JPS59215221A - 管端のアプセツト方法 - Google Patents
管端のアプセツト方法Info
- Publication number
- JPS59215221A JPS59215221A JP8758683A JP8758683A JPS59215221A JP S59215221 A JPS59215221 A JP S59215221A JP 8758683 A JP8758683 A JP 8758683A JP 8758683 A JP8758683 A JP 8758683A JP S59215221 A JPS59215221 A JP S59215221A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- tube
- pipe
- length
- upsetting
- heating
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Forging (AREA)
- General Induction Heating (AREA)
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、アプセット部にフィンまたはばシやアンダ
ーフィルが発生することのない管端のアプセット方法に
関するものである。
ーフィルが発生することのない管端のアプセット方法に
関するものである。
例えば油井管（ケーシング・チュービング・ドリルツク
イブ）においては、その管端に形成されるねじ部の強度
を保持するために前記管端部分をアプセット加工によシ
厚肉にすることが行なわれている。
イブ）においては、その管端に形成されるねじ部の強度
を保持するために前記管端部分をアプセット加工によシ
厚肉にすることが行なわれている。
管端部分のアプセット加工は、周知の如く、加工すべき
管端部分を加熱炉により所定温度に加熱し、この加熱さ
れた管端部分を、所定寸法に拡径されたダイス面を有す
るダイスで１クク持し、前記管端内に鍔付きのポンチを
挿入して前記鍔により管端を軸方向に圧縮して厚肉成形
することによシ行なわれる。
管端部分を加熱炉により所定温度に加熱し、この加熱さ
れた管端部分を、所定寸法に拡径されたダイス面を有す
るダイスで１クク持し、前記管端内に鍔付きのポンチを
挿入して前記鍔により管端を軸方向に圧縮して厚肉成形
することによシ行なわれる。
このようなアプセット加工を行なうに当り、従来アプセ
ット部分の長さは、当該管の公称寸法（外径および肉厚
）に基づいて設定され、これにより前記ダイスの拡径部
分および管端の加熱部分の長さが定められていた。
ット部分の長さは、当該管の公称寸法（外径および肉厚
）に基づいて設定され、これにより前記ダイスの拡径部
分および管端の加熱部分の長さが定められていた。
しかるに、アプセット加工される管の肉厚は、その圧延
状態等によυ必ずしも公称寸法通シ均一ではなく、管端
部分に偏肉の生ずることが多い。
状態等によυ必ずしも公称寸法通シ均一ではなく、管端
部分に偏肉の生ずることが多い。
ところが、従来は、上記管端部分の偏肉の有無にかかわ
らず、上述した如く当該管の公称寸法に基づいて、画一
的にアプセット部分の長さが定められていた。
らず、上述した如く当該管の公称寸法に基づいて、画一
的にアプセット部分の長さが定められていた。
その結果、管端部分の肉厚が公称寸法よシ犬の場合は、
第１図に断面図で示す如く、ポンチ１により二つ割りダ
イス２，２′で挾持された管端３を圧縮した際、管端３
の圧縮部分がダイス２，２′の拡径部２ ａ 、 ２
ａ’よシ太となり、その一部がダイス２，２′の合わせ
面に生ずる間隙４内に膨出して、成形後の管端にフィン
Ａまたはばりが発生する問題があった。
第１図に断面図で示す如く、ポンチ１により二つ割りダ
イス２，２′で挾持された管端３を圧縮した際、管端３
の圧縮部分がダイス２，２′の拡径部２ ａ 、 ２
ａ’よシ太となり、その一部がダイス２，２′の合わせ
面に生ずる間隙４内に膨出して、成形後の管端にフィン
Ａまたはばりが発生する問題があった。
一方、管端部分の肉厚が公称寸法よυ小の場合は、上記
管端３を圧縮した際、第２図に断面図で示す如く、管端
３の圧縮部分がダイス２，２′の拡径部よシ小となり、
前記圧縮部分が拡径部２ａ。
管端３を圧縮した際、第２図に断面図で示す如く、管端
３の圧縮部分がダイス２，２′の拡径部よシ小となり、
前記圧縮部分が拡径部２ａ。
２ ａ’内を満たし得ないため、前記圧縮部分にその表
面がしわ状となるアンダーフィルＢが発生する問題があ
った。
面がしわ状となるアンダーフィルＢが発生する問題があ
った。
上述したフィンＡｔだはばりは、ねじ切工程時の障害と
なるばかりでなく、応力集中による強度低下の原因とも
なるので、これを砥石、グラインダー等で切削し除去し
なければならず、また、アンダーフィルＢは、アプセッ
ト部にクラックが発生する原因となるため、グラインダ
ー等でその表面を切削し、真円状に補修しなければなら
ない。
なるばかりでなく、応力集中による強度低下の原因とも
なるので、これを砥石、グラインダー等で切削し除去し
なければならず、また、アンダーフィルＢは、アプセッ
ト部にクラックが発生する原因となるため、グラインダ
ー等でその表面を切削し、真円状に補修しなければなら
ない。
上述したフィンまたはばりの除去やアンダーフィルの補
修作業は、外アプセット、内アプセットおよび内外アプ
セットの何れの場合でも必要とされ、アプセット加工の
生産性を著しく低下させる原因となっていた。
修作業は、外アプセット、内アプセットおよび内外アプ
セットの何れの場合でも必要とされ、アプセット加工の
生産性を著しく低下させる原因となっていた。
この発明は、上述のような観点から、管端部分の偏肉の
有無・にかかわらず、アプセット部にフィンまたはばシ
やアンダーフィルが発生することのない管体のアプセッ
ト方法を提供するもので、アプセット加工すべき管の管
端部分に対し、前記管の外径および肉厚の公称寸法に基
づく体積から求めた所定長さを加熱し、この加熱された
管端部分を所定寸法に拡径されたダイス面を有するダイ
スで挾持し、前記管端部分内に鍔付きのポンチを挿入し
て前記鍔付きポンチによシ前記管端を管軸方向に圧縮し
厚肉成形する管端のアプセット方法において、 前記加熱すべき管端部分の長さを、前記管の外径および
肉厚の公称寸法に基づく加熱基準体積と、前記管端の外
径および肉厚の実測値に基づく加熱必要体積との差によ
って修正し、かくして、管端部分の前記修正された長さ
を加熱の上、厚肉成形することに特徴を有するものであ
る。
有無・にかかわらず、アプセット部にフィンまたはばシ
やアンダーフィルが発生することのない管体のアプセッ
ト方法を提供するもので、アプセット加工すべき管の管
端部分に対し、前記管の外径および肉厚の公称寸法に基
づく体積から求めた所定長さを加熱し、この加熱された
管端部分を所定寸法に拡径されたダイス面を有するダイ
スで挾持し、前記管端部分内に鍔付きのポンチを挿入し
て前記鍔付きポンチによシ前記管端を管軸方向に圧縮し
厚肉成形する管端のアプセット方法において、 前記加熱すべき管端部分の長さを、前記管の外径および
肉厚の公称寸法に基づく加熱基準体積と、前記管端の外
径および肉厚の実測値に基づく加熱必要体積との差によ
って修正し、かくして、管端部分の前記修正された長さ
を加熱の上、厚肉成形することに特徴を有するものであ
る。
次に、この発明を図面に基いて説明する。
第３図はこの発明の一実施例を示す系統図でおる。図面
において、５はアプセット加工すべき管、６は管５の移
送用ローラ、７は移送用ローラ６による管５の移送方向
に対して直角方向に設けられた矢印ａ方向に進退自在の
７ａ、７ｂ、７ｃ。
において、５はアプセット加工すべき管、６は管５の移
送用ローラ、７は移送用ローラ６による管５の移送方向
に対して直角方向に設けられた矢印ａ方向に進退自在の
７ａ、７ｂ、７ｃ。
７ｄの４基からなる誘導加熱炉、′８は移送用ローラ６
による管５の移送路に設けられた、管５の誘導加熱炉７
による管端加熱部分の長さを定めるためのストン・ぐ、
９は誘導加熱炉７で管端が加熱された管５を、後述する
アプセット装置１５によジアゾセットするときの前記ア
プセット部分の長さを定めるためのストン・々である。
による管５の移送路に設けられた、管５の誘導加熱炉７
による管端加熱部分の長さを定めるためのストン・ぐ、
９は誘導加熱炉７で管端が加熱された管５を、後述する
アプセット装置１５によジアゾセットするときの前記ア
プセット部分の長さを定めるためのストン・々である。
１５は第１アプセツト１５ａと第２アプセツト１５ｂと
から力る２段階式のアプセット装置で、１５ａ’および
１５ｂ′は拡径ダイス部分を、また１ ５ ａ″および
１５ｂ“は管端挾持部分を示す。
から力る２段階式のアプセット装置で、１５ａ’および
１５ｂ′は拡径ダイス部分を、また１ ５ ａ″および
１５ｂ“は管端挾持部分を示す。
管５はローラ６によシ管軸方向に移送され、その先端５
ａが破線で示す如くストン・々８に衝接してその先端位
置が定められた後、その位置に保たれた状態で図示しな
い横移送機構により横移動し、第１誘導加熱炉７ａの前
面に位置される。次いで、第１誘導加熱炉７ａが破線で
示す如く一定距離だけ前進し、管５の管端部分を前記長
さ分炉内に嵌入せしめ、これを所定温度に加熱する。
ａが破線で示す如くストン・々８に衝接してその先端位
置が定められた後、その位置に保たれた状態で図示しな
い横移送機構により横移動し、第１誘導加熱炉７ａの前
面に位置される。次いで、第１誘導加熱炉７ａが破線で
示す如く一定距離だけ前進し、管５の管端部分を前記長
さ分炉内に嵌入せしめ、これを所定温度に加熱する。
このようにして管端部分が加熱された管５は、ローラ６
′によりその軸方向に前進し、ストン・ヤ９に衝接して
その先端位置が定められた後、その位置に保たれた状態
で横移動し、アプセット装置１５に装入されてその管端
部分がアプセットされる。
′によりその軸方向に前進し、ストン・ヤ９に衝接して
その先端位置が定められた後、その位置に保たれた状態
で横移動し、アプセット装置１５に装入されてその管端
部分がアプセットされる。
この発明においては、誘導加熱炉７の入側に設けられた
ストッパ８を、管５の移送方向（管軸方向）に進退自在
となし、かつ、管５の移送経路中に、管５の外径および
肉厚を超音波または放射線等で測定する外径・肉厚測定
器１０と、管５の移動圧ｈａｔ即ち移動長さを測定する
移動距離測定器１１とが設けられ、前記外径・肉厚測定
器１０および移動距離測定器１１の測定結果が、計算機
１２に入力されるようになっている。また、誘導加熱炉
７の出側に設けられたストッパ９も、管５の移送方向（
管軸方向）に進退自在とたっている。１３および１４は
、ストツノぐ８および９を進退させるためのモータであ
る。
ストッパ８を、管５の移送方向（管軸方向）に進退自在
となし、かつ、管５の移送経路中に、管５の外径および
肉厚を超音波または放射線等で測定する外径・肉厚測定
器１０と、管５の移動圧ｈａｔ即ち移動長さを測定する
移動距離測定器１１とが設けられ、前記外径・肉厚測定
器１０および移動距離測定器１１の測定結果が、計算機
１２に入力されるようになっている。また、誘導加熱炉
７の出側に設けられたストッパ９も、管５の移送方向（
管軸方向）に進退自在とたっている。１３および１４は
、ストツノぐ８および９を進退させるためのモータであ
る。
アプセット加工に当っては、先づ管５の公称寸法（外径
および肉厚）から、アプセット加工に必要な誘導加熱炉
７による加熱長さり。を設定し、前記公称寸法と前記加
熱長さＬＯとから、管５のアプセット加工に必要な管端
加熱部分の基準体積■。を求め、これを計算機１２に入
力せしめると共に、ストン・ぞ８を管５の管端部分が基
準体積■。となる基準位置に位置決めする。
および肉厚）から、アプセット加工に必要な誘導加熱炉
７による加熱長さり。を設定し、前記公称寸法と前記加
熱長さＬＯとから、管５のアプセット加工に必要な管端
加熱部分の基準体積■。を求め、これを計算機１２に入
力せしめると共に、ストン・ぞ８を管５の管端部分が基
準体積■。となる基準位置に位置決めする。
次いで、外径・肉厚測定器１０によシ管５の管端部分の
外径および肉厚を実測し、その実測値と移動距離測定器
１１により測定された管５の移動長さ即ち管５の加熱長
さから、計算機１２によりアプセット加工のための管端
加熱部分の必要体積Ｖ１を求める。
外径および肉厚を実測し、その実測値と移動距離測定器
１１により測定された管５の移動長さ即ち管５の加熱長
さから、計算機１２によりアプセット加工のための管端
加熱部分の必要体積Ｖ１を求める。
次に、上記により求められた管端加熱部分の必要体積ｖ
１と前記基準体積■。との差△■を求め、との△Ｖに相
当する管５の長さ△Ｌを計算機１２によす算出した上、
ストン・ぐ８および９の位置を前記△Ｌの長さだけ、モ
ータ１３および１４により修正する。
１と前記基準体積■。との差△■を求め、との△Ｖに相
当する管５の長さ△Ｌを計算機１２によす算出した上、
ストン・ぐ８および９の位置を前記△Ｌの長さだけ、モ
ータ１３および１４により修正する。
その結果、管５はストン・々８により実際の外径および
肉厚に適応したアプセット加工後端加熱体積が得られる
位置で停止し、その位置に保たれた状態で誘導加熱炉７
の前面に横移動する。
肉厚に適応したアプセット加工後端加熱体積が得られる
位置で停止し、その位置に保たれた状態で誘導加熱炉７
の前面に横移動する。
従って、管５は一定距離前進する誘導加熱炉７により、
実際の外径および肉厚に適応した管端が加熱される。
実際の外径および肉厚に適応した管端が加熱される。
また、上記により誘導加熱炉７で管端が加熱された管５
は、アプセット装置１５でアプセット加工するに当シ、
ストン・ぐ９によシ実際の外径および肉厚に適応したア
プセット加工位置で停止し、その位置に保たれた状態で
アプセット装置１５に供給され、アプセット加工が施さ
れる。
は、アプセット装置１５でアプセット加工するに当シ、
ストン・ぐ９によシ実際の外径および肉厚に適応したア
プセット加工位置で停止し、その位置に保たれた状態で
アプセット装置１５に供給され、アプセット加工が施さ
れる。
この結果アプセット加工は、管の実際の外径および肉厚
に応じた適切な管端部分に対して行なわれることになり
、従来の如くフィンまたはげシやアンダーフィルが発生
することは々く、従って、アプセット加工後の管端の補
修作業は一切不要となる。
に応じた適切な管端部分に対して行なわれることになり
、従来の如くフィンまたはげシやアンダーフィルが発生
することは々く、従って、アプセット加工後の管端の補
修作業は一切不要となる。
以上述べたように、この発明によれば、管端部分の偏肉
の有無にかかわらず、アプセット部にフィンまたはばシ
やアンダーフィルが発生することはなく、アプセット加
工後の補修作業は一切不要となって生産性を向上させる
ことができる等、工業上多くの優れた効果がもたらされ
る。
の有無にかかわらず、アプセット部にフィンまたはばシ
やアンダーフィルが発生することはなく、アプセット加
工後の補修作業は一切不要となって生産性を向上させる
ことができる等、工業上多くの優れた効果がもたらされ
る。
第１図は従来の方法でアプセット加工したときのフィン
の発生状態を示す断面］り１、第２図は同じくアンダー
フィルの発生状態を示す断面図、第３図はこの発明の一
実施例を示す系統図である。図面において、 １・・・ポンチ、２ 、２’・・ダイス、３・・・管端
、 ４・・・間隙、５・・・管、
６・・・移送用ローラ、７・・・誘導加熱炉、
８，９・・・ストン・９．１０・・・外径・肉厚
測定器、 １１・・・移動距離測定器、１２・・・計算機、１３．
１４・・・モータ、 １５・・・アプセット装置。 出願人 日本鋼管株式会社 代理人 潮 谷 奈津夫（他２名）
の発生状態を示す断面］り１、第２図は同じくアンダー
フィルの発生状態を示す断面図、第３図はこの発明の一
実施例を示す系統図である。図面において、 １・・・ポンチ、２ 、２’・・ダイス、３・・・管端
、 ４・・・間隙、５・・・管、
６・・・移送用ローラ、７・・・誘導加熱炉、
８，９・・・ストン・９．１０・・・外径・肉厚
測定器、 １１・・・移動距離測定器、１２・・・計算機、１３．
１４・・・モータ、 １５・・・アプセット装置。 出願人 日本鋼管株式会社 代理人 潮 谷 奈津夫（他２名）
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 アプセット加工すべき管の管端部分に対し、前記管の外
径および肉厚の公称寸法に基づく体積から求めた所定長
さを加熱し、この加熱された管端部分全所定寸法に拡径
されたダイス面を有するダイスで挾持し、前記管端部分
内に鍔付きのポンチを挿入して前記鍔付きポンチにより
前記管端を管軸方向に圧縮し厚肉成形する管端のアプセ
ット方法において、 前記加熱すべき管端部分の長さを、前記管の外径および
肉厚の公称寸法に基づく加熱基準体積と、前記管端の外
径および肉厚の実測値に基づく加熱必要体積との差によ
って修正し、かくして、管端部分の前記修正された長さ
を加熱の上、厚肉成形することを特徴とする管端のアプ
セット方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8758683A JPS59215221A (ja) | 1983-05-20 | 1983-05-20 | 管端のアプセツト方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8758683A JPS59215221A (ja) | 1983-05-20 | 1983-05-20 | 管端のアプセツト方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59215221A true JPS59215221A (ja) | 1984-12-05 |
Family
ID=13919102
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8758683A Pending JPS59215221A (ja) | 1983-05-20 | 1983-05-20 | 管端のアプセツト方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59215221A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3742496A1 (de) * | 1986-12-15 | 1988-06-16 | Nippon Steel Corp | Verfahren zur bearbeitung der enden einer stahlroehre durch stauchen und pressen |
| US6230540B1 (en) * | 1999-10-19 | 2001-05-15 | Meritor Heavy Vehicle Systems Llc | Method and apparatus for forming an integral bearing shoulder in a tubular axle |
-
1983
- 1983-05-20 JP JP8758683A patent/JPS59215221A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3742496A1 (de) * | 1986-12-15 | 1988-06-16 | Nippon Steel Corp | Verfahren zur bearbeitung der enden einer stahlroehre durch stauchen und pressen |
| US4845972A (en) * | 1986-12-15 | 1989-07-11 | Nippon Steel Corp. | Method for working the ends of steel pipe by upsetting and pressing |
| US6230540B1 (en) * | 1999-10-19 | 2001-05-15 | Meritor Heavy Vehicle Systems Llc | Method and apparatus for forming an integral bearing shoulder in a tubular axle |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2004314083A (ja) | 高寸法精度管およびその製造方法 | |
| JPS59215221A (ja) | 管端のアプセツト方法 | |
| JPH07290170A (ja) | メカニカル拡管機ヘッド | |
| US2972186A (en) | Mandrel swage | |
| JPS6359778B2 (ja) | ||
| JP2851561B2 (ja) | 金属管の曲げ加工方法及びその装置 | |
| JPH09103819A (ja) | 引抜き加工による形状精度が優れたパイプの製造方法及び引抜き加工用工具 | |
| US3779064A (en) | Process and apparatus for calibrating and surfacing tubes | |
| JP6515274B2 (ja) | 端部増肉鋼管の製造装置および製造方法 | |
| JP3920581B2 (ja) | 厚肉細径管の製造方法 | |
| JPS61147930A (ja) | 鋼管の整形拡管方法 | |
| GB613118A (en) | Improvements in method and apparatus for bending metal tubes | |
| US3698229A (en) | Reducing tube-wall eccentricity in tube intermediates | |
| JPS58221616A (ja) | 不等肉厚溶接鋼管の製造方法 | |
| US1854550A (en) | Method of making tubes | |
| JPS603995A (ja) | 大径溶接鋼管の製造方法 | |
| JPH0586287B2 (ja) | ||
| RU2542865C2 (ru) | Способ изготовления витых труб типа "конфузор-диффузор" | |
| SU384644A1 (ru) | Способ получения биметаллических изделий | |
| JPS582728B2 (ja) | コウカンノカンタンキヨウセイホウホウ | |
| JP2001300659A (ja) | 管材の拡管加工方法 | |
| RU2070451C1 (ru) | Способ изготовления сварных холоднодеформированных труб | |
| CN104785571B (zh) | 一种变径管的生产方法 | |
| SU1146122A1 (ru) | Способ деформировани концов трубчатых заготовок | |
| JPH0191910A (ja) | 熱間押出し製管方法 |