CN110153264A - 同轴式电动汽车驱动桥桥壳的整体成形方法 - Google Patents

同轴式电动汽车驱动桥桥壳的整体成形方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种同轴式电动汽车驱动桥桥壳的整体成形方法。所述方法对无缝钢管两端进行三次缩径、对中部进行一次液压胀形得到两侧各带三个台阶的阶梯形管坯，去应力退火后在专用液压机上用左、右压头包住管坯两端，用中部上模块Ⅵ、中部下模块Ⅷ夹持管坯中部，用左右两侧的上模块V、V′、下模块Ⅶ、Ⅶ′、前模块Ⅹ、Ⅹ′、后模块Ⅸ、Ⅸ′分别从上下、前后四个方向对管坯进行压制，得到整体桥壳管坯，中频加热两端轴头与内侧圆管之间的圆锥形过渡区，并进行2‑3次成形得到轴头与圆管之间的轴肩。本发明的管件壁厚根据外径变化使得制件强度趋近等强度梁，比铸造桥壳体减重20％，比冲压焊接桥壳体料利用率提高25％。而且尺寸精度高、生产效率高。

Description

同轴式电动汽车驱动桥桥壳的整体成形方法
技术领域
本发明属于汽车制造领域，尤其涉及一种同轴式电动汽车驱动桥桥壳的整体成形方法。
背景技术
作为新能源汽车的主要车型，电动汽车得到了快速的发展，电动汽车的驱动方式有两种典型结构型式：一种采用轮边电机直接驱动车轮，另一种采用驱动桥通过左右半轴驱动车轮。用于电动汽车的驱动桥分为平行轴式和同轴式两种型式，平行轴式驱动桥的桥壳仍然采用传统驱动桥的带有后油盖的琵琶状桥壳，桥壳内装配主减速器、差速器、半轴总成，电机驱动主减速器的小圆柱齿轮进而驱动左右半轴转动，电机与半轴的轴线平行。采用同轴式驱动桥，电机、主减速器、差速器组成的动力系统安装在减速器壳体中，减速器壳体左右两端分别装焊左、右桥壳体，桥壳体内部的左右半轴与电机轴的轴线同轴(见图1)。左、右桥壳体的结构较复杂(见图2)：左(右)桥壳体内侧大端为圆管，其外径Φd1与壁厚t1的比值大于16，属于薄壁管；轴头为圆管，其外径Φd2与壁厚t2的比值小于5，属于厚壁筒；轴头内侧亦为圆管，其外径Φd3与壁厚t3的比值一般在6.0～10.0，属于中厚壁管；外径Φd3圆管的内侧为方截面管，高度为h1宽度为b1。对于重型载重车，大端圆管外径与轴头外径的比值d1/d2一般大于3，轴头内侧圆管外径与轴头外径的比值d3/d2一般大于1.5。
目前，同轴式电动汽车驱动桥左桥壳、右桥壳主要用铸造方法制造，带有轴头的左桥壳体、右桥壳体铸造成型后进行机械加工、热处理，制造工艺较简单，但是制件重量大，制造成本较高。同轴式电动汽车驱动桥左、右桥壳体亦可采用冲压焊接方法分体制造：即先用冲压焊接方法成形左、右桥壳体本体(不含轴头)，然后分别焊接轴头，再进行机械加工、热处理。采用冲压焊接方法制造左桥壳、右桥壳，重量较轻，但制造工序较多、材料利用率，而且左、右桥壳体本体冲压焊接后尚需焊接单独加工的半轴套管。
同轴式电动汽车驱动桥桥壳的制造方法不同于传统汽车带有后油盖的琵琶状桥壳。针对传统的汽车驱动桥桥壳，中国专利[ZL 201310191336.6]提出用钢管胀压成形方法制造汽车桥壳，即将无缝钢圆管两端缩径后中部进行液压胀形得到轴对称或近于轴对称状的鼓肚状胀形管坯，两端再次经过缩径得到预成形管坯，然后向其内部充液并利用压制模具从上下、前后四个方向进行整体压制成形得到中部带有后油盖和附加前平盖的桥壳管件，切割附加前平盖再焊接两端半轴套管。中国专利[ZL201310191336.6]所述的压制模具无法用于同轴式电动汽车驱动桥桥壳大端外径Φd1圆管的成形，亦无法直接成形轴头与轴头内侧圆管之间轴肩，轴头仍需单独加工后与桥壳本体焊接在一起。
中国专利[ZL201110020958.3]公开了一种半挂车轴管挤压成形设备及成形方法，在卧式液压机的顶梁中部设置一个垂直油缸，垂直油缸连接上夹块，在底座设置下夹块；将两端中频加热后的无缝钢管管坯中部送至下夹块上，利用上夹块、下夹块夹持，对已加热的两端部先进行一次缩径成形轴头的外径，再进行两道次挤压成形轴头与内侧圆管之间的轴肩部分。中国专利[ZL201110020958.3]所述的半挂车轴形状较简单，轴头外径与中部圆管外径差值较小，中部圆管外径与壁厚的比值一般大于16，属于薄壁管，根据中部圆管选择无缝钢管(薄壁管)在热态下一次缩径直接成形两端轴头外径，一般不会发生轴向失稳起皱。中国专利[ZL201110020958.3]所述的方法，不能应用于结构较复杂而且外径差值较大的同轴式电动汽车驱动桥桥壳管件的成形，即不能直接按左右桥壳体大端圆管外径Φd1直接选择无缝钢管通过挤压成形出阶梯形桥壳管件。针对阶梯形的左右桥壳管件，即使采用其它方法先成形外径为Φd1的大端圆管、外径Φd3的圆管部分，中国专利[ZL201110020958.3]所述的方法亦无法在外径Φd3的圆管端部经过1道次缩径2道次挤压成形外径Φd2的轴头以及轴头与外径Φd3圆管之间的轴肩，主要在于外径Φd3的圆管属于厚壁管，允许的单道次缩径变形量较小，由Φd3减至外径Φd2时变形量较大，需要多道次缩径成形，而且缩径时若夹持已经成形的外径Φd1圆管更易发生轴向失稳起皱。
发明内容
本发明的目的在选择无缝钢管经过整体成形方法制造同轴式电动汽车驱动桥的左右桥壳体，强度趋近等强度梁，比铸造桥壳体减重20％，比冲压焊接桥壳体料利用率提高25％，而且尺寸精度高、生产效率高。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种同轴式电动汽车驱动桥桥壳的整体成形方法，所述成形方法的步骤如下：
步骤1：
根据同轴式电动汽车驱动桥桥壳的主要参数，确定热扎无缝钢管的长度L、外径Φd0、壁厚t0，所述参数包括左、右桥壳体内侧大端圆管的外径Φd1、壁厚t1，轴头外径Φd2、壁厚t2，轴头内侧圆管的外径Φd3、壁厚t3以及矩形截面方管的高度h1和宽度b1；选择热轧无缝钢管的长度L、外径Φd0、壁厚t0，外径Φd0＝(0.55-0.70)d1，壁厚t0＝(0.80-0.90)t1；
步骤2：
在三向专用液压机上，夹持初始管坯中间部分，对其两侧进行第一道次缩径，外径减至Φd4，得到两侧各带有一个台阶的阶梯形管坯,Φd4根据矩形截面方管的高度h1和宽度b1确定；
步骤3：
在三向专用液压机上，夹持初始管坯中间部分，对其两侧已缩径的部分进行第二道次缩径，外径减至Φd3，得到两侧各带有两个台阶的阶梯形管坯；
步骤4：
在三向专用液压机上，利用上夹持模块II、II′、下夹持模块Ⅲ、Ⅲ′夹持外径Φd3的圆管内侧，利用中部上夹持模块Ⅱ、中部下夹持模块Ⅳ夹持初始管坯中间部分，对第二道次缩径的管坯两端部分进行缩径，外径减至Φd2，得到两侧各带有三个台阶的阶梯形管坯；外径Φd3减径至外径Φd2时，可采用多次缩径，单道次缩径系数(即缩径后与缩径前外径的比值)不小于0.85，缩径凹模的半锥角α＝15°-20°；
步骤5：
对成形后的阶梯形管坯进行去应力退火；
步骤6：
在三向专用液压机上对缩径管坯的中部进行液压胀形，中部外径扩至Φd1；
步骤7：
对中部液压胀形后的圆管部分进行中频退火；
步骤8：
在专用液压机上用中部上模块Ⅵ、中部下模块Ⅷ夹持中部外径Φd1的圆管，利用左、右压头分别包住两端外径为Φd2的轴头部分，对液压胀形后的管坯内部充液，位于中部上模块Ⅵ、中部下模块Ⅷ、左右两侧上模块V、V′、下模块Ⅶ、Ⅶ′、前模块Ⅹ、Ⅹ′、后模块Ⅸ、Ⅸ′分别从上下、前后四个方向对管坯进行压制，外径为Φd4的圆管部分变成度h1宽度为b1的方管，同时成形矩形截面方管与中部外径Φd1之间的锥形过渡区；
步骤9：
中频加热两端轴头与内侧圆管之间的圆锥形过渡区至T＝750-850℃；
步骤10：
在三向专用液压机上，利用左右两侧分布的左、右上夹持模块Ⅺ、Ⅺ′及左、右下夹持模块Ⅻ、Ⅻ′分别夹持两侧外径Φd3的圆管部分，对圆锥形过渡区进行2-3次成形，成形轴头与圆管之间的轴肩；
步骤11：
切割中部外径Φd1的圆管中部，得到阶梯形的左桥壳体、右桥壳体管件；
步骤12：
对左桥壳体、右桥壳体进行机加、热处理得到左桥壳体、右桥壳体制件。
所述第二道次后的管坯两端外径Φd3减径至外径Φd2时，可采用多次缩径，单道次缩径系数不小于0.85，缩径凹模的半锥角α＝15°-20°
本发明的有益效果是：该发明采用无缝钢管整体成形同轴式电动汽车驱动桥桥壳，比铸造桥壳体减重20％，比冲压焊接桥壳体料利用率提高25％，而且尺寸精度高。本发明利用无缝钢管整体成形同轴式电动汽车驱动桥桥壳，由外端至内端依次为小径的厚壁筒轴头、中径的厚壁圆管、大径的薄壁圆管，管件壁厚根据外径变化使得制件强度趋近等强度梁。同时，同轴式电动汽车驱动桥桥壳的整体成形方法涉及的成形工序将左桥壳体、右桥壳体合在一起制造，生产效率高。
附图说明
图1是同轴式电动汽车驱动桥桥壳体装配示意图；
图2是同轴式电动汽车驱动桥左(右)桥壳体的主视图；
图3是同轴式电动汽车驱动桥左桥壳体的主视图A-A剖面图；
图4是本发明实施例同轴式电动汽车驱动桥桥壳的初始管坯；
图5是本发明实施例同轴式电动汽车驱动桥桥壳初始管坯第一道次缩径后的管坯；
图6是本发明实施例同轴式电动汽车驱动桥桥壳初始管坯第二道次缩径后的管坯；
图7是本发明实施例同轴式电动汽车驱动桥桥壳初始管坯第三次道缩径后的管坯；
图8是本发明实施例同轴式电动汽车驱动桥桥壳中部液压胀形后的管坯；
图9是本发明实施例同轴式电动汽车驱动桥桥壳压制成形模具主视图简图；
图10是本发明实施例同轴式电动汽车驱动桥桥壳压制成形模具主视图简图B-B剖视图；
图11是本发明实施例同轴式电动汽车驱动桥桥壳端部轴头轴肩成形后的管坯。
在上述附图中，1、1′.-上夹持模块II、II′，2.-中部上夹持模块Ⅱ，3、3′.-下夹持模块III、III′，4.-中部下夹持模块Ⅳ，5.-左压头，5′.-右压头，6、6′.-上模块V、V′，7.-中部上模块Ⅵ，8.-压制成形后管坯，9、9′.-下模块Ⅶ、Ⅶ′，10.-中部下模块Ⅷ，11、11′.-后模块Ⅸ、Ⅸ′，12、12′.-前模块Ⅹ、Ⅹ′，13、13′.-左右上夹持模块Ⅺ、Ⅺ′，14、14′.-左右下夹持模块Ⅻ、Ⅻ′。
具体实施方式
下面结合实施例和附图对本发明进一步详细说明。
实施例
图2为某同轴式电动汽车驱动桥左(右)桥壳体，为内端大外端小的阶梯形管件，内侧大端为圆管，其外径为d1＝Φ295mm、壁厚为t1＝10mm，外径d1与壁厚t1的比值等于29.5，属于薄壁管；轴头外径d2＝Φ88mm、壁厚t2＝19mmm，外径d2与壁厚t2的比值等于4.63，属于厚壁筒；轴头内侧亦为圆管，其外径d3＝Φ125mm、壁厚为t3＝15mm，d3与壁厚t3的比值等于8.33，属于中厚壁管；外径Φd3圆管的内侧为方截面管，高度h1＝135mm、宽度b1＝120mm。大端圆管与轴头外径的比值d1/d3等于3.35，轴头内侧圆管与轴头外径的比值d2/d3等于1.42。
本发明提供的同轴式电动汽车驱动桥桥壳的整体成形方法，首先，根据同轴式电动汽车驱动桥桥壳的主要参数，即左(右)桥壳体内侧大端圆管的外径Φd1、壁厚t1，轴头外径Φd2、壁厚t2以及轴头内侧圆管的外径Φd3、壁厚t3，矩形截面方管的高度h1和宽度b1，确定其整体成形方法的工艺步骤如下：
步骤1：选择长度L、外径Φd0、壁厚t0的热扎20Mn2热轧无缝钢管，外径Φd0＝Φ180mm，壁厚t0＝12mm，长度L＝1650mm。
步骤2：三向专用液压机上，夹持初始管坯中间部分，对其两侧进行第一道次缩径，外径减至d4＝Φ151mm，得到两侧各带有一个台阶的阶梯形管坯。
步骤3：三向专用液压机上，夹持初始管坯中间部分，对其两侧已缩径的部分进行第二道次缩径，外径减至d3＝Φ125mm，得到两侧各带有两个台阶的阶梯形管坯；
步骤4：三向专用液压机上，利用上夹持模块II、II′(1、1′)、下夹持模块III、III′(3、3′)夹持外径Φd3的圆管内侧，利用上夹持模块Ⅱ2、下夹持模块Ⅳ4夹持初始管坯中间部分，对第二道次缩径的管坯两端部分进行缩径，外径减至Φd2＝Φ88，得到两侧各带有三个台阶的阶梯形管坯；外径由Φ125减径至外径Φ88时，采用三次缩径，各道次缩径系数(即缩径后与缩径前外径的比值)均等于0.89，缩径凹模的半锥角α＝18°。
步骤5：成形后的阶梯形管坯进行去应力退火。
步骤6：向专用液压机上对缩径管坯的中部进行液压胀形，中部外径扩至d1＝Φ295mm。
步骤7：液压胀形后的圆管部分进行中频退火。
步骤8：液压机上，用左、右压头(5、5′)包住两端外径为Φd2的轴头部分，用中部上模块Ⅱ7、中部下模块Ⅷ10夹持中部外径Φd1的圆管，对液压胀形后的管坯内部充液，位于中部上模块Ⅱ7、中部下模块Ⅷ10、左右两侧上模块V、V′(6、6′)、下模块Ⅶ、Ⅶ′(9、9′)、前模块Ⅹ、Ⅹ′(12、12′)、后模块Ⅸ、Ⅸ′(11、11′)分别从上下、前后四个方向对管坯进行压制，外径为Φd4的圆管部分变成高度h1＝135mm宽度为b1＝120mm的方管，同时成形矩形截面方管与中部外径Φd1之间的锥形过渡区。
步骤9：加热两端轴头与内侧圆管之间的圆锥形过渡区至T＝750-850℃。
步骤10：专用液压机上，利用左右两侧分布的左、右上夹持模块Ⅺ、Ⅺ′(13、13′)、左、右下夹持模块Ⅻ、Ⅻ′(14、14′)分别夹持两侧外径Φd3的圆管部分，对圆锥形过渡区进行2-3次成形，成形轴头与圆管之间的轴肩。
步骤11：部外径Φd1的圆管的中部，得到阶梯形的左桥壳体、右桥壳体管件。
步骤12：壳体、右桥壳体进行机加、热处理得到左桥壳体、右桥壳体成品制件。
上述实施方式并非是本发明的限制性实施方式，凡本领域的技术人员在本发明的实质内容的基础上所进行的修饰或者等效变形，均在本发明的技术范畴之内。

Claims (2)

1.一种同轴式电动汽车驱动桥桥壳的整体成形方法，所述成形方法的步骤如下：
步骤1：
根据同轴式电动汽车驱动桥桥壳的主要参数，确定热轧无缝钢管的长度L、外径Φd0、壁厚t0，所述参数包括左、右桥壳体内侧大端圆管的外径Φd1、壁厚t1，轴头外径Φd2、壁厚t2，轴头内侧圆管的外径Φd3、壁厚t3以及矩形截面方管的高度h1和宽度b1；选择热轧无缝钢管的长度L、外径为d0、壁厚t0，外径d0＝(0.55-0.70)d1，壁厚t0＝(0.80-0.90)t1，L＝1450～1750mm；
步骤2：
在三向专用液压机上，夹持初始管坯中间部分，对其两侧进行第一道次缩径，外径减至Φd4，得到两侧各带有一个台阶的阶梯形管坯,Φd4根据矩形截面方管的高度h1和宽度b1确定；
步骤3：
在三向专用液压机上，夹持初始管坯中间部分，对其两侧已缩径的部分进行第二道次缩径，外径减至Φd3，得到两侧各带有两个台阶的阶梯形管坯；
步骤4：
在三向专用液压机上，利用上夹持模块II、II′(1、1′)、下夹持模块Ⅲ、Ⅲ′(3、3′)夹持外径Φd3的圆管内侧，利用中部上夹持模块Ⅱ(2)、中部下夹持模块Ⅳ(4)夹持初始管坯中间部分，对第二道次缩径的管坯两端部分进行缩径，外径减至Φd2，得到两侧各带有三个台阶的阶梯形管坯；
步骤5：
对成形后的阶梯形管坯进行去应力退火；
步骤6：
在三向专用液压机上对缩径管坯的中部进行液压胀形，中部外径扩至Φd1；
步骤7：
对中部液压胀形后的圆管部分进行中频退火；
步骤8：
在专用液压机上用中部上模块Ⅵ(7)、中部下模块Ⅷ(10)夹持中部外径Φd1的圆管，利用左、右压头分别包住两端外径为Φd2的轴头部分，对液压胀形后的管坯内部充液，位于中部上模块Ⅵ(7)、中部下模块Ⅷ(10)、左右两侧的上模块V、V′(6、6′)、左右两侧下模块Ⅶ、Ⅶ′(9、9′)、前模块Ⅹ、Ⅹ′(12、12′)、后模块Ⅸ、Ⅸ′(11、11′)分别从上下、前后四个方向对管坯进行压制，外径为Φd4的圆管部分变成度h1宽度为b1的方管，同时成形矩形截面方管与中部外径Φd1之间的锥形过渡区；
步骤9：
中频加热两端轴头与内侧圆管之间的圆锥形过渡区至T＝750-850℃；
步骤10：
在三向专用液压机上，利用左右两侧分布的左、右上夹持模块Ⅺ、Ⅺ′(13、13′)及左、右下夹持模块Ⅻ、Ⅻ′(14、14′)分别夹持两侧外径Φd3的圆管部分，对圆锥形过渡区进行2-3次成形，成形轴头与圆管之间的轴肩；
步骤11：
切割中部外径Φd1的圆管中部，得到阶梯形的左桥壳体、右桥壳体管件；
步骤12：
对左桥壳体、右桥壳体进行机加、热处理得到左桥壳体、右桥壳体制件。
2.根据权利要求1所述的同轴式电动汽车驱动桥桥壳的整体成形方法，其特征是：第二道次后的管坯两端外径Φd3减径至外径Φd2时，可采用多次缩径，单道次缩径系数不小于0.85，缩径凹模的半锥角α＝15°-20°。
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