CN106378405A - 一种等壁厚管体端部锻造加厚工艺 - Google Patents

一种等壁厚管体端部锻造加厚工艺 Download PDF

Info

Publication number
CN106378405A
CN106378405A CN201611079462.2A CN201611079462A CN106378405A CN 106378405 A CN106378405 A CN 106378405A CN 201611079462 A CN201611079462 A CN 201611079462A CN 106378405 A CN106378405 A CN 106378405A
Authority
CN
China
Prior art keywords
forging
thickening
deformation
upsetting
wall thickness
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201611079462.2A
Other languages
English (en)
Inventor
周凤葆
王金柱
王红远
牛江林
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
HENAN XINGHUA MACHINERY MANUFACTURING CO LTD
Original Assignee
HENAN XINGHUA MACHINERY MANUFACTURING CO LTD
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by HENAN XINGHUA MACHINERY MANUFACTURING CO LTD filed Critical HENAN XINGHUA MACHINERY MANUFACTURING CO LTD
Priority to CN201611079462.2A priority Critical patent/CN106378405A/zh
Publication of CN106378405A publication Critical patent/CN106378405A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
    • B21J5/06—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor for performing particular operations
    • B21J5/08—Upsetting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J1/00—Preparing metal stock or similar ancillary operations prior, during or post forging, e.g. heating or cooling
    • B21J1/06—Heating or cooling methods or arrangements specially adapted for performing forging or pressing operations

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Forging (AREA)

Abstract

本发明涉及一种等壁厚管体端部锻造加厚工艺，该工艺包括：1.使用管端加厚机分2‑3次进行模锻锻造；2.分级加热：每次锻造加厚时加热总长上靠近两端温度低于中部温度50‑100℃；3.变形体积逐次减小：每次锻造加厚参加变形体积比上次减少，内部斜过渡在上一次加厚形成的内过渡基础上再次形成平滑的内部斜过渡。本发明提供一种可以保证等壁厚管体管端发生加厚时，内过渡平滑，没有褶皱、直台、凹坑的等壁厚管体端部锻造加厚工艺。

Description

一种等壁厚管体端部锻造加厚工艺
技术领域
本发明涉及管端模锻锻造加厚工艺，尤其涉及一种钻杆管体管端通过模锻锻造加厚的等壁厚管体端部锻造加厚工艺。
背景技术
钻杆管体及钻杆接头焊接到一起形成钻杆产品，为保证使用可靠性，焊接处截面积远大于管身截面积，这就要求等壁厚的钻杆管体两端通过模锻锻造的方法压缩后形成一定尺寸的加厚壁厚。为保证钻杆使用过程中内孔泥浆受阻最小，加厚区与原壁厚之间内过渡要平缓，没有褶皱、直台、凹坑等，外加厚可利用模具成型达到目的，属于模锻，容易保证，但管体内加厚由于是端部内孔直径小于内部直径，加厚区与原壁厚之间内过渡在内孔里边，属于自由锻，很难保证（锻造时内部呈自由变形状态，且不容易控制）。为此要有一个合适的模锻工艺才可实现产品要求，锻造前后形状见图8所示。
发明内容
针对上述存在问题，本发明提供一种可以保证等壁厚管体管端发生加厚时，内过渡平滑，没有褶皱、直台、凹坑的等壁厚管体端部锻造加厚工艺。
本发明的技术方案是这样实现的：一种等壁厚管体端部锻造加厚工艺，该工艺包括：1、使用上下合模压力800吨、水平顶锻压力400吨的管端加厚机进行模锻锻造；2、分2-3次锻造加厚，每次锻造加厚时管端参加变形的长度部分分级加热，加热部分中间温度比加热部分两端温度高50-100℃；3、变形长度逐次减小：再次锻造加厚变形时，参加变形长度部分比上次变形形成的长度部分减少30-40mm。
本发明的技术方案产生的积极效果如下：分2-3次锻造加厚，每次锻造加厚时管端参加变形的长度部分分级加热，加热部分中间温度比加热部分两端温度高50-100℃。这样加热的目的就是保证，再次锻造加厚变形体积小于上一次锻造加厚变形体积，最终保证再次锻造加厚的变形在前段，内部斜过渡在上一次锻造加厚形成的内部斜过渡基础上再次形成平滑的内部斜过渡（加厚分级递进）。
变形长度逐次减小，确保内部斜过渡在上一次锻造加厚形成的内部斜过渡基础上再次形成一个平滑的内部斜过渡（相当于上次锻造加厚斜过渡的延伸）。
本发明的等壁厚管体端部锻造加厚工艺加厚变形平稳，适于批量生产，管体内部斜过渡平滑，没有褶皱、直台、凹坑等。
附图说明
图1为本发明等壁厚管体端部的结构示意图。
图2是本发明的实施例一外加厚管体的锻造加厚变形前毛管形状及一次锻造加厚加热示意图。
图3是本发明的实施例一外加厚管体的一次锻造加厚后形状及二次锻造加厚加热示意图。
图4是本发明的实施例一外加厚管体的二次锻造加厚后形状，即最终锻造加厚尺寸及形状示意图。
图5是本发明的实施例二内外加厚管体的锻造加厚变形前毛管形状及一次锻造加厚加热示意图。
图6是本发明的实施例二内外加厚管体的一次锻造加厚后形状及二次锻造加厚加热示意图。
图7是本发明的实施例二内外加厚管体的二次锻造加厚后形状及三次锻造加厚加热示意图。
图8是本发明的实施例二内外加厚管体的三次锻造加厚后形状示意图。
具体实施方式
实施例一
一种等壁厚管体端部锻造加厚工艺，如图1至图4所示，是以端部外加厚的外径Φ88.9mm、壁厚9.35mm钻杆管体这种产品为例来说明等壁厚管体端部锻造加厚工艺。外加厚的外径Φ88.9mm，壁厚9.35mm钻杆管体是利用外径Φ88.9mm，壁厚9.35mm的无缝钢管（见图2），使用上下合模压力800吨，水平顶锻压力400吨的管端加厚机进行2次锻造加厚，最终达到图4所示管端外型和尺寸要求。图3中虚线为加厚前毛管形状，实线为一次变形加厚后的形状。图4中虚线为一次加厚变形后的形状，实线为二次变形加厚后的形状。
一次锻造加厚时，毛管管端采用中频炉加热，第一次初次升温长度200mm，加热至700℃，位置在总变形中间偏前，再次加热、加热长380mm，加热温度至1000-1200℃，第一次加热200mm长区域温度比两边温度高50-100℃，详见图2（加热分级），这样加热的目的就是保证压力传到中后部，使后部有足够的变形，形成斜过渡；使用上下合模压力800吨，水平顶锻压力400吨的管端加厚机进行模锻，设置好顶端压强18MPa，合模压强23MPa，送进量100mm、定好加厚外直线长度150mm，一次锻造加厚后，最终得到图3形状和尺寸。
二次锻造加厚时，管端同样中频加热，第一次初次升温长度100mm，加热至700℃偏后部，再次加热250mm长（二次锻造加厚加热线较一次锻造加厚加热线提前30mm），加热温度至1000-1200℃，第一次加热100mm长区域温度比两边温度高50-100℃详见图3（加热分级），这样加热的目的就是保证，二次锻造加厚变形体积小于一次锻造加厚变形体积，最终保证二次锻造加厚的变形在前段，内部斜过渡在上一次锻造加厚形成的内部斜过渡基础上再次形成平滑的内部斜过渡（加厚分级递进）；使用上下合模压力800吨，水平顶锻压力400吨的管端加厚机进行模锻，设置好顶端压强18MPa，合模压强23MPa，送进量60mm和定好加厚外直线长度80mm，二次锻造加厚后，最终得到图4形状和尺寸。
实施例二
一种等壁厚管体端部锻造加厚工艺，见图5至图8所示：是以端部内外加厚的外径Φ88.9mm，壁厚9.35mm钻杆管体这种产品为例来说明等壁厚管体端部锻造加厚工艺。内外加厚的外径Φ88.9mm，壁厚9.35mm钻杆管体是利用外径Φ88.9mm，壁厚9.35mm的无缝钢管（见图5），使用上下合模压力800吨，水平顶锻压力400吨的管端加厚机进行模锻，3次锻造加厚，最终达到图8所示管端外型和尺寸要求。图6为加厚前毛管形状，实线为一次变形加厚后的形状。图7中虚线为一次加厚变形后的形状，实线为二次变形加厚后的形状。图8中虚线为二次加厚变形后的形状，实线为三次变形加厚后的形状。
一次锻造加厚时，毛管管端采用中频炉加热，第一次初次升温长度300mm，加热至700℃，位置在总变形中间偏前，再次加热、加热长540mm，加热温度至1000-1200℃，第一次加热300mm长区域温度比两边温度高50-100℃，详见图5（加热分级），这样加热的目的就是保证压力传到中后部，使后部有足够的变形，形成斜过渡；使用上下合模压力800吨，水平顶锻压力400吨的管端加厚机进行模锻，设置好顶端压强20MPa，合模压强25MPa，送进量150mm、定好加厚外直线长度196mm，一次锻造加厚后，最终得到图6形状和尺寸。
二次锻造加厚时，管端同样中频加热，第一次初次升温长度200mm，加热至700℃偏后部，再次加热350mm长（二次锻造加厚加热线较一次锻造加厚加热线提前40mm），加热温度至1000-1200℃，第一次加热200mm长区域温度比两边温度高50-100℃详见图6（加热分级），这样加热的目的就是保证，二次锻造加厚变形体积小于一次锻造加厚变形体积，最终保证二次锻造加厚的变形在前段，内部斜过渡在上一次锻造加厚形成的内部斜过渡基础上再次形成平滑的内部斜过渡（加厚分级递进）；使用上下合模压力800吨，水平顶锻压力400吨的管端加厚机进行模锻，设置好顶端压强20MPa，合模压强25MPa，送进量59mm和定好加厚外直线长度137mm，二次锻造加厚后，最终得到图7形状和尺寸。
三次锻造加厚时，管端同样中频加热，第一次初次升温长度100mm，加热至700℃偏后部，再次加热260mm长（三次锻造加厚加热线较二次锻造加厚加热线提前31mm），加热温度至1000-1200℃，第一次加热100mm长区域温度比两边温度高50-100℃详见图7（加热分级），这样加热的目的就是保证，三次锻造加厚变形体积小于二次锻造加厚变形体积，最终保证三次锻造加厚的变形在前段，内部斜过渡在上一次锻造加厚形成的内部斜过渡基础上再次形成平滑的内部斜过渡（加厚分级递进）；使用上下合模压力800吨，水平顶锻压力400吨的管端加厚机进行模锻，设置好顶端压强20MPa，合模压强25MPa，送进量57mm和定好加厚外直线长度80mm，三次锻造加厚后，最终得到图8形状和尺寸。

Claims (1)

1.一种等壁厚管体端部锻造加厚工艺，其特征在于：该工艺包括：1、使用上下合模压力800吨、水平顶锻压力400吨的管端加厚机进行模锻锻造；2、分2-3次锻造加厚，每次锻造加厚时管端参加变形的长度部分分级加热，加热部分中间温度比加热部分两端温度高50-100℃；3、变形长度逐次减小：再次锻造加厚变形时，参加变形长度部分比上次变形形成的长度部分减少30-40mm。
CN201611079462.2A 2016-11-30 2016-11-30 一种等壁厚管体端部锻造加厚工艺 Pending CN106378405A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201611079462.2A CN106378405A (zh) 2016-11-30 2016-11-30 一种等壁厚管体端部锻造加厚工艺

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201611079462.2A CN106378405A (zh) 2016-11-30 2016-11-30 一种等壁厚管体端部锻造加厚工艺

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN106378405A true CN106378405A (zh) 2017-02-08

Family

ID=57959850

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201611079462.2A Pending CN106378405A (zh) 2016-11-30 2016-11-30 一种等壁厚管体端部锻造加厚工艺

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN106378405A (zh)

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS63149038A (ja) * 1986-12-15 1988-06-21 Nippon Steel Corp 外アツプセツト・プレスによる鋼管端部の加工方法
US5184495A (en) * 1991-12-03 1993-02-09 Prideco, Inc. Method of internally and externally upsetting the end of a metal tube
JPH08117920A (ja) * 1994-10-27 1996-05-14 Sumitomo Metal Ind Ltd 管のアプセット加工方法
CN1872448A (zh) * 2005-05-30 2006-12-06 宝山钢铁股份有限公司 一种外加厚油管的制造方法
CN1887473A (zh) * 2005-06-30 2007-01-03 宝山钢铁股份有限公司 一种钻杆管端内外加厚的制造方法
CN103143669A (zh) * 2012-12-28 2013-06-12 南通永大管业股份有限公司 油井管外加厚方法及使用该方法制造的油井管
CN104099527A (zh) * 2013-04-08 2014-10-15 宝山钢铁股份有限公司 一种超级13Cr加厚钻杆的制造方法
CN104419868A (zh) * 2013-09-05 2015-03-18 鞍钢股份有限公司 一种p110外加厚油井管及其制造方法

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS63149038A (ja) * 1986-12-15 1988-06-21 Nippon Steel Corp 外アツプセツト・プレスによる鋼管端部の加工方法
US5184495A (en) * 1991-12-03 1993-02-09 Prideco, Inc. Method of internally and externally upsetting the end of a metal tube
JPH08117920A (ja) * 1994-10-27 1996-05-14 Sumitomo Metal Ind Ltd 管のアプセット加工方法
CN1872448A (zh) * 2005-05-30 2006-12-06 宝山钢铁股份有限公司 一种外加厚油管的制造方法
CN1887473A (zh) * 2005-06-30 2007-01-03 宝山钢铁股份有限公司 一种钻杆管端内外加厚的制造方法
CN103143669A (zh) * 2012-12-28 2013-06-12 南通永大管业股份有限公司 油井管外加厚方法及使用该方法制造的油井管
CN104099527A (zh) * 2013-04-08 2014-10-15 宝山钢铁股份有限公司 一种超级13Cr加厚钻杆的制造方法
CN104419868A (zh) * 2013-09-05 2015-03-18 鞍钢股份有限公司 一种p110外加厚油井管及其制造方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN103350346B (zh) 取力器传动轴冷精锻塑性成型工艺
CN102430609B (zh) 用于管材的等通道变截面挤压成形方法
CN102700668B (zh) 一种钛合金无缝变壁厚管材及其径向锻造成形机构和方法
CN101704035A (zh) 一种高强钛合金薄壁管材的加工方法
CN104476146A (zh) 汽车中后轿传动啮合套生产工艺
CN106425317A (zh) 一种Ti‑B19高强度钛合金大口径厚壁管材的制备方法
CN107443019B (zh) 深孔输入轴的温冷复合锻造成形方法
CN106141049A (zh) 小口径大锥度锥形环形件锻造成形工艺
CN109648029A (zh) 大型薄壁筒类法兰盘的锻造成套模具及其锻造方法
CN101733304A (zh) 一种镍钛基形状记忆合金管材静液挤压成型方法
JP2014514167A (ja) 金属部品を作製するための熱間押出し法、この方法を実施するための押出し工具、及びこの方法によって作製されたランディングギアロッド
CN106670249B (zh) 带法兰凸缘轮辋挤扩成形方法
CN101780518B (zh) 超高压锻造大直径特厚壁无缝钢管成型工艺
CN106112417A (zh) 免焊接长轴内球笼精锻件锻造工艺
CN107405675A (zh) 管的增厚成型方法以及增厚管
CN106378405A (zh) 一种等壁厚管体端部锻造加厚工艺
CN102423770B (zh) 一种管材拉拔成形方法及成形模具
CN105710151A (zh) 复合齿轮挤压模具
CN202316624U (zh) 一种等通道变截面挤压模具
CN109175175A (zh) 一种汽车转向球接头精密热加工成形方法
CN105964846B (zh) 一种空心凸齿类锻件的成形方法
CN103089162A (zh) 一种整体式矿用钻杆
CN103974788B (zh) 无缝钢管的制造方法
CN101569915B (zh) 一种控制石油钻杆内加厚过渡带自由面形状的方法
CN203695839U (zh) 一种用于无缝管锻造管型零件方法的组合闭式胎模

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
CB02 Change of applicant information

Address after: 459000 531 Industrial Park, tiger Ridge Industrial Agglomeration Area, Henan, Jiaozuo, Jiyuan

Applicant after: Henan Zhongyuan special steel equipment manufacturing Co., Ltd.

Address before: 459000 531 Industrial Park, tiger Ridge Industrial Agglomeration Area, Henan, Jiaozuo, Jiyuan

Applicant before: Henan Xinghua Machinery Manufacturing Co.,Ltd.

CB02 Change of applicant information
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication

Application publication date: 20170208

WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication