DE4104707C2 - Vorrichtung zum Anstauchen von flanschartigen Verdickungen an Rohren - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Anstauchen von flanschartigen Verdickungen an Rohren gemäß dem Oberbegriff von Patentanspruch 1.

Zum gegenseitigen Verbinden von Rohren bzw. Rohrteilen bzw. zum Verbinden von Rohrteilen mit Gehäusen und/oder -teilen ist es bekannt, die Rohrteile, bei denen es sich um gerade Rohrstücke, um Rohrkrümmer, T-Stücke und dergleichen han­ deln kann, mit einem Verbindungsflansch zu versehen und die Verbindung mit Hilfe dieses Flansches vorzugsweise durch Verschrauben herzustellen, sei es, daß der Flansch außen­ seitig mit einem Gewinde versehen wird oder daß über den Umfang des Flansches verteilt achsparallele Bohrungen zum Hindurchstecken von Schrauben zwecks Verbindung mit dem Gegenstück vorgesehen werden.

Für das Anbringen von Flanschen an Rohrteilen bieten sich mehrere Möglichkeiten. Diese können beispielsweise mittels Gewinde auf dem Rohrstück angebracht oder auch mit dem Rohrstück durch Verschweißen verbunden werden. Beide Maßnah­ men sind für bestimmte Anwendungszwecke, insbesondere da, wo es auf hohe Dichtigkeit und Festigkeit der Verbindung ankommt, wie zum Beispiel in der chemischen Industrie und der Nukleartechnik, nicht geeignet, weil derartige Verbin­ dungen unkontrollierbare Störstellen mit hohen Risiken für erhebliche Gefahren und Folgeschäden darstellen können.

Bei im Gießverfahren hergestellten Rohrstücken lassen sich diese Nachteile zwar durch einstückiges Angießen ent­ sprechender flanschartiger Erweiterungen bzw. Verdickungen vermeiden, jedoch ist Gußmaterial aufgrund seiner spezi­ fischen Eigenschaften für viele Anwendungsfälle nicht ein­ satzfähig. Bei Verwendung von schmiedbaren Stählen, die es insbesondere auch gestatten, höheren Beanspruchungen Rech­ nung zu tragen, ist es für verhältnismäßig kurze Rohrstücke großen Durchmessers auch möglich und bekannt, durch Schmie­ den und anschließendes Walzen nahtlose Rohrverbindungs­ stücke mit flanschförmigen Erweiterungen herzustellen. Diese Methode ist jedoch insbesondere da nicht anwendbar, wo Rohrstücke verhältnismäßig großer Länge und geringer lichter Weite benötigt werden.

Bekannt ist es auch, Werkstücke wie Motorventile, Hinter­ achswellen, Korrosionsfederstäbe und dergleichen durch elektrisches Widerstandserhitzen eines entsprechenden Werk­ stückrohlings auf Schmiedetemperatur zu erwärmen und durch Stauchen vor- oder auch fertigzuformen.

Von dieser Methode wird zur Herstellung eines Formrohlings für ein hohles Tellerventil bei der DE-AS 22 27 915 Ge­ brauch gemacht, wobei das Ende eines Rohrstückes durch eine Widerstandsheizung erwärmt und dann das erwärmt Rohrende durch Stauchen sowohl nach außen als auch nach innen ver­ dickt und der dabei entstehende pilzförmige Kopf schließ­ lich in einem Gesenk zur gewünschten Ventiltellerform ge­ preßt wird.

Von der Möglichkeit der Widerstandsheizung mit gleichzeiti­ ger oder anschließender Stauchung wird auch bei dem Ver­ fahren zur Herstellung von Rohren mit massiven Endstücken gemäß der DE-PS 31 33 150 Gebrauch gemacht, wobei das rohr­ förmige Ausgangsmaterial in einen Formstempel eingeführt und in diesem nacheinander mit den beiden Elektroden der Widerstandsheizung in Kontakt gebracht wird, so daß sich das Ausgangsmaterial erwärmt und erweicht und dann das erweichte Ausgangsmaterial unter Druck verformt wird, bis es den Formstempel völlig ausfüllt und so die Form eines Rohres mit gegebenenfalls in besonderer Weise geformtem Endstück aufweist.

Mit einem elektrischen Stauchverfahren befaßt sich auch die DE-PS 31 45 883, wobei das in eine Elektrode eingesteckte zu stauchende Werkstück zunächst mit der an der Eintritts­ öffnung einer Gesenkbüchse angeordneten Spitze einer zwei­ ten Elektrode in stoßende Verbindung gebracht wird, diese Elektrode dann unter gleichzeitiger Zuführung elektrischen Stroms in das Innere der Gesenkbüchse zurückgezogen wird, während gleichzeitig das Werkstück unter Druck nachgeführt wird, bis sich schließlich nach Erreichen der inneren End­ stellung der zweiten Elektrode durch die Druckausübung das erwärmte und erweichte Werkstück aufbaucht und allmählich die Gesenkbüchse ausfüllt, wobei während des Stauchvorgangs der Spalt zwischen Gesenkinnenfläche und dem Werkstück unter Schutzgas gehalten wird, um so die Oxydation der Gesenkbüchse zu verzögern und dadurch die Lebensdauer der Stauchvorrichtung zu vergrößern.

Durch die DE-OS 37 42 496 ist des weiteren ein Verfahren zur Bearbeitung der Enden einer zur Verwendung in der Ölin­ dustrie bestimmten Stahlröhre durch Stauchen und Pressen bekannt, wobei zunächst ein nach außen gerichtetes Stauchen der Endbereiche und anschließend eine nach innen gerichtete Umformung dieser gestauchten Bereiche erfolgt.

Alle diese bekannten Maßnahmen stimmen dahingehend miteinan­ der überein, daß bei der axialen Stauchung, soweit es sich um eine Verformung an Rohren handelt, eine Materialverdrän­ gung sowohl nach innen als auch nach außen erfolgt und daß - von DE-AS 22 27 915 abgesehen - nur eine verhältnismäßig geringe Verformung in radialer Richtung vorgenommen wird.

Durch die Zeitschrift "Bänder, Bleche, Rohren 5-1985, Sei­ ten 123-127, ist ein Verfahren zum Anstauchen von Bunden an Rohren aus Stahl, wobei der zu verformende Rohrteil erwärmt wird, bekannt, bei dem das Rohr mit seinem dem Volumen des anzuformenden Bundes entsprechend verlängerten Ende in ei­ ner Aufeinanderfolge von Stauchbewegungen nacheinander in axialer Richtung unter innerer Abstützung des Rohrinnen­ durchmessers in ringförmige Vertiefungen von Formwerkzeugen hineingepreßt wird, wobei die ringförmigen Vertiefungen aufeinanderfolgender Formwerkzeuge mit stufenförmig zuneh­ mender Dicke und abnehmender Tiefe ausgebildet sind. Aus der Zeitschrift "Werkstattechnik" (wt-Z. ind. Fertig. 63 (1973)) Nr. 10, Seiten 613-617, insbesondere Seite 616 linke Spalte in Verbindung mit Bild 10, ist ein Verfahren zum Anstauchen eines dicken Bundes an ein Rohr mit geringer Wandstärke bekannt, wobei das aus einem schmiedbaren Mate­ rial bestehende Rohr induktiv auf Schmiedehitze von ca. 1200°C erwärmt wird, und wobei das Rohr mit einem dem Vo­ lumen des anzuschärfenden Bundes entsprechenden, zur Umfor­ mung vorgesehenen Endstück aus einer Spannvorrichtung mit einem Klemmbackenpaar gegen einen Werkzeugträger bzw. Stauchschlitten zu vorstehend mittels einer kontinuierli­ chen Folge von Stauchvorgängen jeweils in axialer Richtung gegen ringförmige Matrizen von Formwerkzeugen, in die es diese vollständig ausfüllend hineingepreßt wird, umgeformt wird. Dabei wird für die einanderfolgenden Stauchvorgänge des Rohrendes eine Folge von Matrizen mit stufenförmig zu­ nehmendem Querschnitt und abnehmender Tiefe verwendet.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Stauchvor­ richtung anzugeben, mit welcher es gelingt, an einem Rohr verhältnismäßig geringer Wanddicke einen weit ausladenden und im wesentlichen dicken Flansch nahtlos anzuformen, der es gestattet, eine solide Verbindung mit anderen Bauteilen herzustellen, und mit welcher ein schneller Wechsel der ein­ anderfolgenden Formwerkzeuge möglich ist.

Diese Aufgabe wird gelöst mit einer Vorrichtung gemäß Pa­ tentanspruch 1. Zweckmäßige weitere Ausgestaltungen der Vorrichtung sind in den Unteransprüchen beschrieben.

Die Erfindung ist in der Zeichnung in einem Ausführungsbei­ spiel gezeigt und wird anhand dessen im folgenden erläu­ tert. Es zeigen:

Fig. 1 in schematischer Darstellung das Anformen eines Flansches an einem Rohrende in vier aufeinanderfol­ genden Verarbeitungsstufen,

Fig. 2 bis 5 in einem etwas größeren Maßstab ebenfalls in schematischer Darstellung die vier aufeinander­ folgenden Verformungsstufen,

Fig. 6 in einer Stirnansicht eine Vorrichtung zum Anformen von Bunden an geraden Rohren,

Fig. 7 dazu eine Draufsicht.

Beim Ausführungsbeispiel der Fig. 1 wird das Endstück eines Rohres 1 mit einem Außendurchmesser von hier bei­ spielsweise 60,3 mm und einer Wanddicke von 3,9 mm in einer ersten Verformungsstufe I, wie sie einzeln in Fig. 2 in etwas größerem Maßstab dargestellt ist, in axialer Richtung um 49 mm gestaucht bei gleichzeitiger Vergrößerung des Außendurchmessers auf 64,3 mm auf einer Länge von 88 mm, wie in Fig. 2 durch das mit nach rechts gerichteter Schraffur markierte Rohrstück 1′ dargestellt ist.

In der darauffolgenden zweiten Verformungsstufe II wird das Rohrendstück 1′ um weitere 36 mm in axialer Richtung auf eine Länge von 52 mm gestaucht bei gleichzeitiger Ver­ größerung des Außendurchmessers auf 71,3 mm, wie in Fig. 3 durch das mit nach rechts gerichteter Schraffur markierte Rohrstück 1′′ gezeigt ist.

In der nächsten, also der dritten Verformungsstufe III wird das Rohrendstück 1′′ von 52 mm auf 27 mm in axialer Rich­ tung gestaucht und dabei gleichzeitig der Außendurchmesser auf nunmehr 84 mm vergrößert, wie in Fig. 4 wiederum mit nach rechts gerichteter Schraffur am Rohrendstück 1′′′ ge­ zeigt ist.

In der vierten und letzten Verformungsstufe IV schließlich wird das Rohrendstück 1′′′ unter Veringerung seiner axialen Erstreckung auf 14 mm und Vergrößerung seines Außendurch­ messers auf 102 mm, was hier den gewünschten Endabmessungen für den nahtlos anzuformenden Flansch 1′′′′ entspricht, end­ verformt, wobei gleichzeitig dem Flansch 1′′′′ rohrendseitig den jeweiligen Erfordernissen entsprechend eine mehr oder weniger starke Abrundung 2 verliehen werden kann.

Wie bereits erwähnt, handelt es sich bei dem hier beschrie­ benen Rohrstück mit den angegebenen Abmessungen nur um eine von vielen Ausführungsformen. So ist es durchaus rea­ listisch, auch Rohre größeren oder kleineren Durchmessers und anderer Wanddicke in entsprechender Weise zu verformen, wobei selbstverständlich auch das für das Rohrstück verwen­ dete Material eine Rolle spielt. Abweichend vom gezeigten Ausführungsbeispiel kann die axiale Verkürzung und die gleichzeitige Vergrößerung des Durchmessers selbstverständ­ lich auch in anderer Weise erfolgen, daß heißt in den ein­ zelnen Verformungsstufen können unterschiedliche Verhält­ nisse zugrunde gelegt werden. Als zweckmäßig erweist es sich jedoch, das zu verformende Volumen Rohrmaterial in den einzelnen Verformungsstufen in groben Zügen etwa gleichgroß zu halten, wodurch sich unter Berücksichtigung einer ent­ sprechenden Erwärmung des Rohres Verformungskräfte ergeben, die sich in den einzelnen Verformungsstufen in etwa ent­ sprechen und die es dementsprechend ermöglichen, die Vor­ richtung in angepaßter Weise auszulegen.

Wie bereits oben angedeutet, kann die Verformung an einem oder auch beiden Enden eines geraden Rohrstückes erfolgen, ebenso können aber auch entsprechende Verformungen an T-för­ migen, gekrümmten oder sonstwie gestalteten Rohrformstücken vorgenommen werden. Desgleichen ist es durchaus vorstell­ bar, ein Rohrstück auch in einem von seinen Enden mehr oder weniger entfernten Bereich mit einem außenseitigen Flansch zu versehen.

In allen Fällen ist erfindungsgemäß vorgesehen, den Innen­ durchmesser des zu verformenden Werkstückes stets konstant zu halten, was durch Verwendung eines den Innendurchmesser stabilisierenden und erhaltenden Dorns erfolgt.

Je nach der im Einzelfall unter Berücksichtigung der Aus­ gangsabmessungen und der in den einzelnen Verformungsstufen zu erzielenden bzw. zu erreichenden beabsichtigten Änderungen der Längen- und Durchmesserabmessungen, sowie unter Berück­ sichtigung des verwendeten Werkstoffes ist eine angepaßte Erwärmung vorgesehen, wobei diese selbstverständlich so vorgenommen wird, daß sich einerseits eine zufriedenstellen­ de Stauchung ohne Schwierigkeiten erreichen läßt, anderer­ seits eine zu hohe Temperatur zwecks Vermeidung von uner­ wünschten Gefügeveränderungen im Material, ebenso aber auch eine unerwünschte Stegbildung infolge Druckeinwirkung der Rohrhalterungswerkzeuge und eine Zunderbildung mit Sicher­ heit vermieden werden. Im Falle der Verwendung von schmied­ barem Stahl kann beispielsweise eine Erwärmungstemperatur von ca. 1250 bis 1300°C angewandt werden (wobei Über- oder Unterschreitungen von Fall zu Fall denkbar sind), die bei­ spielsweise mittels einer Temperaturkamera überwacht und eingehalten werden kann, wobei ein Stauchdruck von beispiels­ weise 120 bis 150 bar in Betracht kommt, aber auch geringe­ re oder höhere Arbeitsdrücke möglich sind.

Wie in Fig. 1 und in den Darstellungen in den Fig. 2 bis 5 angedeutet, kann bereits in den einzelnen Verformungs­ stufen vorgesehen werden, daß sich am rohrinnenseitig lie­ genden Ende der Verformungszone ein für die Vermeidung von Kerbspannungen vorteilhafter Radius bildet, was bedeutet, daß die einzelnen Verformungswerkzeuge in entsprechender Weise ausgebildet werden bzw. ausgebildet sind, sofern ein entsprechender Radius an der Innenseite des zu bildenden Flansches gewünscht oder auch erforderlich ist.

Ein wesentliches Kriterium für die vorliegende Erfindung ist es, daß der Innendurchmesser des zu verformenden Flanschstückes durch einen Dorn stabil gehalten wird. Da das Werkstück in dem zu verformenden Bereich über seine Länge hinweg erwärmt wird, könnte dies zur Folge haben, daß nach erfolgter Verformung und inzwischen eingetretener Abkühlung das Werkstück auf dem Dorn festsitzt. Um dies zu verhindern, kann so vorgegangen werden, daß nicht nur der zu verformende Teil des Werkstückes, sondern auch das Ver­ formungswerkzeug und insbesondere auch der Dorn in ange­ messener Weise erwärmt werden und dabei die Erwärmung der einzelnen Teile so aufeinander abgestimmt wird, daß einer­ seits das Werkstück sich in gewünschter Weise verformen läßt, andererseits das Verformungswerkzeug ebenso wie der Dorn formstabil bleiben, im Zusammenspiel der einzelnen Komponenten aber keine Komplikationen hinsichtlich Maß­ haltigkeit des zu verformenden Werkstücks und Lösbarkeit der Teile voneinander ergeben. Insbesondere kann auch vorge­ sehen werden, einen Dorn nicht nur am Verformungswerkzeug vorzusehen, vielmehr kann ein Dorn auch vom anderen abge­ wandten Ende her in das Werkstück eingeführt werden, um ihm die erforderliche Stabilität des Innendurchmessers zu ver­ leihen. Um das Lösen von Dorn und Werkstück zu verbessern, kann vorgesehen werden, den Dorn bzw. die Innenseite des Werkstückes mit Graphit oder einem anderen geeigneten Gleit­ mittel zu versehen.

Anstelle des vorstehend beschriebenen Verformungsvorganges in vier Stufen kann ein solcher unter entsprechenden Voraus­ setzungen, das heißt bei entsprechenden Abmessungen des zu verformenden Werkstückes und dem Grad der beabsichtigten Verformung, bei Verwendung eines geeigneten Werkstoffes, sowie bei Anwendung geeigneter Erwärmungstemperaturen und Stauchdrücken auch in drei Stufen mit einwandfreiem Ergeb­ nis durchgeführt werden, ebenso können aber auch von Fall zu Fall in Abstimmung auf die Gegebenheiten mehr als vier Verformungsstufen zweckmäßig oder erforderlich sein.

Die Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß den Fig. 6 und 7 weist den hier mit sechs Stationen 4a bis 4f versehenen Revolverkopf 3 auf, wobei die Stationen 4a bis 4d je mit einem Formwerk­ zeug 5 bestückt sind, während die Stationen 4e und 4f unbe­ setzt sind und als Reserve für anders gelagerte Fälle ge­ dacht sind, in denen fünf oder sechs Verformungsstufen vorgesehen sind bzw. benötigt werden.

Die Rohre 6 sind auf der Ablage 7 bevorratet und werden mit der - durch Pfeile angedeutet - vertikal und horizontal verstellbaren nur schematisch angedeuteten Greifeinrichtung 8 einzeln erfaßt und zur Vorerwärmungsstation 9 befördert, von wo sie nach entsprechender Aufheizung in die mit 4b bezeichnete Arbeitsposition gebracht werden und in die Spannvorrichtung 10 eingelegt bzw. eingeführt werden. Bei der in der Fig. 6 gezeigten Position befindet sich bereits das der zweiten Verformungsstufe II zugehörige Formwerkzeug 5 in der Arbeitsposition, was bedeutet, daß der der ersten Verformungsstufe I entsprechende Stauchvorgang bereits stattgefunden hat und der Revolverkopf 3 bereits um eine Station weitergedreht worden ist.

Nach dem Festspannen eines Rohres 6 in der Spannvorrichtung 10 wird dieses mittels der Führungszylinder 11 in axialer Richtung gegen das in der Arbeitsstation 4b befindliche Formwerkzeug 5 verstellt, so daß der für die Stabilisierung der Innenform des Rohres 6 dienende Dorn 12 des Formwerk­ zeuges 5 sich passend in das Ende des Rohres 6 einfügt, wobei gleichzeitig das Rohrende in die den Dorn 12 umgeben­ de nicht gezeigte ringnutförmige Matrize des Formwerkzeuges 5 bis zum Anschlag am Grund der Ringnut hineingeschoben wird. Durch entgegengesetztes Verstellen des auf dem Revolverkopf 3 in Arbeitsposition befindlichen formgebenden Werkzeuges 5 mittels des Stauchzylinders 13 mit Rückholfedern 14 wird das vorerwärmte Ende des Rohres 6 nunmehr gestaucht, bis das sich hierbei verkürzende und gleichzeitig im Außenum­ fang vergrößernde Rohrende die Matrize des Formwerkzeuges 5 völlig ausfüllt. Anstatt den Stauchzylinder 13 in axialer Richtung zu verschieben, könnte der Stauchvorgang auch durch weiteres Verschieben der Spannvorrichtung 10 mittels der Führungszylinder 11 durchgeführt werden oder aber auch durch eine aufeinander abgestimmte Betätigung sowohl des Stauchzylinders 13 als auch der Spannvorrichtung 10.

Nach erfolgtem Stauchvorgang wird das Rohr 6 durch die Spannvorrichtung 10 und die Führungszylinder 11 gegebenen­ falls unter gleichzeitigem Zurückführen des Formwerkzeuges 5 zurückgefahren und der Revolverkopf 3 so weit verdreht, daß die darauffolgende Stufe des Verformungswerkzeugs in die Arbeitsposition gelangt, woraufhin nach einer weiteren Erwärmung des Rohrendes mittels der durch Hubzylinder in axialer Richtung verfahrbaren Erwärmungsinduktoren 16 bzw. 17 bzw. 18 der Stauchvorgang sich in der nächsten Verfor­ mungsstufe wiederholt und dieser Vorgang sich solange fort­ setzt, bis alle vorgesehenen Verformungsstufen durchlaufen sind und das Rohrende in den vorgesehenen Endverformungszu­ stand gebracht ist.

Nach dem fertigen Anformen des Bundes 1′′′′ am Rohr 6 wird dieses, sofern vorgesehen sein sollte, daß auch das andere Rohrende mit einem entsprechenden Bund versehen wird, mittels der bereits erwähnten Greifeinrichtung 8 erfaßt, um 180° verdreht, mit seinem noch nicht verformten Ende in die Vorerwärmungszone 9 eingeführt und dann weiterhin, wie schon beschrieben, mit dem Formgebungsprozeß fortgefahren.

Das fertig verformte Rohr 6 wird schließlich mittels der Spannvorrichtung 10 und den Führungszylindern 11 in seine Ausgangsposition zurückgeführt, das heißt vom Revolverkopf 3 bzw. den Formwerkzeugen 5 entfernt, von der Spannvorrich­ tung 10 schließlich freigegeben und über die schiefe Ebene, Abwurframpe oder dergleichen 15 dann einer nicht gezeigten Auffangvorrichtung zugeführt, von wo es zur Weiterbearbei­ tung, beispielsweise durch Sandstrahlen und/oder Kalibrie­ ren oder dergleichen, gelangt oder auch unmittelbar einer Weiterverwendung zugeführt wird.

Claims (7)

1. Vorrichtung zum Anstauchen eines dicken Bundes bzw. Flansches an ein aus schmiedbarem Material mit geringer Wandstärke bestehendes Rohr in mehreren Stufen,

• - mit einer Spanneinrichtung zur Erfassung und Positio­ nierung des zu verformenden Rohres,
• - mit wenigstens einem axial verfahrbahren Stauchzylinder für die Aufbringung eines Stauchdruckes,
• - mit mehreren Sätzen abgestufter Formwerkzeuge, beste­ hend aus jeweils einem, in das zu verformende Rohr einführbaren Stützdorn zur Stabilisierung des In­ nendurchmessers des Rohres und aus jeweils einer Matrize in die das Rohr zur Umformung vollständig aus­ füllend hineinpreßbar ist,
• - mit verfahrbaren Erwärmungsinduktoren zur Er­ wärmung des zu verformenden Rohres,

dadurch gekennzeichnet, daß jede der Matrizen - ringnut­ förmig als Einheit mit jeweils einem Stützdorn (12) ausge­ bildet ist und die Matrizen in zunehmenden Stufen am Umfang eines drehbaren, als Träger ausgebildeten Revolverkopfes (3) aufeinanderfolgend angeordnet sind, so daß für die einand­ erfolgenden Stauchvorgänge des Rohrendes in einer Aufspan­ nung eine Folge von Formwerkzeugen (5) mit stufenförmig zunehmendem Querschnitt und abnehmender Tiefe verwendbar ist, und daß die Spanneinrichtung als Spannzange (10) aus­ gebildet ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß diese Erwärmungseinrichtung zur Erwärmung des Formwerkzeuges (5) in dem mit dem Rohr (6) während eines Stauchvorganges in Berührung gelangenden Bereich, zumin­ dest des Stützdornes (12) auf eine unterhalb der Verformungstempera­ tur liegende Arbeitstemperatur aufweist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Spannzange (10) mittels wenigstens eines Hubzylinders zur Vorschubpositionierung des Rohres (6) und gegebenenfalls zur Ausführung des Stauchdruckes in axialer Richtung verstellbar ist.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Spannzange (10) über Führungshubzy­ linder (11) mit dem Revolverkopf (3) und dem Maschinenge­ stell verbunden ist.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch ge­ kennzeichnet, daß eine Ablageeinrichtung (7) zur Bevorra­ tung und eine mit dieser zusammenarbeitende vertikal und horizontal verfahrbare Greifeinrichtung (8) vorgesehen sind.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch ge­ kennzeichnet daß ein Erwärmungsinduktor (9) stationär zwischen Ablage (7) und Spannzange (10) angeordnet ist und daß die weite­ ren mittels Hubzylinder verfahrbaren Erwärmungsinduktoren (16-18) im Arbeitsbereich der Vorrichtung zur Zwischenerwärmung vorgesehen sind.