JPS5976638A - 管体のアプセツト加工方法 - Google Patents
管体のアプセツト加工方法Info
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- JPS5976638A JPS5976638A JP18671982A JP18671982A JPS5976638A JP S5976638 A JPS5976638 A JP S5976638A JP 18671982 A JP18671982 A JP 18671982A JP 18671982 A JP18671982 A JP 18671982A JP S5976638 A JPS5976638 A JP S5976638A
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- Japan
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- upsetting
- tubular body
- volume
- tube
- wall thickness
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- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
- B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
- B21J5/06—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor for performing particular operations
- B21J5/08—Upsetting
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K21/00—Making hollow articles not covered by a single preceding sub-group
- B21K21/12—Shaping end portions of hollow articles
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は管体のアプセット加工方法に関する。
一般に、油井管等の長尺状管体の接続方法として、管端
の外面およびまたは内面に形成された螺合部に継手等を
介装することによシ、管体を順次接続する方法が用いら
れている。上記接続方法が適用される管体にあっては、
その端部に形成される螺合部の強度を確保すべく、その
端部に増肉部を形成する必要がある。
の外面およびまたは内面に形成された螺合部に継手等を
介装することによシ、管体を順次接続する方法が用いら
れている。上記接続方法が適用される管体にあっては、
その端部に形成される螺合部の強度を確保すべく、その
端部に増肉部を形成する必要がある。
第１図（４）は一般的なアプセット加工方法における据
込み開始前の状態を示す縦割り断面図、第１図（Ｂ）は
同アゾセット加工方法における据込み完了時の状態を示
す縦割り断面図である。誘導加熱方式等によって高温に
局部加熱された管体１の端部１Ａは、その外径よ多大な
る内径部をなす割ダイス２の据込領域２Ａに装入される
とともに、その内径と略同−の外径を有し、割ダイス２
内に常時一定ストロークＳで進入するマンドレルバ−３
の据込み部３Ａによって据込まれ、増肉部４を形成可能
とされている。
込み開始前の状態を示す縦割り断面図、第１図（Ｂ）は
同アゾセット加工方法における据込み完了時の状態を示
す縦割り断面図である。誘導加熱方式等によって高温に
局部加熱された管体１の端部１Ａは、その外径よ多大な
る内径部をなす割ダイス２の据込領域２Ａに装入される
とともに、その内径と略同−の外径を有し、割ダイス２
内に常時一定ストロークＳで進入するマンドレルバ−３
の据込み部３Ａによって据込まれ、増肉部４を形成可能
とされている。
ここで、アプセット加工を施される管体１の肉厚は、特
にその端部１Ａにおいて、管体毎に比較的大きく異なる
ばらつきがある。
にその端部１Ａにおいて、管体毎に比較的大きく異なる
ばらつきがある。
しかしながら、従来のアプセット加工方法においては、
管体端部１Ａの据込領域２Ａへの装入長さ、すなわち割
ダイス２のショルダ一部２Ｂから据込領域２Ａ内への管
体１の突出長さｔが、連続してアプセット加工される全
ての管体１に対して同一とされている。
管体端部１Ａの据込領域２Ａへの装入長さ、すなわち割
ダイス２のショルダ一部２Ｂから据込領域２Ａ内への管
体１の突出長さｔが、連続してアプセット加工される全
ての管体１に対して同一とされている。
すなわち、従来のアプセット加工方法にあっては、肉厚
の異なる全ての管体１が、同一長さｔの部分を、同一ス
トロークＳで据込領域２Ａに進入するマンドレルバ−３
の据込み部３Ａによって据込まれる。したがって、肉厚
が標準値より犬なる端部１Ａは、標準増肉体積より犬な
る体積分が据込まれることとなり、第２図に示すように
、増肉部４の外面に、余肉が上下の割ダイス２０間には
み出したば＃）４Ａを生ずる。他方、肉厚が仲準値より
小なる端部１Ａは、標準増肉体積よシ小なる体積分が据
込まれることとなシ、第３図に示すように、増肉部４の
内面にひけ４Ｂを生ずる。ばシ４Ａを生じた管体１は、
増肉部４の外面へのねじ加工のために、ばシ４Ａを除去
する手入れ作業が必要となる。また、ひけ４Ｂを生じた
管体１は、強度的に不良品として排除され、歩留まシ低
下の原因となる。
の異なる全ての管体１が、同一長さｔの部分を、同一ス
トロークＳで据込領域２Ａに進入するマンドレルバ−３
の据込み部３Ａによって据込まれる。したがって、肉厚
が標準値より犬なる端部１Ａは、標準増肉体積より犬な
る体積分が据込まれることとなり、第２図に示すように
、増肉部４の外面に、余肉が上下の割ダイス２０間には
み出したば＃）４Ａを生ずる。他方、肉厚が仲準値より
小なる端部１Ａは、標準増肉体積よシ小なる体積分が据
込まれることとなシ、第３図に示すように、増肉部４の
内面にひけ４Ｂを生ずる。ばシ４Ａを生じた管体１は、
増肉部４の外面へのねじ加工のために、ばシ４Ａを除去
する手入れ作業が必要となる。また、ひけ４Ｂを生じた
管体１は、強度的に不良品として排除され、歩留まシ低
下の原因となる。
本発明は、所定肉厚形状の増肉部を得ることができる管
体のアプセット加工方法を提供することを目的とする。
体のアプセット加工方法を提供することを目的とする。
上記目的を達成するために、本発明は１局部加熱された
管体端部を割ダイス内の据込領域に装入し、割ダイス内
に一定ストロークで進入するマンドレルバ−の据込み部
組よって管体端部を据込み。
管体端部を割ダイス内の据込領域に装入し、割ダイス内
に一定ストロークで進入するマンドレルバ−の据込み部
組よって管体端部を据込み。
管体端部に増肉部を形成する管体のアプセット加工方法
において、管体端部に形成すべき増肉部の標準増肉体積
を予め算定し、上記標準増肉体積分の管体端部な割ダイ
ス内の据込領域に装入するようにしたものである。
において、管体端部に形成すべき増肉部の標準増肉体積
を予め算定し、上記標準増肉体積分の管体端部な割ダイ
ス内の据込領域に装入するようにしたものである。
以下１本発明の実施例を図面を参照して説明する。
第４図は本発明を２連式のアブ七ツタ２０に適用した一
実施例を示す横割り断面図、第５図は本発明の実施に用
いられる体積算定装置３０の一例を示す正面図、第６図
は第５図の側面図である。
実施例を示す横割り断面図、第５図は本発明の実施に用
いられる体積算定装置３０の一例を示す正面図、第６図
は第５図の側面図である。
第４図に示すアブ七ツタ２０は、２本の管体１０（１１
および１２）を同時に据込み可能としており、上下の割
ダイス２１Ｋ、それぞれ、管体１０の外径より大なる内
径部からなる一対の据込領域２２．２３を備えるととも
に、単一の可動ラム２４に、管体１０の内径と略同−の
外径を有し、常時同一ストロークで据込領域２２．２３
内に進入する一対のマンドレルバ−２５，２６を備えて
いる。なお、マンドレルバ−２５，２６には、管体１０
の端部を押圧し、増肉部を形成可能とする据込み部２７
゜２８が備えられている。
および１２）を同時に据込み可能としており、上下の割
ダイス２１Ｋ、それぞれ、管体１０の外径より大なる内
径部からなる一対の据込領域２２．２３を備えるととも
に、単一の可動ラム２４に、管体１０の内径と略同−の
外径を有し、常時同一ストロークで据込領域２２．２３
内に進入する一対のマンドレルバ−２５，２６を備えて
いる。なお、マンドレルバ−２５，２６には、管体１０
の端部を押圧し、増肉部を形成可能とする据込み部２７
゜２８が備えられている。
しかして１本発明においては、アブ七ツタ２０による据
込み開始前に、管体１０の端部に形成すべき増肉部の標
準増肉体積Ｖｏが算定される。
込み開始前に、管体１０の端部に形成すべき増肉部の標
準増肉体積Ｖｏが算定される。
次に、アゾセット加工されるべき各管体１０毎に、上記
標準増肉体積Ｖｏを与える端部１０Ａの先端からの長さ
Ｌが、第５図および第６図に示す体積算定装置３０によ
って算定される。体積算定装置３０は、管体１０を回転
するターニングローラ３１と、管体１０の先端から軸方
向に移動し、回転中の管体１０の肉厚を連続的に測定す
る超音波肉厚計３２と、超音波肉厚計３２の測定肉厚に
基づいて管体１０の先端からの体積を求め、その体積が
前記標準増肉体積ｖｏとなった時の超音波肉厚計３２の
移動量、すなわち管体１０の先端からの長さＬを表示す
る演算器３３とからなっている。
標準増肉体積Ｖｏを与える端部１０Ａの先端からの長さ
Ｌが、第５図および第６図に示す体積算定装置３０によ
って算定される。体積算定装置３０は、管体１０を回転
するターニングローラ３１と、管体１０の先端から軸方
向に移動し、回転中の管体１０の肉厚を連続的に測定す
る超音波肉厚計３２と、超音波肉厚計３２の測定肉厚に
基づいて管体１０の先端からの体積を求め、その体積が
前記標準増肉体積ｖｏとなった時の超音波肉厚計３２の
移動量、すなわち管体１０の先端からの長さＬを表示す
る演算器３３とからなっている。
すなわち、この実施例においては、管体１０の外径のば
らつきは１％以内であることから無視し、超音波肉厚計
３２によって測定した肉厚を、演算器３３において、管
体１０の周方向および軸方向すなわち第５図に２点鎖線
で示すスパイラル状経路に沿って積分することＫより、
管体１０の先端からの体積を求めるようにしたものであ
る。なお。
らつきは１％以内であることから無視し、超音波肉厚計
３２によって測定した肉厚を、演算器３３において、管
体１０の周方向および軸方向すなわち第５図に２点鎖線
で示すスパイラル状経路に沿って積分することＫより、
管体１０の先端からの体積を求めるようにしたものであ
る。なお。
上記体積算定装置３０によって測定される長さＬすなわ
ち、先端からの体積が標準増肉体積ｖｏとなる長さしは
、管体１０の肉厚が標準値である場合には標準長さＬｏ
となシ、管体１０の肉厚が標準値よシ厚肉である例えば
第４図の管体１１においては標準長さＬＯよシ小なるＬ
ｌとなり、管体１０の肉厚が標準値よシ薄肉である例え
ば第４図の管体１２においては標準長さ喝よシ大なるＬ
２となる。
ち、先端からの体積が標準増肉体積ｖｏとなる長さしは
、管体１０の肉厚が標準値である場合には標準長さＬｏ
となシ、管体１０の肉厚が標準値よシ厚肉である例えば
第４図の管体１１においては標準長さＬＯよシ小なるＬ
ｌとなり、管体１０の肉厚が標準値よシ薄肉である例え
ば第４図の管体１２においては標準長さ喝よシ大なるＬ
２となる。
そこで、上記のよ’１ｍして標準増肉体積Ｖｏを与える
先端からの長さＬ１１Ｌ２が測定された管体１１゜１２
は、第４図に示すように、割ダイス２１の据込領域２２
．２３内にそれぞれ上記標準増肉体積ｖ。
先端からの長さＬ１１Ｌ２が測定された管体１１゜１２
は、第４図に示すように、割ダイス２１の据込領域２２
．２３内にそれぞれ上記標準増肉体積ｖ。
分の長さ、すなわち長さＬ１＋Ｌ２だけ装入さ１ｔ、常
時同一ストロークＳで各据込み領域２２．２３内圧進入
スるマンドレルバ−２５の据込み部２７．マンドレルバ
−２６の据込み部２８圧よって据込まれる。なお、管体
１１，１２の据込領域２２．２３への装入長さを前記算
定長さＬｌ、Ｌ２とする位置決めは、割ダイス２１に隣
接して管体１１．１２の先端が当接せしめられるストッ
パの位置調整、もしくは管体１１，１２を軸方向に前後
移動させるピンチロールの回転角度調整によって行なわ
れる。
時同一ストロークＳで各据込み領域２２．２３内圧進入
スるマンドレルバ−２５の据込み部２７．マンドレルバ
−２６の据込み部２８圧よって据込まれる。なお、管体
１１，１２の据込領域２２．２３への装入長さを前記算
定長さＬｌ、Ｌ２とする位置決めは、割ダイス２１に隣
接して管体１１．１２の先端が当接せしめられるストッ
パの位置調整、もしくは管体１１，１２を軸方向に前後
移動させるピンチロールの回転角度調整によって行なわ
れる。
すなわち、上記実施例によれば、アブセンタ２０によっ
てアンプセット加工を施される全ての管体１０が、常に
標準増肉体積分の端部を据込まれることとなり、据込ま
れる部分の体積に過不足を生ずることな（、端部肉厚に
ばらつきがある全ての管体１０に、外面ばり、内面ひけ
等を生ずることのない所定の増肉部を形成することが可
能となる。
てアンプセット加工を施される全ての管体１０が、常に
標準増肉体積分の端部を据込まれることとなり、据込ま
れる部分の体積に過不足を生ずることな（、端部肉厚に
ばらつきがある全ての管体１０に、外面ばり、内面ひけ
等を生ずることのない所定の増肉部を形成することが可
能となる。
なお、上記実施例圧おけるように、左右のマンドレルバ
−２５，２６において据込みストロークを異ならしめる
ことのできない２本同時打ちのアブセンタにあっては１
本発明の適用によってのみ。
−２５，２６において据込みストロークを異ならしめる
ことのできない２本同時打ちのアブセンタにあっては１
本発明の適用によってのみ。
全ての管体に所望の増肉部を形成することが可能である
。
。
また１本発明の実施によれば、管体の端部肉厚が標準値
より大きく外れたクロップエンド部分にも、所定の増肉
部を形成することが可能となり、歩留まシな大いに向上
することが可能となる。
より大きく外れたクロップエンド部分にも、所定の増肉
部を形成することが可能となり、歩留まシな大いに向上
することが可能となる。
なお、上記実施例は、本発明を管体の端部外径を拡径す
るアゲセット加工に適用する場合について説明したが、
本発明は、管体の端部内径を縮径するアプセット加工に
も適用可能であり、また、管体の端部外径を拡径しかつ
端部内径を縮径するアプセット加工にも適用可能である
。
るアゲセット加工に適用する場合について説明したが、
本発明は、管体の端部内径を縮径するアプセット加工に
も適用可能であり、また、管体の端部外径を拡径しかつ
端部内径を縮径するアプセット加工にも適用可能である
。
以上のように５本発明は１局部加熱された管体端部を割
ダイス内の据込領域に装入し１割ダイス内に一定ストロ
ークで進入するマンドレルバ−の据込み部によって管体
端部な据込み、管体端部に増肉部を形成する管体のアプ
セット加工方法において、管体端部に形成すべき増肉部
の標準増肉体積を予め算定し、上記標準増肉体積分の管
体端部を割ダイス内の据込領域に装入するようにしたの
で、管体の端部寸法が異なる全ての管体に所定肉厚形状
の増肉部を形成することが可能となる。
ダイス内の据込領域に装入し１割ダイス内に一定ストロ
ークで進入するマンドレルバ−の据込み部によって管体
端部な据込み、管体端部に増肉部を形成する管体のアプ
セット加工方法において、管体端部に形成すべき増肉部
の標準増肉体積を予め算定し、上記標準増肉体積分の管
体端部を割ダイス内の据込領域に装入するようにしたの
で、管体の端部寸法が異なる全ての管体に所定肉厚形状
の増肉部を形成することが可能となる。
第１図（４）は一般的なアプセット加工方法における据
込み開始前の状態を示す縦割９断面図、第１図ＣＢ）は
同アプセット加工方法における据込み完了時の状態を示
す縦割り断面図、第２図は従来例における外面ばりの発
生状況を示す断面図、第３図は従来例における内面ひけ
の発生状況を示す断面図、第４図は本発明を２連式のア
ブセンタに適用した一実施例を示す横割り断面図、第５
図は本発明の実施に用いられる体積算定装置の一例を示
す正面図、第６図は第５図の側面図である。 １０、１１．１２・・・管体、２０・・・アブセンタ、
２１・・・割ダイス、２２，２３・・・据込領域、２５
．２６・・・マンドレルバ−，２７，２８・・・据込ミ
部。 代理人 弁理士 塩 川 修 治 第１図 第２図 第３図
込み開始前の状態を示す縦割９断面図、第１図ＣＢ）は
同アプセット加工方法における据込み完了時の状態を示
す縦割り断面図、第２図は従来例における外面ばりの発
生状況を示す断面図、第３図は従来例における内面ひけ
の発生状況を示す断面図、第４図は本発明を２連式のア
ブセンタに適用した一実施例を示す横割り断面図、第５
図は本発明の実施に用いられる体積算定装置の一例を示
す正面図、第６図は第５図の側面図である。 １０、１１．１２・・・管体、２０・・・アブセンタ、
２１・・・割ダイス、２２，２３・・・据込領域、２５
．２６・・・マンドレルバ−，２７，２８・・・据込ミ
部。 代理人 弁理士 塩 川 修 治 第１図 第２図 第３図
Claims (1)
- （１）局部加熱された管体端部な割ダイス内の据込領域
に装入し１割ダイス内に一定ストロークで進入するマン
ドレルバ−の据込み部によって管体端部を据込み、管体
端部に増肉部を形成する管体のアプセット加工方法にお
いて、管体端部に形成すべき増肉部の標準増肉体積を予
め算定し、上記標準増肉体積分の管体端部を割ダイス内
の据込領域に装入することを特徴とする管体のアプセッ
ト加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18671982A JPS5976638A (ja) | 1982-10-26 | 1982-10-26 | 管体のアプセツト加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18671982A JPS5976638A (ja) | 1982-10-26 | 1982-10-26 | 管体のアプセツト加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5976638A true JPS5976638A (ja) | 1984-05-01 |
Family
ID=16193436
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18671982A Pending JPS5976638A (ja) | 1982-10-26 | 1982-10-26 | 管体のアプセツト加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5976638A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3742496A1 (de) * | 1986-12-15 | 1988-06-16 | Nippon Steel Corp | Verfahren zur bearbeitung der enden einer stahlroehre durch stauchen und pressen |
| US5956988A (en) * | 1994-10-19 | 1999-09-28 | Audi Ag And Fahrzeugwerk Werdau | Process for heading pipe ends and device for implementing it |
| CN102712031A (zh) * | 2010-12-20 | 2012-10-03 | 株式会社广岛技术 | 金属制管、金属制管的加工方法及加工装置 |
| JP2016073987A (ja) * | 2014-10-03 | 2016-05-12 | 新日鐵住金株式会社 | 端部増肉鋼管の製造装置および製造方法 |
| CN107249779A (zh) * | 2015-02-18 | 2017-10-13 | 新日铁住金株式会社 | 端部增厚金属管及其制造方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57127535A (en) * | 1981-01-29 | 1982-08-07 | Kobe Steel Ltd | Upset forging method |
-
1982
- 1982-10-26 JP JP18671982A patent/JPS5976638A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57127535A (en) * | 1981-01-29 | 1982-08-07 | Kobe Steel Ltd | Upset forging method |
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|---|---|---|---|---|
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| US4845972A (en) * | 1986-12-15 | 1989-07-11 | Nippon Steel Corp. | Method for working the ends of steel pipe by upsetting and pressing |
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| US10514113B2 (en) | 2015-02-18 | 2019-12-24 | Nippon Steel Corporation | Metal pipe having thickened end portion, and method of manufacturing same |
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