DE3742496C2 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Endenverdickung an einem Stahlrohr - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Endenverdickung an einem StahlrohrInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen einer Endenverdickung an einem Stahlrohr
nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 zur Verwendung in der Ölindustrie.
Bisher wurden röhrenförmige Produkte oder Halbfabrikate
in der Ölindustrie durch Verbindung mehrerer Stahlrohre
zusammengesetzt. Folglich wurden die Enden der Rohre mit
einem Gewinde versehen oder auf andere Weise miteinander
gekoppelt, um den Wirkungsgrad bei diesem Zusammensetz
vorgang zu verbessern.
Es erweist sich als notwendig, die Enden einer Röhre vor
einer Weiterverarbeitung dieser Röhrenenden in eine vor
gegebene Gestalt zu bringen. Ein bekanntes Verfahren zur
Umformung der Endbereiche einer Röhre umfaßt ein inneres
stauchendes Schmieden der Endbereiche der Röhre, um
diese Endbereiche in die vorgegebene Gestalt zu bringen.
Ein derartiges Verfahren ist in den japanischen Offen
legungsschriften JP 59-215221/A und JP 59-76638/A vorgeschla
gen.
Im folgenden wird das herkömmliche Verfahren anhand der
Zeichnung beschrieben. Dabei zeigt
Fig. 1 Längsschnitte durch die zu verarbeitende Stahl
röhre, sowie Schnittansichten der Werkzeuge.
Bei dem bekannten Verfahren erfolgt ein inneres, an
stauchendes Schmieden, wobei eine Wanddicke t0 eines
Endbereichs 1 einer auf eine Verarbeitungstemperatur
erwärmten Stahlröhre mittels eines Gesenks 2A und eines
Dorns 3A auf eine Wanddicke t0 erhöht wird (Fig. 1B).
Die Endbereiche 1 werden in ihre Wanddicke durch einen
Wechsel des Dornes 3A auf einen Dorn 3B auf eine
Wanddicke t0+a gemäß der erwünschten Wanddicke des End
produktes erhöht (Fig. 1C).
Weiterhin ist aus der gattungsgemäßen DE-OS 28 12 803
ein Bearbeitungsverfahren bekannt, bei wel
chem eine Stahlröhre, welche einem anstauchenden
Schmiedevorgang zum Vergrößern des Außendurchmessers unterworfen wird, mittels eines Redu
zierwerkzeuges derart reduzierend verformt wird, daß ein
innenliegender verdickter Wandbereich ausgebildet wird.
Die Röhre wird weiterhin einer äußeren anstauchenden
Schmiedebehandlung unterworfen, um zu beiden Seiten ver
dickte Wandbereiche auszubilden.
Wenn jedoch im letzteren Fall der innere, anstauchende
Schmiedevorgang vorgenommen wird, ist es schwierig, die
Gestalt des inneren angestauchten Bereiches, welcher
eine Abschrägung 4 umfaßt, sowie die Länge dieses
Bereiches (siehe Fig. 1B), welcher nicht durch den Dorn
eingespannt oder gegengehalten ist, zu steuern. Weiter
hin besteht die Gefahr, daß an diesem Bereich eine
Knickung oder eine unzureichende Füllung des Formhohl
raums auftreten. Eine unzureichende Füllung des Form
hohlraumes oder ein Knicken führen zu einem beträcht
lich geringeren Wirkungsgrad des Verfahrens und erfor
dern eine Reparatur oder Nacharbeit durch einen Schleifvorgang,
um zu nach den Vorschriften zulässigen Grenz
werten zu gelangen.
Falls ein hohes Maß an unzureichender Füllung oder an
Knickung auftritt, wird es notwendig, den anstauchenden
Schmiedevorgang zu wiederholen oder das Material zu ver
schrotten, wodurch sich erhebliche wirtschaftliche Pro
bleme ergeben. Wenn weiterhin eine Stahlröhre, bei
spielsweise beim Bohren eines Ölloches, einer Biegebe
lastung oder einer verdrehenden Belastung unterworfen
wird, führt dies leicht zu einer Spannungskonzentration,
so daß an dem Bereich, welcher eine unzureichende
Füllung oder Dicke aufweist, Brüche auftreten können.
Das letztgenannte Verfahren erweist sich andererseits
dem erstgenannten Verfahren gegenüber deshalb als vor
teilhafter, da das Material der Röhre nach einer Ausge
staltung durch ein äußeres anstauchendes Schmieden zur
Verdickung der Röhre nach innen versetzt wird. Es ist
jedoch erforderlich, daß der Außendurchmesser des
gestauchten Bereiches mit dem Außendurchmesser der Aus
gangsröhre übereinstimmt, damit ein Übergangsstück ver
wendet werden kann. Weiterhin ist für den Reduziervor
gang eine ausreichend hohe Temperatur erforderlich, so
daß eine nochmalige Erwärmung der Röhre notwendig wird.
Weiterhin ergibt sich das Problem, daß in Fällen, in
welchen der gestauchte Bereich eine kompliziertere Form
aufweisen muß, ein zusätzliches Gesenk oder zusätzliche
Arbeitsschritte notwendig sind.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bzw.
eine Vorrichtung zum exakten Verdicken der Endbereiche einer
Stahlröhre bereitzustellen, wobei ein unzureichendes Füllen
eines Formhohlraumes oder ein Knicken der Endbereiche
vermieden wird.
Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß
durch die Merkmale der Ansprüche 1 bzw. 3.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es
möglich, einen gestauchten Bereich von
Endbereichen einer Röhre, bei denen eine exakte Ausge
staltung und Länge des inneren gestauchten Bereiches mit
einer Abschrägung erforderlich ist, beispielsweise im
Falle von röhrenförmigen Halbfabrikaten für die Öl
industrie, in exakter Weise zu bearbeiten.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren treten weder eine
unzureichende Füllung noch eine Knickbildung am Umfang
des mit der Schräge versehenen, nach innen angestauch
ten Bereiches auf, dieser Bereich ist vielmehr in jeder
Querschnittsfläche rechtwinklig ausgebildet, so daß eine
ideale Ausgestaltungsform erreicht werden kann. Falls
nötig, kann ein nochmaliger Stauchvorgang vorgenommen
werden. Da der Außendurchmesser wegen der Reduzierung
nach dem Preßvorgang eine verdickte Wandstärke auf
weist, ist es erfindungsgemäß möglich, den Bearbei
tungsaufwand des äußeren oder nach außen vorgenommenen
anstauchenden Schmiedens durch die Vorwegnahme der
Verdickung der Wandung vorzubestimmen.
Erfindungsgemäß erfolgt ein inneres
anstauchendes Schmieden mittels eines Preßvorganges,
nachdem die Wanddicke der Endbereiche der Röhre durch
einen nach außen Stauchen ausgebildet
wurde und weiterhin der äußere gestauchte Bereich mit
der Schrägung ausgeformt wurde. Folglich ist es möglich,
das Auftreten von Fehlausbildungen, wie etwa eine unzu
reichende Füllung oder Knickungen von Bereichen, die zum
Zeitpunkt des inneren, nach innen gerichteten anstau
chenden Schmiedens nicht von dem Dorn abgestützt werden,
zu verhindern.
Da der verdickte Wandbereich an den Enden der Röhren
durch ein äußeres Stauchen ausgebildet
wird und da der abgeschrägte Bereich dabei ebenfalls
ausgeformt wird, kann durch das erfindungsgemäße Ver
fahren auch eine genaue Berechnung des Innendurch
messers zum Zeitpunkt des inneren Stauchens
vorgenommen werden. Weiterhin wird es möglich, die
Länge und die Gestalt des mit der Abschrägung versehenen
nach innen angestauchten Bereiches frei zu variieren.
Wie oben beschrieben, ist es möglich, unter Verwendung
des erfindungsgemäßen Verfahrens durch eine effektive
Bearbeitung der Endbereiche der Röhre ein Produkt hoher
Qualität herzustellen.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungs
beispielen in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben. Dabei zeigt:
Fig. 2 Längsschnitte verschiedener Arbeits
stufen, in welchen die Endbereiche eines
gewalzten Rohres erfindungsgemäß einem
äußeren Stauchvorgang
und einem daran anschließenden Preßvor
gang unterworfen werden;
Fig. 3 eine Schnittansicht eines Endbereichs
einer erfindungsgemäß äußerlich an
stauchend geschmiedeten Stahlröhre;
Fig. 4 eine Schnittansicht eines Endbereiches
der erfindungsgemäßen Stahlröhre nach
dem Preßvorgang;
Fig. 5 Diagramme, welche vergleichend die Ver
teilungen der Längenwerte der Abschrä
gungen der inneren angestauchten Berei
che gemäß dem erfindungsgemäßen Verfah
ren (A) und einem bekannten Verfahren
(B) darstellen; und
Fig. 6 eine vergleichende Darstellung der Krüm
mung eines Ausgangspunktes des inneren
angestauchten Bereichs, welcher die Ab
schrägung aufweist, gemäß dem erfin
dungsgemäßen Verfahren (A) und einem
bekannten Verfahren (B).
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Bearbeitung der End
bereiche einer Stahlröhre durch Stauchen und Pressen
umfaßt einen Bearbeitungsschritt zum Ausbilden eines
gestauchten Bereichs an den Endbereichen der Röhre, wie
mittels eines äußeren anstauchenden Schmiedeverfahrens,
einen Bearbeitungsschritt zum Pressen des gestauchten
Bereichs mittels eines inneren Stauch-Gesenkes, welches
für den nachfolgenden Verarbeitungsgang verwendet wird,
um den gestauchten Bereich nach innen zu reduzieren,
sowie einen Bearbeitungsschritt zur weiteren Verdickung
der Wandung eines inneren Umfangsbereichs mittels des
Gesenks.
Wie in den Fig. 2B und 2D dargestellt, ist erfindungs
gemäß eine Stauchvorrichtung vorgesehen, welche zwei
Sets von Stauchgesenken 2A, 2B und Dornen 3A, 3B um
faßt. Endbereiche 1 einer Stahlröhre (Fig. 2A), welche
nach dem Walzen auf eine Arbeitstemperatur erwärmt
wurde, werden dem äußeren Stauchvorgang
unterworfen, wobei das Gesenk 2A und der Dorn 3A, wie in
Fig. 2B dargestellt, zur Anwendung gelangen. Auf diese
Weise werden die Endbereiche der Röhre, welche nachfol
gend zu dem Bereich 5 des inneren angestauchten Berei
ches mit der Abschrägung umgeformt werden (Fig. 2C) auf
eine vorgegebene Wanddicke verdickt, wobei der äußere
angestauchte Bereich die Abschrägung 4 aufweist. Da in
diesem Umformschritt der äußere angestauchte Bereich,
welcher die Abschrägung 4 umfaßt, durch das Gesenk 2A
und den Dorn 3A eingespannt ist, wird verhindert, daß
der abgeschrägte Bereich eine rauhe oder gefurchte Form
aufweist. Erfindungsgemäß kann somit eine glatte Ober
flächenform erzielt werden.
In einem nächsten Arbeitsschritt werden, wie in Fig. 2C
dargestellt, die Endbereiche der Röhre mittels eines
geteilten Gesenkes 2B durch einen Preßvorgang verformt.
Der Preßvorgang erfolgt in Richtung des Durchmessers der
Röhre, um den Metallbereich, welcher in Umfangsrichtung
verbreitert wurde, nach innen im Durchmesser zu reduzie
ren. Folglich kann die in Fig. 2B gezeigte vorteilhafte
Ausgestaltungsform, so wie sie ist, nach innen versetzt
werden. Es ist mit anderen Worten möglich, den inneren
gestauchten Bereich mit der Abschrägung 5 auszubilden
und die äußere Oberfläche in eine endgültige Form zu
bringen.
Die aus dem in Fig. 2C dargestellten Arbeitsschritt
resultierenden Endbereiche werden daraufhin, wie in Fig.
2D gezeigt, einem Preßvorgang unterworfen, wobei bei
diesem Preßvorgang mittels des Dorns 3B das Metall der
Endbereiche unmittelbar nach innen versetzt wird, wobei
der Preßvorgang so abläuft, daß das Gesenk 2B das Werk
stück fest umschließt, so daß das Metall nach innen ver
dickt wird. Folglich ist es möglich, die Innengestaltung
der Endbereiche fertig zu bearbeiten, während die in den
Arbeitsschritten gemäß den Fig. 2B und 2C erhaltene gute
Ausgestaltungsform aufrechterhalten werden kann.
Im folgenden wird ein weiteres Ausführungsbeispiel des
erfindungsgemäßen Verfahrens beschrieben:
Bei dem nach außen gerichteten Stauchvorgang
gemäß Fig. 2B werden die Endbereiche der Röhre
unter Verwendung eines Gesenks 2B einem weiteren äußeren
Stauchvorgang unterzogen. Das
Gesenk 2B weist eine schablonenartige Vertiefung K auf,
welche eine nach außen versetzte Form bildet und wirkt
mit dem in Fig. 2E dargestellten Dorn 3B zusammen. Die
Enden der Röhre werden daraufhin in einander entgegen
gesetzte Richtungen bezüglich des Gesenkes 2B bewegt
und zum Ausbilden von inneren, angestauchten Abschnit
ten gepreßt (siehe den Pfeil in Fig. 2F). Danach werden
die inneren, angestauchten Abschnitte durch einen Dorn
verdickt (vgl. Fig. 2D), so daß äußere und innere Ober
flächen der Röhre mit guter Formgebung erhalten werden.
Das Gesenk 2B ist in Form eines geteilten Gesenks aus
gebildet.
Die oben beschriebenen Arbeitsschritte führen zu dem
Ergebnis, daß eine gleichmäßige Ausgestaltung der End
bereiche der Röhre, die in dem äußeren
Stauchvorgang ausgebildet wurden, auch nach dem
Preßvorgang aufrechterhalten werden. Es ist jedoch auch
dann möglich, die gleichmäßige Oberflächengestalt bei
zubehalten, wenn die endgültige Ausgestaltung mittels
eines inneren Stauchvorganges erhalten
wurde, und zwar wegen des geringen Verdickungsverhält
nisses des inneren gestauchten, die Anschrägung umfas
senden Bereiches.
Bedingt durch die Verbesserungen der Ausgestaltung des
mit der Schräge versehenen angestauchten Endbereichs der
Röhre kann ein nachfolgender Nachbearbeitungs- oder
Reparaturvorgang durch ein Schleifen nach dem Stau
chen weitgehend vermieden werden, so daß
eine Verminderung der Wirtschaftlichkeit des Verfahrens
ausgeschlossen werden kann. Weiterhin kann, da die Aus
gestaltung des inneren gestauchten Bereichs mit der
Abschrägung 5 durch ein Pressen des äußeren gestauchten
Bereichs erfolgt, die Länge des inneren gestauchten
Bereichs mit der Abschrägung und der Krümmung 5b des
Ausgangspunkts des abgeschrägten Bereichs einfach und
genau gesteuert werden.
Im folgenden wird anhand eines Beispiels die Durchfüh
rung des erfindungsgemäßen Verfahrens beschrieben.
Fig. 2 zeigt, wie bereits erwähnt, Längsschnitte der
Endbereiche der Röhre, welche nach dem erfindungsge
mäßen Verfahren einem äußeren Stauch
vorgang und darauffolgend einem Preßvorgang, unter
Verwendung eines stauchenden Gesenkes, unterworfen
werden, wobei der zweite Arbeitsschritt gleich nach dem
ersten ausgeführt wird und dabei in diesem Arbeits
schritt ein nach innen gerichtetes Anstauchen der in dem
ersten Arbeitsschritt erhaltenen Ausgestaltungsform er
folgt.
Bei dem hier beschriebenen Ausführungsbeispiel weisen
die Enden einer Stahlröhre einen Außendurchmesser von
127 mm auf, sowie eine Wanddicke von 9,19 mm. Die Röhre
wird, beispielsweise durch Induktionsheizung oder in
einem Gasofen auf eine Temperatur zwischen 1000°C und
1250°C erwärmt. Die Endbereiche der erwärmten Röhre
werden mittels einer Stauchvorrichtung einem nach außen
stauchenden Vorgang unterworfen, beispiels
weise unter Verwendung eines üblichen Gesenks und eines
Dorns, um die in Fig. 2B gezeigte Ausgestaltung der End
bereiche mit der Wanddicke A zu erhalten. Zu diesem
Zeitpunkt wird ein Bereich 5, welcher in dem später aus
zubildenden, nach innen gestauchten Bereich eine Ab
schrägung bildet, in Form eines nach außen gestauchten
Bereichs 4 mit einer Abschrägung ausgebildet. Die Ab
messungen jedes Bereichs der Endbereiche der Röhre, die
in Fig. 3 dargestellt ist, sind wie folgt:
- (1) Außendurchmesser D der Röhre: 127,0 mm
- (2) Ursprüngliche Wanddicke t der Röhre: 9,19 mm
- (3) Wanddicke t0 des verdickten Wandbereichs A: 15,3 mm
- (4) Länge L1 des parallelen Bereichs des außen angestauchten Bereichs: 160 mm
- (5) Länge L2 des abgeschrägten Bereichs des nach außen gestauchten Bereichs: 100 mm
- (6) Außendurchmesser D4 des nach außen ange stauchten Bereichs: 139,2 mm
Nachfolgend werden die Endbereiche der Röhre, welche
durch ein äußeres Stauchen umgeformt
wurden, mittels der in Fig. 2C gezeigten Staucheinrich
tung gepreßt, wobei das Gesenk 2B verwendet wird, um die
endgültige Gestalt der äußeren Fläche der Endbereiche
der Röhre auszubilden und um eine Umformung des Metall
bereichs nach innen zu erreichen. Das Gesenk 2B ist in
Form eines geteilten oder mehrteiligen Gesenks ausge
bildet. Unmittelbar darauf wird die innere Form der End
bereiche zu dem in Fig. 2D gezeigten Aussehen umgeformt,
wobei dies mittels des Dornes 3B erfolgt, während der
Endbereich fest in dem Gesenk 2B gehalten ist. Im nach
folgenden werden die Abmessungen des in Fig. 4 darge
stellten Endproduktes angegeben:
- (1) Außendurchmesser D der Stahlröhre: 127 mm
- (2) Ursprüngliche Wanddicke t der Röhre: 9,19 mm
- (3) Wanddicke t0′ des verdickten Wandbereichs A: 20,8 mm
- (4) Länge L1′ des parallelen Bereichs des nach außen gestauchten Bereichs: 94 mm
- (5) Länge L2′ des nach außen gestauchten Bereichs mit der Abschrägung: 30 mm
- (6) Länge L3′ des parallelen Bereichs der inne ren Stauchung: 130 mm
- (7) Länge L4′ des nach innen gestauchten Bereichs mit der Abschrägung: 100 mm
- (8) Außendurchmesser D4′ des nach außen ge stauchten Bereichs: 132,6 mm.
In Fig. 5A wird eine statistische Verteilung der Länge
L4′ des nach innen gestauchten Bereichs mit der Ab
schrägung gezeigt, wobei die Vollänge 100 mm beträgt.
Dabei ist σ = 4 mm und x = 100 mm. Daraus folgt, daß
praktisch keine Maßabweichung vorliegt.
Fig. 5B zeigt eine Längenverteilung bei einem herkömm
lichen Bearbeitungsverfahren, welches in Fig. 1 darge
stellt ist. Bezüglich des Ausgangspunkts 5b der Krümmung
des nach innen gestauchten Bereichs, der in Fig. 2C dar
gestellt ist, werden hinsichtlich des Sollmaßes von
450 mm mit σ = 58 mm und x = 476 mm gute Werte erzielt
(siehe Fig. 6A). Bei einem herkömmlichen Verfahren
(siehe Fig. 6B) ergibt sich bezüglich der Krümmung eines
Ausgangspunktes (5b in Fig. 2C) des nach innen gestauch
ten Bereichs mit der Abschrägung ein Wert von x = 373 mm
und ein Wert von σ = 111 mm. Daraus ergibt sich, daß es
nicht möglich ist, eine Ausgestaltung auszubilden,
welche exakt mit dem Sollwert übereinstimmt.
Weiterhin kann während des Preßvorganges zur festen
Einspannung des zu formenden Bereiches ein Dorn oder ein
Gesenk an den Seiten der Innenflächen der Endbereiche
der Röhre und an deren Endfläche vorgesehen werden.
Weiterhin kann, obwohl bei dem erfindungsgemäßen Aus
führungsbeispiel sowohl ein anstauchendes Schmieden nach
außen als auch nach innen erfolgtes, erfindungsgemäß auch
nur ein nach außen gerichtetes oder nach innen gerichte
tes Stauchen erfolgen.
Claims (3)
1. Verfahren zum Herstellen einer Endenverdickung an einem
Stahlrohr, die gegenüber dem Stahlrohr außen und/oder
innen verdickt ist, wobei die innere Verdickung einen
kegelförmigen Übergang zum Rohrinnendurchmesser auf
weist, bei dem in einem ersten Schritt das innen mit
einem Dorn abgestützte Rohrende in einem Stauchgesenk,
das einen dem Rohraußendurchmesser entsprechenden Ab
schnitt, einen im Durchmesser größeren Abschnitt und
einen kegelförmigen Übergangsabschnitt aufweist, axial
gestaucht wird, bei dem in einem zweiten Schritt der im
Außendurchmesser vergrößerte Bereich samt kegelförmigem
Bereich im Durchmesser reduziert wird und bei dem in
einem dritten Schritt der Endbereich mittels eines Dorns
im Innendurchmesser festgelegt und in einem Gesenk axial
gestaucht wird, dadurch gekennzeichnet, daß im zweiten
Schritt die Reduzierung des Außendurchmessers des Endbe
reichs (1) durch radiales Pressen in einem längsgeteil
ten Gesenk (2B) erfolgt und dabei gleichzeitig die
Außenform bzw. die Kegelform des Übergangs (5) erzeugt
wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
zusätzlich (beim 2. Schritt) eine axiale Stauchkraft
aufgebracht wird.
3. Vorrichtung zum Ausführen des Verfahrens nach Anspruch
2, gekennzeichnet durch eine Gesenkvertiefung (K), die
neben dem Stauchabschnitt im Innenumfang des Gesenks
(2B) ausgebildet ist.
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