbsttätig aufgrund auftragsgemäßer Daten optimiert werden und zwar für die unterschiedlichsten Abmessungen, Querschnitte, Wandstärken etc., für die unter­schiedlichsten Formen und Werkstoffqualitäten.

Claims (18)

1. Verfahren zur Herstellung von Durchlaufkokillen für Strang­gußmaschinen, bei dem als Vormaterial ein Rohrstück aus Kupfer oder einer Kupferlegierung auf einen die Innenwend­maße und/oder -form der herzustellenden Kokille aufwei­senden Dorn durch Krafteinwirkung von außen aufgeformt und nach dem Formvorgang der Dorn aus dem Kokillenrohr wieder entfernt wird, gekennzeichnet durch die Gesamtheit der folgenden Merkmale:
1. das Rohrstück (1;4;11) als Vormaterial wird einem Vorma­terialspeicher (SR) entnommen und zur Bearbeitung nach­einander innerhalb eines Arbeitssystems angeordneten Bearbeitungsstation zugeführt,
b. in einer ersten Station (I) wird an dem einen Ende (2;13) des Rohrstückes (1;4;11) ein Widerlager für den einzu­führenden Dorn (3;9;10;12) vorgesehen,
c. in einer zweiten Station (II) wird der Dorn (3;9;10;12) zur Kalibrierung des Rohrstückes (1;4;11) in das Rohr­stück eingebracht,
d. das Rohrstück (1;4;11) wird in einer dritten Station (III) mittels einer Matrize (5;18) auf den Dorn (3;9;10;12) aufgebügelt
e. der Dorn (3;9;10;12) wird in einer vierten Station (IV) aus dem kalibrierten Rohrstück (1ʹ;11ʹ) (Kokillenrohr) entfernt,
f. der Dorn (3;0;10;12) wird in seine Ausgangs- und Arbeits­position (zweite Station) zurückgebracht, und das kali­brierte Rohr (1ʹ;11ʹ) wird über eine Materialabführungs­einrichtung der weiteren Bearbeitung und/oder Prüfung und/oder Verpackung zugeleitet.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Vormaterialspeicher (SR) von Vorrohren abgelängte gerade Rohrstücke (1;11) oder vorgekrümmte Rohrstücke (4) ent­hält.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Widerlager für den einzuführenden Dorn (3;9;10;12) ein Ende (2;13) des Rohrstückes (1;4;11) angekuppt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohrstück (1;4;11) durch Hinein­drücken oder Hindurchziehen des aufgedornten Rohrstückes (1/3;11/12) durch die Matrize (5;18) auf den Dorn (3;12) aufgebügelt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohrstück (1;4;11) durch Ziehen der Matrize (5;18) über das aufgedornte Rohrstück (1/3;11/12) auf den Dorn (3;12) ausgebügelt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Dorn (3;9;10;12) aus dem kalibrierten Rohrstück (1ʹ;11ʹ) herausgedrückt oder herausgezogen wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß das kalibrierte Rohrstück (1ʹ;11ʹ) auf das Endmaß abgelängt und/oder durch mechanische Bearbeitung konfektioniert wird.
8. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß die Querschnittsumformung vom Rohrstück (1;4;11) als Vormaterial zum kalibrierten Rohrstück (1ʹ;11ʹ) (Kokillenrohr) vorzugsweise 15 % bis 25 %, bezogen auf den Anfangsquerschnitt, beträgt.
9. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß die Matrize (5;18) in Abhängigkeit vom Krümmungsradius des Dornes (3;12) oder der Werkzeugflächen während der Relativbewegung zwischen Rohrstück (1;4;11) und der Matrize (5;18) beim Umformvorgang fortlaufend in die jeweilige Arbeitsstellung zur Dorn- oder Werkzeug-­fläche eingeregelt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Matrize (5;18) in Abhängigkeit vom Krümmungsradius des Dor­nes (3;12) oder der Werkzeugflächen während der Relativbe­wegung zwischen Rohrstück (1;4;11) und Matrize (5;18) beim Umformvorgang fortlaufend jeweils in die Normalstellung zur Dorn- oder Werkzeugfläche eingeregelt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die fortlaufende Einregelung der Matrize (5;18) in die jeweilige Arbeitsstellung durch Krafteinwirkung auf den Matrizenhalter (17) erfolgt, der dreh- oder schwenkbar ge­lagert ist und die Matrize (5;18) in relativ zum Matrizen­halter (17) stabiler Lage hält.
12. Verfahren nach Anspruch 9 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß der Matrizenhalter (17) auf hydrau­lischem oder mechanischem Wege in die jeweilige Arbeits­stellung eingestellt wird.
13. Verfahren nach Anspruch 9 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß die Einstellbewegung der Matrize (5;18) in die jeweilige Arbeitsstellung über eine frei programmier­bare Steuerung erfolgt.
14. Verfahren nach Anspruch 9 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß die Einstellbewegung der Matrize (5;18) in die jeweilige Arbeitsstellung durch eine selbsttätige Regelung in Abhängigkeit einer Kraftmessung zwischen Ma­trizenhalter (17) und Maschinenrahmen (15) erfolgt.
15. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 9 oder einem der folgenden, gekennzeichnet durch eine dreh­oder schwenkbar gelagerte Matrize (5;18) mit in Abhängig­keit von Steuersignalen hydraulisch bewirkter Einstell­bewegungsmöglichkeit.
16. Dorn zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, gekennzeichnet durch eine über die Länge konische oder teilkonische Form.
17. Dorn nach Anspruch 16 in gebogener Form, dadurch gekenn­zeichnet, daß der Dorn (3;9;10;12) zwei- oder mehrfach geteilt ist.
18. Dorn nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilung des Dornes (3;9;10;12) längs und/oder quer zur Achsrichtung verläuft.
EP87105533A 1986-05-02 1987-04-14 Verfahren zur Herstellung von Durchlaufkokillen für Stranggussmaschinen Expired - Lifetime EP0243789B1 (de)

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19863615004 DE3615004A1 (de) 1986-05-02 1986-05-02 Verfahren zur umformung von abgelaengten rohrstuecken zu gebogenen kokillenrohren
DE3615004 1986-05-02
DE3615079 1986-05-03
DE19863615079 DE3615079A1 (de) 1986-05-03 1986-05-03 Verfahren zur herstellung von durchlaufkokillen fuer stranggussmaschinen

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP0243789A2 true EP0243789A2 (de) 1987-11-04
EP0243789A3 EP0243789A3 (en) 1989-07-12
EP0243789B1 EP0243789B1 (de) 1992-08-19

Family

ID=25843444

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP87105533A Expired - Lifetime EP0243789B1 (de) 1986-05-02 1987-04-14 Verfahren zur Herstellung von Durchlaufkokillen für Stranggussmaschinen

Country Status (8)

Country Link
US (1) US5018378A (de)
EP (1) EP0243789B1 (de)
JP (1) JP2587054B2 (de)
BR (1) BR8702153A (de)
CA (1) CA1299838C (de)
DE (1) DE3781194D1 (de)
FI (1) FI91131C (de)
IN (1) IN168961B (de)

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS6444219A (en) * 1987-08-08 1989-02-16 Okuda Kinzoku Kk Production of curved pipe
CN1047548C (zh) * 1992-11-23 1999-12-22 张福兴 纵长形体无缝钢模的成型方法
JP3129009B2 (ja) * 1992-12-25 2001-01-29 福興 張 縦長状の継目無し鋼製型具の成型方法
CN100341637C (zh) * 2005-11-23 2007-10-10 大连冶金结晶器有限公司 一种具有特殊横截面的香蕉弧形结晶器铜管的加工方法
WO2008096449A1 (ja) * 2007-02-09 2008-08-14 Daikin Industries, Ltd. 曲げ加工方法および曲げ加工装置
DE102011106313A1 (de) * 2011-06-27 2012-12-27 Kme Germany Ag & Co. Kg Verfahren zur Herstellung eines Kokillenrohrs

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1189135A (en) * 1967-05-18 1970-04-22 Battelle Development Corp Method and apparatus for producing Tapered Metal Tubing
DE2154226A1 (de) * 1971-10-30 1973-05-03 Kabel Metallwerke Ghh Anordnung zur herstellung von kreisbogenfoermig gekruemmten kokillen fuer stranggussmaschinen
EP0060820A1 (de) * 1981-03-13 1982-09-22 Santrade Ltd. Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Rohren
GB2151162A (en) * 1983-12-14 1985-07-17 Tubi Italia Spa Method for preparing tubular chills for continuous steel casting plants
GB2156719A (en) * 1984-04-03 1985-10-16 Kabel Metallwerke Ghh Continuous casting moulds
GB2160808A (en) * 1984-06-27 1986-01-02 Outokumpu Oy Method and apparatus for manufacturing moulds formed of metal tubes, to be used in continuous casting machines for billets and blooms

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2134620A (en) * 1936-07-30 1938-10-25 Wellman Seaver Rolling Mill Co Tubular article manufacture
JPS59202140A (ja) * 1983-04-28 1984-11-15 Kobe Steel Ltd 連続鋳造用鋳型の製造方法
JPS59202141A (ja) * 1983-04-28 1984-11-15 Kobe Steel Ltd わん曲連鋳鋳型の製造装置

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1189135A (en) * 1967-05-18 1970-04-22 Battelle Development Corp Method and apparatus for producing Tapered Metal Tubing
DE2154226A1 (de) * 1971-10-30 1973-05-03 Kabel Metallwerke Ghh Anordnung zur herstellung von kreisbogenfoermig gekruemmten kokillen fuer stranggussmaschinen
EP0060820A1 (de) * 1981-03-13 1982-09-22 Santrade Ltd. Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Rohren
GB2151162A (en) * 1983-12-14 1985-07-17 Tubi Italia Spa Method for preparing tubular chills for continuous steel casting plants
GB2156719A (en) * 1984-04-03 1985-10-16 Kabel Metallwerke Ghh Continuous casting moulds
GB2160808A (en) * 1984-06-27 1986-01-02 Outokumpu Oy Method and apparatus for manufacturing moulds formed of metal tubes, to be used in continuous casting machines for billets and blooms

Also Published As

Publication number Publication date
DE3781194D1 (de) 1992-09-24
CA1299838C (en) 1992-05-05
EP0243789A3 (en) 1989-07-12
JP2587054B2 (ja) 1997-03-05
EP0243789B1 (de) 1992-08-19
FI91131C (fi) 1994-05-25
BR8702153A (pt) 1988-02-09
FI91131B (fi) 1994-02-15
FI871891A (fi) 1987-11-03
US5018378A (en) 1991-05-28
IN168961B (de) 1991-07-27
FI871891A0 (fi) 1987-04-29
JPS62275526A (ja) 1987-11-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1796859B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines längsnahtgeschweissten hohlprofils
DE10050919B4 (de) Verfahren zum Biegen von Metallrohren mit geringem Durchmesser und Vorrichtung hierfür
EP2127775A1 (de) Verfahren zur Fertigung von Werkstücken und Drückwalzmaschine dazu
DE3050452C2 (de)
DE19829050A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Rings
DE3019593C2 (de)
EP0243789B1 (de) Verfahren zur Herstellung von Durchlaufkokillen für Stranggussmaschinen
DE4124715A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum biegen einer metallrohrleitung geringen durchmessers
CH617876A5 (de)
DE102018211311B4 (de) Erweiterte Regelung JCO-Formpresse
EP1035936B1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Bruchtrennen von Werkstücken
DE4104707C2 (de) Vorrichtung zum Anstauchen von flanschartigen Verdickungen an Rohren
EP1551577A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer luftreifenfelge
DE10317312A1 (de) Vorrichtung zum Halten wenigstens einer Walze einer Walzmaschine
EP1484123B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Biegeprofilen
DE19725453A1 (de) Verfahren zur Herstellung einer Hohlwelle
DE3615079A1 (de) Verfahren zur herstellung von durchlaufkokillen fuer stranggussmaschinen
DE19801491A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Hohlkörpern durch Querwalzen
DE3412486C2 (de) Verfahren zur Herstellung von Durchlaufkokillen für Stranggußmaschinen
DE3615004A1 (de) Verfahren zur umformung von abgelaengten rohrstuecken zu gebogenen kokillenrohren
DE2754686C3 (de) Einrichtung zum Richten von Flanschspulen
WO2013091973A1 (de) MODULARE ROHRSCHWEIßVORRICHTUNG UND VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINES ROHRES
DE2252091A1 (de) Rohrfoermiges lagergehaeuse, insbesondere fuer die aufnahme von drehstabfedern
DE102012200395B4 (de) Werkstück aus einem länglichen Rohling oder Zwischenprodukt und Verfahren zu dessen Herstellung
EP0694348B1 (de) Arbeitsverfahren und Presse zum Herstellen von Grossrohren aus Blechtafeln

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): CH DE FR GB IT LI SE

PUAL Search report despatched

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: KM-KABELMETAL AKTIENGESELLSCHAFT

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A3

Designated state(s): CH DE FR GB IT LI SE

17P Request for examination filed

Effective date: 19891214

17Q First examination report despatched

Effective date: 19900820

ITTA It: last paid annual fee
GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): CH DE FR GB IT LI SE

ET Fr: translation filed
GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)
REF Corresponds to:

Ref document number: 3781194

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19920924

ITF It: translation for a ep patent filed

Owner name: STUDIO TORTA SOCIETA' SEMPLICE

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
EAL Se: european patent in force in sweden

Ref document number: 87105533.1

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: IF02

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Payment date: 20050406

Year of fee payment: 19

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20050407

Year of fee payment: 19

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20050408

Year of fee payment: 19

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20050413

Year of fee payment: 19

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 20050415

Year of fee payment: 19

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20060414

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20060415

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20060430

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20060430

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20060430

Year of fee payment: 20

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20061101

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

EUG Se: european patent has lapsed
GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20060414

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

Effective date: 20061230

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20060502