CN102430609B - 用于管材的等通道变截面挤压成形方法 - Google Patents

Abstract

一种用于管材的等通道变截面挤压模具及挤压成形方法，采取等通道变截面挤压成形，使管的挤压成形由相当于在横截面上扭转剪切变形以及镦拔变形组成，实现了一次挤压过程多种变形模式的组合。管壁受到模腔以及聚氨酯发泡填充剂的限制而处于强烈的三向压应力状态，在由圆-椭圆-圆及椭圆扭转变化的变形阶段，材料进入金属过渡区的扭转剪切变形带，在剪切应力的作用下，材料内部组织发生了转动和剪切应变，引起材料组织结构的取向，即形成新的织构，改善同等变形程度下的材料织构。本发明能够获得比传统成形工艺更大的变形程度，改善了管材内部的应变分布和应力分布，有利于破碎管材残留的铸造组织，改变夹杂物的形态和分布，消除管材内部组织缺陷。

Description

用于管材的等通道变截面挤压成形方法

技术领域

本发明涉及铝、铜、钢等金属管材的成形领域，具体是一种等通道变截面挤压模具及挤压成形方法。 

背景技术

在航空、航天、汽车和机械设备等领域无不涉及管件和管套的使用。以飞机为例，管路系统是飞机的生命线，它的性能好坏直接影响到飞机的整体性能，如果把发动机比作飞机的心脏，那么管路就像是飞机的血管。因此提高管路系统的技术水平，对提高飞机性能非常重要。 

目前市场上用于管路系统的金属管多采用传统的成形方式，并多为无缝管(包钢科技，2002，2：21)。这种管材的特点是壁厚越厚，它就越具有经济性和实用性，壁厚越薄，它的加工成本就会大幅度上升，且在使用过程中易开裂。从国际和国内两个市场来看，无缝管的现有生产能力均已大于需求，所以，如何发挥现有机组的生产能力，开发出高强度等级、高性能的管类零件，以满足科研和生产需求是材料研究所面临的前沿挑战和发展急需。 

作为无缝管的制造方法，多采用穿孔轧制，即：通过穿孔机对圆坯料进行穿孔扎制之后，通过芯棒式无缝管扎机、芯棒扎管机等进行延伸扎制，再通过定径机等进行定径扎制得到无缝管。这种传统方式生产出来的管材内外表面会存在一些缺陷，对于航空液压用管材，由于承受高压力，如果存在微小米粒状的缺陷，则管就会以缺陷为起点破裂，存在引发大事故等的危险性。目前已有很多发明针对无缝管的制造方法进行研究，以提高穿孔扎制管材的内外表面特性来抑制其缺陷，日本住友金属工业株式会在公开号为CN101980802A的专利申请中提出的一种无缝管的制造方法，以及金龙精密铜管集团股份有限公司在公开号为CN101569893的专利申请中提出的一种铝或铝合金无缝管的制造方法，都是通过改进穿孔轧制的方式来制造无缝管。这些方式在一定程度上可以提高管材的性能，但其设备较为复杂，成形不易，成本较高且对管材性能的改善程度不太明显。这些研究只是针对于改善管材的制造工艺，而未从管材的后续成形方式上进行探索，所以对已成形好的管材很难进行进一步的工艺设计，其工业应用受到一定的限制。 

现有很多发明技术针对棒材、线材进行挤压、拉拔、扭转等后续加工以达到细化晶粒，提高性能的目的。西北工业大学在公开号为CN201371172的专利申请中提出的一种变通道挤压模具，和公开号为CN201711480U的专利申请中提出的一种用于长轴类锻件制坯的胎模，以及公开号为CN201862645U的专利申请中提出的一种制备变通道超细晶铜铝线材的装置，都是采用由圆截面变为椭圆截面，再由椭圆截面变为圆截面的变截面扭转式模具型腔成形预制工件，具有结构简单、载荷小、成本低和效率高的特点，能广泛应用于钢铁和有色金属的棒材及线材生产，以及大型轴类零件、高速钢和粉末冶金等难变形材料的制坯，但目前还未有人采用这种简便的后续加工方法用于管材。 

上述传统的制管工艺难以满足日益发展的航空工业需求，由于强度不够和变形织构的影响在使用过程中会出现开裂现象，严重时会影响到飞机管路的安全及可靠性。本发明提出了一种改善管材性能的等通道挤压模具及挤压成形方法，能够应用于高强度、高性能金属管成形的科研和生产领域。 

发明内容

为克服现有技术中存在的出现开裂的不足，本发明提出了一种用于管材的等通道变截面挤压模具及挤压成形方法。 

本发明提出的用于管材的等通道变截面挤压模具，包括凸模和凹模。凸模一端连接到挤压装置的装夹固定端，另一端为挤压工作端，与所成形管材的一端面相接触。凸模的直径与所成形管材的直径相同。凹模的内孔为挤压模腔。其特征在于，凸模的长度为所成形管材长度的1.3～1.5倍。凹模的挤压模腔沿中心轴线的横截面自入口至出口分为进料段、变形段和定型段。模腔的进料段与定型段均为等径通道，并且进料段与定型段的直径相同，均等同于管材的直径。进料段的长度为所成形管材长度的1.1倍。定型段的长度为所成形管材长度的0.5倍。凹模型腔的变形段为等面积变形状的横截面的通道，包括圆-椭圆截面过渡通道、椭圆截面扭转过渡通道和椭圆-圆截面过渡通道。圆-椭圆截面过渡通道与进料段相接，圆形截面和椭圆形截面之间光滑过渡，并且圆-椭圆截面过渡通道的椭圆形截面的面积等同于圆形截面的面积。圆-椭圆截面过渡通道椭圆形截面的长短轴之比为1.5∶1～2.0∶1，圆-椭圆截面过渡通道的长度为所成形管材长度的0.1～0.12倍。椭圆截面扭转过渡通道一端与圆-椭圆截面过渡通道相接，另一端与椭圆-圆截面过渡通道相接。椭圆截面扭转过渡通道的截面为椭圆形，并且该 椭圆截面扭转过渡通道的椭圆形型腔绕其中心轴线连续光滑扭转，使椭圆截面扭转过渡通道两端的椭圆形截面旋转0～90°。椭圆截面扭转过渡通道的长度为所成形管材长度的0.2～0.24倍。椭圆-圆截面过渡通道与定型段相接，椭圆形截面和圆形截面之间光滑过渡，并且圆形截面的面积等同于椭圆-圆截面过渡通道的椭圆形截面的面积。椭圆-圆截面过渡通道的长度为所成形管材长度的0.1～0.12倍。 

本发明还提出了一种利用所述管材的等通道变截面挤压模具挤压成形管材的方法，其具体过程是： 

步骤一，准备。对预成形管材进行退火处理，并清洁管材内外壁。将聚氨酯发泡填充剂喷入管材内部，至填充满管材内部体积，放置24小时使其固化。在管材外壁及凹模模腔内壁涂抹润滑剂。 

步骤二，装配。将凸模与管材放置于凹模型腔的进料段中，使管材前端面位于凹模型腔的a-a端面，凸模挤压工作端的端面与管材后端面紧密贴合。 

步骤三，成形挤压。凸模以1～10mm/s的挤压速度挤压管材，当管材与凸模相接触端的端面完全通过凹模型腔的进料段，进入凹模型腔的a-a端面时，以30～50mm/s的速度将凸模退出凹模。 

步骤四，后续挤压。重复步骤二，将凸模与第二个预成形管材放置于进料段中，使第二个管材前端面位于凹模型腔的a-a端面，凸模挤压工作端的端面与第二个管材后端面紧密贴合。重复步骤三，凸模以1～5mm/s的挤压速度挤压第二个管材，利用第二个管材挤压前一个管材，使其继续通过凹模型腔的变形段及定型段，最后挤出凹模型腔。 

步骤五，连续挤压。重复步骤四所述的成形挤压和后续挤压过程，反复对多个管材一个接一个连续不断的挤压，成形一个个预制管件。 

利用本发明预制成形件时，先在管材内部喷入聚氨酯发泡填充剂，以对变形的管材起到弹性缓冲和变形拘束的作用，然后通过挤压设备驱动凸模，从而使凸模挤压管材，使管材依次经过等通道变截面挤压模具型腔的进料段、变形段及定型段，管材截面形状先由圆截面变为椭圆截面，再经椭圆截面扭转，然后由椭圆截面变为圆截面，并可进行多道次挤压，最后成形出预制工件。 

本发明采取等通道变截面挤压成形的技术方案，使管的挤压成形由相当于在横截面上扭转剪切变形以及镦拔变形组成，实现了一次挤压过程多种变形模式的组合。管 壁受到模腔以及聚氨酯发泡填充剂的限制而处于强烈的三向压应力状态，在由圆-椭圆-圆及椭圆扭转变化的变形阶段，材料进入金属过渡区的扭转剪切变形带，在剪切应力的作用下，材料的内部组织发生了转动和剪切应变，引起材料组织结构的取向，即形成新的织构，改善同等变形程度下的材料织构。等通道变截面挤压成形能够获得比传统成形工艺更大的变形程度，极大地改善了管材内部的应变分布和应力分布，有利于破碎管材残留的铸造组织，改变夹杂物的形态和分布，消除管材内部组织缺陷。 

与现有技术相比，本发明采用了等通道变截面模具型腔对管材进行挤压变形，具有较明显的技术优势：①材料变形始终处于很高的三向压应力状态，更适用于管材的组织均匀化和晶粒细化，能有效地破碎非金属夹杂物及其原始颗粒边界，减少宏观偏析，提高材料的合金化程度和后续变形能力；②管材内部充满了高弹性聚氨酯填充发泡剂，在挤压过程中能保证管材在成形前后的直径和壁厚保持不变的情况下，实现材料组织和性能的改善，并消除由于制管工艺而产生的纵横向组织性能的差异；③挤压成形一次完成镦拔和扭挤过程，增加了剪切变形，相应降低了挤压吨位；④这种成形方式是一种管材的后续成形方式，对已成形好的管材可进行进一步的工艺设计，具有广泛的工业应用范围。 

本发明发挥现有技术的优势，提出了一种用于管材的等通道变截面的模具，通过模具型腔挤压管材，使管材变形，由于这种变形方式的特点是外部变形较大，心部变形小，所以更适用于管材，使管材变形更加均匀，并在管材内部喷入聚氨酯发泡填充剂，以对变形的管材起到弹性缓冲和变形拘束的作用，在管材变形的同时保证其回复形，使得管材在成形前后的直径和壁厚保持不变。本发明提出的这种用于管材的等通道变截面挤压模具可细化金属晶粒，改变管材内部的应力、应变分布，改善变形织构，提高制件的强度和力学性能。 

本发明所涉及一种用于管材的等通道变截面挤压模具及挤压成形方法，该方法是一种结合了扭转剪切变形和挤胀变形的新型变形方法，具有变形效果好，速度快，效率高等优点，极大地改善了材料内部的应变分布、应力分布和形变织构，同时达到提高性能，消除原始管坯变形织构的目的。本发明设计合理可靠，具有成形方法简单，载荷小，操作简便等优点，有利于降低生产成本，提高生产效率，实现生产自动化。 

附图说明

附图1是等通道变截面挤压模具的结构示意图； 

附图2是凹模型腔的剖视图； 

附图3是凹模型腔的截面形状示意图，其中： 

a-a.进料段与圆-椭圆截面过渡通道衔接处的剖面示意图； 

b-b.扭转角为45°的椭圆截面扭转过渡通道的剖面示意图； 

c-c.扭转角为90°的椭圆截面扭转过渡通道的剖面示意图； 

d-d.扭转角为135°的椭圆截面扭转过渡通道的剖面示意图； 

e-e.椭圆-圆截面过渡通道与定型段衔接处的剖面示意图。附图中： 

1.凸模  2.管材  3.凹模  4.进料段  5.变形段  6.定型段 

7.圆-椭圆截面过渡通道  8.椭圆截面扭转过渡通道  9.椭圆-圆截面过渡通道 

具体实施方式

实施例一 

本发明提出的用于管材的等通道变截面挤压模具适用于直径为 

壁厚为1～5mm，长度为10～50mm的铝、铜和钢管材挤压成形。本实施例中，所成形管材为铝管，该铝管的直径为 

壁厚为2mm，长度为20mm。 

本实施例是一种用于管材的等通道变截面挤压模具，包括凸模1和凹模3。凸模1为圆柱形，一端连接到挤压装置的装夹固定端，另一端为挤压工作端，与所成形管材2的一端面相接触；凸模1的直径与所成形管材2的直径相同，凸模1的长度为所成形管材2长度的1.3～1.5倍，本实施例中，凸模1的长度为所成形管材2长度的1.4倍。挤压过程中凸模1、管材2和凹模3的中心轴线重合；凸模1和凹模3之间为导向配合，管材2和凹模3之间为间隙配合，配合公差为H8/f7；管材2外壁与凹模3内壁的表面粗糙度均为Ra 3.2μm。 

凹模3是由两个半圆形组成的中空回转体。凹模3外形尺寸须满足挤压的强度要求；凹模3的内孔为挤压模腔，该挤压模腔沿中心轴线的横截面自入口至出口分为进料段4、变形段5和定型段6；凹模3型腔的进料段4为等直径的通道，该段的直径与所成形管材2的直径相同；进料段4的长度为所成形管材2长度的1.1倍。凹模3型腔的变形段5为等面积变形状的横截面的通道，逐渐由圆截面变为椭圆截面、再由椭圆截面变为圆截面，各个圆截面与椭圆截面之间圆滑过渡，分别是圆-椭圆截面过渡通道7、椭圆截面扭转过渡通道8和椭圆-圆截面过渡通道9。 

圆-椭圆截面过渡通道7与进料段4相接，圆形截面和椭圆形截面之间光滑过渡， 并且圆-椭圆截面过渡通道7的椭圆形截面的面积等同于圆形截面的面积；圆-椭圆截面过渡通道7椭圆形截面的长短轴之比为1.5∶1～2.0∶1，长度为所成形管材2长度的0.1～0.12倍。本实施例中，圆-椭圆截面过渡通道7椭圆形截面的长短轴之比为1.6∶1，长度为所成形管材2长度的0.11倍。 

椭圆截面扭转过渡通道8一端与圆-椭圆截面过渡通道7相接，另一端与椭圆-圆截面过渡通道9相接；椭圆截面扭转过渡通道8的截面为椭圆形，并且该椭圆截面扭转过渡通道8的椭圆形型腔绕其中心轴线连续光滑扭转，使椭圆截面扭转过渡通道8两端的椭圆形截面旋转0～90°；椭圆截面扭转过渡通道8的长度为所成形管材2长度的0.2～0.24倍，本实施例中，椭圆截面扭转过渡通道8的长度为所成形管材2长度的0.22倍。 

椭圆-圆截面过渡通道9与定型段6相接，椭圆形截面和圆形截面之间光滑过渡，并且圆形截面的面积等同于椭圆-圆截面过渡通道9的椭圆形截面的面积；椭圆-圆截面过渡通道9的长度为所成形管材2长度的0.1～0.12倍，本实施例中，椭圆-圆截面过渡通道9的长度为所成形管材2长度的0.11倍。 

凹模3型腔的定型段6为等直径的通道，直径等同于所成形管材2直径；定型段6的长度为所成形管材2长度的0.5倍。 

实施例二 

本实施例是一种利用实施例一所述用于管材的等通道变截面挤压模具挤压成形管材的方法。 

本实施例成形的铝管规格直径为 

壁厚为1mm，长度为20mm。 

利用本发明预制成形件时，先在管材内部喷入聚氨酯发泡填充剂，以对变形的管材起到弹性缓冲和变形拘束的作用，然后通过挤压设备驱动凸模，从而使凸模挤压管材，使管材依次经过等通道变截面挤压模具型腔的进料段、变形段及定型段，管材截面形状先由圆截面变为椭圆截面，再经椭圆截面扭转，然后由椭圆截面变为圆截面，并可进行多道次挤压，最后成形出预制工件。 

本实施例提出的对铝管等通道变截面挤压方法包括以下步骤： 

步骤一，准备。对预成形管材进行退火处理；清洁管材内外壁，对管材进行酸洗，随后立即用冷水冲净，之后进行打磨；在管材内壁喷洒水至润湿内壁表面，将聚氨酯 发泡填充剂喷入管材内部，至填充满管材内部体积，放置24小时使其固化；在管材外壁及凹模型腔内壁涂抹润滑剂。 

步骤二，装配。将凸模与管材放置于凹模型腔的进料段中，使管材前端面位于凹模型腔的a-a端面，凸模挤压工作端的端面与管材后端面紧密贴合，凸模、凹模与管材的中心轴线重合。 

步骤三，成形挤压。凸模以5mm/s的挤压速度挤压管材，当管材与凸模相接触端的端面完全通过凹模型腔的进料段，进入凹模型腔的a-a端面时，以30mm/s的速度将凸模退出凹模。 

步骤四，后续挤压。重复步骤二，将凸模与第二个预成形管材放置于进料段中，使第二个管材前端面位于凹模型腔的a-a端面，凸模挤压工作端的端面与第二个管材后端面紧密贴合，凸模、凹模与管材的中心轴线重合；重复步骤三，凸模以2mm/s的挤压速度挤压第二个管材，利用第二个管材挤压前一个管材，使其继续通过凹模型腔的变形段及定型段，最后挤出凹模型腔。 

步骤五，连续挤压。重复步骤四所述的成形挤压和后续挤压过程，反复对多个管材一个接一个连续不断的挤压，成形一个个预制管件。 

实施例三 

本实施例是一种利用实施例一所述用于管材的等通道变截面挤压模具挤压成形管材的方法。 

本实施例成形的铜管规格直径为 

壁厚为3mm，长度为30mm。 

利用本发明预制成形件时，先在管材内部喷入聚氨酯发泡填充剂，以对变形的管材起到弹性缓冲和变形拘束的作用，然后通过挤压设备驱动凸模，从而使凸模挤压管材，使管材依次经过等通道变截面挤压模具型腔的进料段、变形段及定型段，管材截面形状先由圆截面变为椭圆截面，再经椭圆截面扭转，然后由椭圆截面变为圆截面，并可进行多道次挤压，最后成形出预制工件。 

本实施例提出的对铜管等通道变截面挤压方法包括以下步骤： 

步骤一，准备。对预成形管材进行退火处理；清洁管材内外壁，对管材进行酸洗，随后立即用冷水冲净，之后进行打磨；在管材内壁喷洒水至润湿内壁表面，将聚氨酯发泡填充剂喷入管材内部，至填充满管材内部体积，放置24小时使其固化；在管材外 壁及凹模型腔内壁涂抹润滑剂。 

步骤二，装配。将凸模与管材放置于凹模型腔的进料段中，使管材前端面位于凹模型腔的a-a端面，凸模挤压工作端的端面与管材后端面紧密贴合，凸模、凹模与管材的中心轴线重合。 

步骤三，成形挤压。凸模以8mm/s的挤压速度挤压管材，当管材与凸模相接触端的端面完全通过凹模型腔的进料段，进入凹模型腔的a-a端面时，以40mm/s的速度将凸模退出凹模。 

步骤四，后续挤压。重复步骤二，将凸模与第二个预成形管材放置于进料段中，使第二个管材前端面位于凹模型腔的a-a端面，凸模挤压工作端的端面与第二个管材后端面紧密贴合，凸模、凹模与管材的中心轴线重合；重复步骤三，凸模以3mm/s的挤压速度挤压第二个管材，利用第二个管材挤压前一个管材，使其继续通过凹模型腔的变形段及定型段，最后挤出凹模型腔。 

步骤五，连续挤压。重复步骤四所述的成形挤压和后续挤压过程，反复对多个管材一个接一个连续不断的挤压，成形一个个预制管件。 

实施例四 

本实施例是一种利用实施例一所述用于管材的等通道变截面挤压模具挤压成形管材的方法。 

本实施例成形的钢管规格直径为 

壁厚为5mm，长度为50mm。 

利用本发明预制成形件时，先在管材内部喷入聚氨酯发泡填充剂，以对变形的管材起到弹性缓冲和变形拘束的作用，然后通过挤压设备驱动凸模，从而使凸模挤压管材，使管材依次经过等通道变截面挤压模具型腔的进料段、变形段及定型段，管材截面形状先由圆截面变为椭圆截面，再经椭圆截面扭转，然后由椭圆截面变为圆截面，并可进行多道次挤压，最后成形出预制工件。 

本实施例提出的对钢管等通道变截面挤压方法包括以下步骤： 

步骤一，准备。对预成形管材进行退火处理；清洁管材内外壁，对管材进行酸洗，随后立即用冷水冲净，之后进行打磨；在管材内壁喷洒水至润湿内壁表面，将聚氨酯发泡填充剂喷入管材内部，至填充满管材内部体积，放置24小时使其固化；在管材外壁及凹模型腔内壁涂抹润滑剂。 

步骤二，装配。将凸模与管材放置于凹模型腔的进料段中，使管材前端面位于凹模型腔的a-a端面，凸模挤压工作端的端面与管材后端面紧密贴合，凸模、凹模与管材的中心轴线重合。 

步骤三，成形挤压。凸模以10mm/s的挤压速度挤压管材，当管材与凸模相接触端的端面完全通过凹模型腔的进料段，进入凹模型腔的a-a端面时，以50mm/s的速度将凸模退出凹模。 

步骤四，后续挤压。重复步骤二，将凸模与第二个预成形管材放置于进料段中，使第二个管材前端面位于凹模型腔的a-a端面，凸模挤压工作端的端面与第二个管材后端面紧密贴合。凸模、凹模与管材的中心轴线重合；重复步骤三，凸模以5mm/s的挤压速度挤压第二个管材，利用第二个管材挤压前一个管材，使其继续通过凹模型腔的变形段及定型段，最后挤出凹模型腔。 

步骤五，连续挤压。重复步骤四所述的成形挤压和后续挤压过程，反复对多个管材一个接一个连续不断的挤压，成形一个个预制管件。 

通过更改挤压模腔的形状和尺寸，具体实施方式不变，就可以完成各种铝、铜、钢等金属管材的挤压成形，从而制备出满足需要的材料，更多的成形实施例不便胜举。 

Claims (1)

1.一种等通道变截面挤压成形管材的方法，其特征在于，具体过程是：

步骤一，准备；对预成形管材进行退火处理，并清洁管材内外壁；将聚氨酯发泡填充剂喷入管材内部，至填充满管材内部体积，放置24小时使其固化；在管材外壁及凹模模腔内壁涂抹润滑剂；

步骤二，装配；将凸模与管材放置于凹模型腔的进料段中，使管材前端面位于凹模型腔的进料段与圆-椭圆截面过渡通道衔接处，凸模挤压工作端的端面与管材后端面紧密贴合；所述凸模的长度为所成形管材长度的1.3～1.5倍；凹模的挤压模腔沿中心轴线的横截面自入口至出口分为进料段、变形段和定型段；模腔的进料段与定型段均为等径通道，并且进料段与定型段的直径相同，均等同于管材的直径；进料段的长度为所成形管材长度的1.1倍；定型段的长度为所成形管材长度的0.5倍；凹模型腔的变形段为等面积变形状的横截面的通道，包括圆-椭圆截面过渡通道、椭圆截面扭转过渡通道和椭圆-圆截面过渡通道；圆-椭圆截面过渡通道与进料段相接，圆形截面和椭圆形截面之间光滑过渡，并且圆-椭圆截面过渡通道的椭圆形截面的面积等同于圆形截面的面积；圆-椭圆截面过渡通道椭圆形截面的长短轴之比为1.5∶1～2.0∶1，圆-椭圆截面过渡通道的长度为所成形管材长度的0.1～0.12倍；椭圆截面扭转过渡通道一端与圆-椭圆截面过渡通道相接，另一端与椭圆-圆截面过渡通道相接；椭圆截面扭转过渡通道的截面为椭圆形，并且该椭圆截面扭转过渡通道的椭圆形型腔绕其中心轴线连续光滑扭转，使椭圆截面扭转过渡通道两端的椭圆形截面旋转0～90°；椭圆截面扭转过渡通道的长度为所成形管材长度的0.2～0.24倍；椭圆-圆截面过渡通道与定型段相接，椭圆形截面和圆形截面之间光滑过渡，并且圆形截面的面积等同于椭圆-圆截面过渡通道的椭圆形截面的面积；椭圆-圆截面过渡通道的长度为所成形管材长度的0.1～0.12倍；

步骤三，成形挤压；凸模以1～10mm/s的挤压速度挤压管材，当管材与凸模相接触端的端面完全通过凹模型腔的进料段，进入凹模型腔的进料段与圆-椭圆截面过渡通道衔接处时，以30～50mm/s的速度将凸模退出凹模；

步骤四，后续挤压；重复步骤二，将凸模与第二个预成形管材放置于进料段中，使第二个管材前端面位于凹模型腔的进料段与圆-椭圆截面过渡通道衔接处，凸模挤压工作端的端面与第二个管材后端面紧密贴合；重复步骤三，凸模以1～5mm/s的挤压速度挤压第二个管材，利用第二个管材挤压前一个管材，使其继续通过凹模型腔的变形段及定型段，最后挤出凹模型腔；

步骤五，连续挤压；重复步骤四所述的成形挤压和后续挤压过程，反复对多个管材一个接一个连续不断的挤压，成形一个个预制管件。

Images