EP0214145B1 - Dispergierverfahren und rührwerksmühle zu seiner durchführung - Google Patents

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EP0214145B1
EP0214145B1 EP85904973A EP85904973A EP0214145B1 EP 0214145 B1 EP0214145 B1 EP 0214145B1 EP 85904973 A EP85904973 A EP 85904973A EP 85904973 A EP85904973 A EP 85904973A EP 0214145 B1 EP0214145 B1 EP 0214145B1
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EP
European Patent Office
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grinding medium
container
stirred ball
mill
mill base
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EP85904973A
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Friedrich Vock
Gerd Dr. Kissau
Klaus Warnke
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BASF Farben und Fasern AG
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BASF Lacke und Farben AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C17/00—Disintegrating by tumbling mills, i.e. mills having a container charged with the material to be disintegrated with or without special disintegrating members such as pebbles or balls
    • B02C17/16—Mills in which a fixed container houses stirring means tumbling the charge

Definitions

  • the invention relates to a dispersion method according to the preamble of claim 1 (see Chem. Techn., 24th vol., Volume 1, January 1972, pages 22 to 26).
  • agitator mills contain grinding media, e.g. Sand, and the energy is supplied by the movement of rotors arranged in the agitator mill.
  • the grinding chamber of the agitator mill is filled to 70 to 90% by volume with sand.
  • the regrind flows through the grinding chamber in the axial direction.
  • the throughput of the material to be ground through the grinding pot is generally selected so that the prescribed nominal fineness is achieved after one or more passages. This procedure is often called one-pass or multiple-pass procedure.
  • the production output achievable with this procedure can be increased significantly if the procedure described in DE-PS 2 230 766 or DE-OS 1 902 152 is used.
  • this circular mode of operation high mill throughputs flow through the mill, and after leaving the mill, the mill material flows back into a container from which it is pumped back into the mill.
  • the regrind flows in the so-called pendulum mode from a container with high throughputs through the agitator mill into a second container. This process is repeated until the desired fineness is reached.
  • the invention therefore relates to a dispersion method according to claim 1.
  • this object can be achieved by reducing the degree of filling of the grinding container on grinding media and by selecting the speed of the rotors such that the grinding media filling forms a rotating hollow cylinder in the agitator mill due to the centrifugal force.
  • the path of the ground material through the bed of grinding media is shorter than in the working method according to the prior art. This is compensated for by the fact that the regrind has to pass through the grinding media more frequently. The drag forces acting radially from the outside inward cause the grinding media to swirl in the centrifugal field. Overall, it is advantageous to choose a high radial flow rate. Despite this high flow rate, a very effective dispersion is surprisingly achieved, the circular mode or the pendulum mode reducing the total dispersion time and the effort for monitoring the process. With this procedure, the dispersion of temperature-sensitive goods can also be carried out without any problems, since only a slight increase in the temperature of the ground material can be detected per passage through the agitator mill. This heat can easily be extracted from the regrind in an external cooler. With this procedure, a significant reduction in the dispersing energy used is additionally achieved compared to the passage mode.
  • fine grinding media can be used at high throughputs through the mill, the use of which in state-of-the-art machines is not possible because they are washed onto the separating screen at high throughputs.
  • the invention also relates to an agitator mill for carrying out the dispersion process.
  • 1 denotes a grinding container in which rotors 2 designed as paddles are arranged.
  • the ground material is fed in at 3, and at 4 a sieve is shown. 5 with a reservoir is designated.
  • the rotors 2 are driven via a hollow shaft 6, which can simultaneously serve to discharge the ground material.
  • a turret seal is shown and 8 is the required pump.
  • 9 denotes a manometer and 10 denotes the grinding media bed inside the grinding container 1.
  • the ratio of length to diameter of the grinding container 1 is 0.5: 1 to 1.5: 1.
  • a drain sieve for residual products is shown and the grist outlet is indicated by arrow 12, while the grist inlet is indicated by arrow 13.
  • the cooling water inlet is shown at 14 and the cooling water outlet is shown at 15.
  • FIG. 2 an idealized millbase path is shown at 16, while the arrows 17 and 18 indicate the radial speed of the millbase or the peripheral speed of the millbase.
  • grinding media fillings in agitator mills are subject to wear and tear, the resulting grinding media shrinkage has to be supplemented from time to time for optimal operation, the setting of the amount of grinding media to be supplemented is best determined via the power consumption of the rotating agitator mill rotor, but this is only possible with today's agitator mills Very complex refill devices are possible, which is surprisingly solved by the idea of the invention in a simple manner that, while the rotor is running, the required grinding media refill quantities can be metered freely into the grinding media-free center via a feed tube until a specified setpoint value for the power consumption of the rotor is reached.
  • the ordinate shows the fineness curve Xmax Hegman of a suspension as a function of time.
  • Curve 19 shows that the suspension has reached a fineness according to Hegman of 35 ⁇ m after a passage corresponding to 400 min and has reached the fineness 19 m after two passages corresponding to 780 min.
  • Curve 20 shows that this result can be achieved in a significantly shorter time with a circulatory procedure.
  • FIG. 4 shows, as in FIG. 1, a cross section through an agitator mill according to the invention, but now with a fixed cylindrical separating sieve 4.
  • Fig. 7 shows, in a representation corresponding to Fig. 5, screens 4 arranged on a pitch circle, but this time fixed, i.e. are not designed to rotate.
  • FIG. 8 shows a stationary immersion tube 21 as grinding media separating device, which projects into the grinding media-free space. A sieve is not provided.
  • FIG. 9 shows, as grinding media separating device, a screen 22 rotating in the grinding media-free space, the speed of which is independent of the speed of the rotor drive.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Crushing And Grinding (AREA)
  • Combined Means For Separation Of Solids (AREA)
  • Mixers Of The Rotary Stirring Type (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Dispergierverfahren nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 (siehe Chem. Techn., 24. Jg., Heft 1, Januar 1972, Seiten 22 bis 26).
  • Es ist bekannt, Feststoffe in einer flüssigen Phase, z.B. Pigmente und Füllstoffe in einer Lösung eines Bindemittels, in Rührwerksmühlen durch Zufuhr von mechanischer Energie zu dispergieren. Die Rührwerksmühlen enthalten Mahlkörper, z.B. Sand, und die Energie wird durch die Bewegung von in der Rührwerksmühle angeordneten Rotoren zugeführt. Bei den bisher angewandten Dispergierverfahren ist der Mahlraum der Rührwerksmühle zu 70 bis 90 Vol.-% mit Sand gefüllt. Der Mahlraum wird vom Mahlgut in axialer Richtung durchströmt. Der Durchsatz des Mahlgutes durch den Mahltopf wird dabei im allgemeinen so gewählt, dass die vorgeschriebene Sollfeinheit nach einer oder mehreren Passagen erreicht wird. Diese Verfahrensweise wird häufig Ein- bzw. Mehrpassagenfahrweise genannt.
  • Die mit dieser Verfahrensweise erreichbare Produktionsleistung, das ist die pro Stunde produzierte Mahlgutmenge, kann deutlich gesteigert werden, wenn die in der DE-PS 2 230 766 oder DE-OS 1 902 152 beschriebene Verfahrensweise angewendet wird. Bei dieser Kreisfahrweise wird die Mühle mit hohen Mahlgutdurchsätzen durchströmt, das Mahlgut fliesst nach dem Verlassen der Mühle in einen Behälter zurück, aus dem es mit einer Pumpe wieder in die Mühle gefördert wird. Das Gleiche kann erreicht werden, wenn das Mahlgut in der sogenannten Pendelfahrweise aus einem Behälter mit hohen Durchsätzen durch die Rührwerksmühle in einen zweiten Behälter strömt. Dieser Vorgang wird so lange wiederholt, bis die Sollfeinheit erreicht wird.
  • Ausserdem ist bekannt, dass die Produktionsleistung dann gesteigert werden kann, wenn feinere Mahlkörper verwendet werden. Bei der beschriebenen Kreisfahrweise oder Pendelfahrweise wirken aufgrund des hohen Mahlgutdurchsatzes höhere Schleppkräfte auf die feinen Mahlkörper, die dann mit der Strömung in Richtung auf das Mahlkörpertrennsystem der Rührwerksmühle gefördert werden.
  • Problematisch ist bei diesen Verfahrensweisen eine möglichst verschleissfreie Abdichtung der beweglichen Teile der Rührwerksmühle und eine Abtrennung der Mahlkörper von dem die Rührwerksmühle verlassenden Mahlgut. Zu letzterem Zweck werden Siebe eingesetzt, die durch die Reibung der Mahlkörper einem hohen Verschleiss ausgesetzt sind.
  • Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Dispergierverfahren zu schaffen, das die Nachteile des Standes der Technik vermeidet und eine schnelle und effektive Dispergierung ermöglicht.
  • Gegenstand der Erfindung ist daher ein Dispergierverfahren nach Anspruch 1.
  • Überraschenderweise wurde gefunden, dass diese Aufgabe dadurch gelöst werden kann, dass der Füllgrad des Mahlbehälters an Mahlkörpern herabgesetzt und die Geschwindigkeit der Rotoren so gewählt wird, dass die Mahlkörperfüllung aufgrund der Zentrifugalkraft einen rotierenden Hohlzylinder in der Rührwerksmühle ausbildet.
  • Durch die radiale Zuführung des Mahlgutes ist der Weg des Mahlgutes durch die Mahlkörperschüttung kürzer als bei der Arbeitsweise nach dem Stand der Technik. Dies wird dadurch ausgeglichen, dass das Mahlgut die Mahlkörperschüttung häufiger passieren muss. Die radial von aussen nach innen wirkenden Schleppkräfte führen dabei zum Wirbeln der Mahlkörper im Zentrifugalfeld. Insgesamt ist es vorteilhaft, eine hohe radiale Durchflussgeschwindigkeit zu wählen. Trotz dieser hohen Durchflussgeschwindigkeit wird überraschenderweise eine sehr effektive Dispergierung erreicht, wobei die Kreisfahrweise oder die Pendelfahrweise die Gesamtdispergierzeit und den Aufwand für die Überwachung des Verfahrens reduziert. Bei dieser Verfahrensweise ist auchdie Dispergierung temperaturempfindlicher Güter problemlos durchführbar, da pro Passage durch die Rührwerksmühle nur eine geringe Temperaturerhöhung des Mahlgutes festgestellt werden kann. Diese zugeführte Wärme kann dem Mahlgut in einem aussen liegenden Kühler leicht wieder entzogen werden. Mit dieser Verfahrensweise wird gegenüber der Passagenfahrweise zusätzlich eine deutliche Reduzierung der eingesetzten Dispergierenergie erreicht.
  • Bei diesem Dispergierverfahren können feine Mahlkörper bei hohen Durchsätzen durch die Mühle eingesetzt werden, deren Einsatz in Maschine, die dem Stand der Technik entsprechen, nicht möglich ist, weil sie bei hohen Durchsätzen an das Abtrennsieb angeschwemmt werden.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemässen Verfahrens sind in den Unteransprüchen erläutert.
  • Die Erfindung betrifft auch eine Rührwerksmühle zur Durchführung des Dispergierverfahrens.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemässen Rührwerksmühle ergeben sich aus den Ansprüchen 12 bis 15.
  • Im folgenden wird die Erfindung anhand der Zeichnungen erläutert.
  • Die Zeichnungen zeigen dabei in
    • Fig. 1 einen vertikalen Längsschnitt durch eine Rührwerksmühle, in
    • Fig. 2 einen vertikalen Querschnitt durch eine Rührwerksmühle, in
    • Fig. 3 den Feinheitsverlauf einer Suspension in Abhängigkeit von der Zeit, in
    • Fig. 4 einen Schnitt entsprechend Fig. 1, jedoch mit feststehendem zylindrischen Trennsieb, in
    • Fig. 5 einen Schnitt durch eine Rührwerksmühle gemäss Fig. 1, jedoch mit auf einem Teilkreis angeordneten Sieben, in
    • Fig. 6 einen Schnitt gemäss Fig. 2 durch die Rührwerksmühle gemäss Fig. 5, in
    • Fig. 7 eine Rührwerksmühle mit feststehenden Sieben, in
    • Fig. 8 eine Rührwerksmühle mit feststehendem Tauchrohr und in
    • Fig. Seine Rührwerksmühlemit im mahlkörperfreien Raum rotierendem Sieb.
  • In den Zeichnungen ist mit 1 ein Mahlbehälter bezeichnet, in dem als Paddel ausgebildete Rotoren 2 angeordnet sind. Die Zuleitung des Mahlgutes erfolgt bei 3, und bei 4 ist ein Sieb dargestellt. Mit 5 ist ein Vorratsbehälter bezeichnet. Der Antrieb der Rotoren 2 erfolgt über eine Hohlwelle 6, die gleichzeitig der Abführung des Mahlgutes dienen kann. Bei 7 ist eine Drehkopfdichtung dargestellt und mit 8 ist die erforderliche Pumpe bezeichnet. 9 bezeichnet ein Manometer und mit 10 ist die Mahlkörperschüttung innerhalb des Mahlbehälters 1 bezeichnet. Das Verhältnis von Länge zu Durchmesser des Mahlbehälters 1 beträgt 0, 5 : 1 bis 1, 5 : 1.
  • Bei 11 ist ein Ablasssieb für Restprodukte dargestellt und der Mahlgutausgang wird durch den Pfeil 12 verdeutlicht, während der Mahlguteingang durch den Pfeil 13 verdeutlicht wird. Bei 14 ist der Kühlwassereingang und bei 15 der Kühlwasserausgang dargestellt.
  • In Fig. 2 ist bei 16 eine idealisierte Mahlgutbahn dargestellt, während die Pfeile 17 und 18 die Radialgeschwindigkeit des Mahlgutes bzw. die Umfangsgeschwindigkeit des Mahlgutes anzeigen.
    • Ausführungsbeispiel:
  • Mahlgut bestehend aus 30,5 Gew.-% eines Alkydharzes
    • 60,5 Gew.-% Titandioxid
    • 8,0 Gew.-% aromati-sches Lösungsmittel
    • 1,5 Gew.-% Additive
  • Von diesem Mahlgut werden 90 kg in einem Dissolver vordispergiert. Anschliessend wird mittels der in der Figur dargestellten Rührwerksmühle dispergiert.
    • Maschinenbedingungen:
  • Figure imgb0001
  • Die Messung der maximalen Feststoffteilchengrössen nach Hegman ergab nach der Vordispergierung im Dissolver einen Wert von 100 J.1m und nach 30 Minuten Dispergieren in der Rührwerksmühle einen Wert von 6 J.1m. Daraus ergibt sich eine Produktionsleistung von 180 kg/h.
  • Bekanntlich unterliegen Mahlkörperfüllungen in Rührwerksmühlen einem Verschleiss, der hierdurch entstandene Mahlkörperschwund muss für eine optimale Betriebsweise von Zeit zu Zeit ergänzt werden, die Einstellung der zu ergänzenden Mahlkörpermenge wird am besten über die Leistungsaufnahme des drehenden Rührwerksmühlenrotors bestimmt, dies ist jedoch bei Rührwerksmühlen heutiger Technik nur mit sehr aufwendigen Nachfüllvorrichtungen möglich, was durch den erfindungsgemässen Gedanken in überraschender Weise einfach dadurch gelöst wird, dass bei laufendem Rotor die erforderliche Mahlkörpernachfüllmengen in das mahlkörperfreie Zentrum über ein Zuführrohr freilaufend zudosiert werden kann, bis ein festgeschriebener Sollwert der Leistungsaufnahme des Rotors erreicht wird.
  • In der Grafik gemäss Fig. 3 ist auf der Ordinate der Feinheitsverlauf Xmax Hegman einer Suspension in Abhängigkeit von der Zeit eingetragen. Die Kurve 19 zeigt, dass die Suspension nach einer Passage entsprechend 400 min eine Feinheit nach Hegman von 35 µm erreicht hat und nach zwei Passagen entsprechend 780 min die Feinheit 19 m erreicht hat. Die Kurve 20 zeigt, dass dieses Ergebnis mit Kreislauffahrweise in wesentlich kürzerer Zeit erreichbar ist.
  • Fig. 4zeigt wie in Fig. 1 einen Querschnitt durch eine erfindungsgemässe Rührwerksmühle, jedoch jetzt mit einem feststehenden zylindrischen Trennsieb 4.
  • Die Fig. 5 und 6 zeigen einen Schnitt durch eine Rührwerksmühle, diesmal jedoch mit auf einem Teilkreis angeordneten Sieben 4, die mit der Antriebswelle mitrotieren.
  • Fig. 7 zeigt in einer Fig. 5 entsprechenden Darstellungsweise auf einem Teilkreis angeordnete Siebe 4, die jedoch diesmal feststehend, d.h. nicht rotierend ausgebildet sind.
  • Fig. 8 zeigt als Mahlkörpertrenneinrichtung ein feststehendes Tauchrohr 21, das in den mahlkörperfreien Raum hineinragt. Ein Sieb ist nicht vorgesehen.
  • Fig. 9 zeigt als Mahlkörpertrenneinrichtung ein im mahlkörperfreien Raum rotierendes Sieb 22, dessen Drehzahl unabhängig von der Drehzahl des Rotorantriebes ist.

Claims (17)

1. Dispergierverfahren, bei dem ein aus Feststoffen und einer flüssigen Phase bestehendes Mahlgut in eine Mahlkörper enthaltende Rührwerksmühle radial eingeführt und dann gefördert wird, in dieser durch drehende Rotoren dem Mahlgut Energie zugeführt wird und die Feststoffe zerteilt und mit der flüssigen Phase benetzt werden, wobei die Rotoren sich mit einer so grossen Geschwindigkeit drehen, dass die von diesen bewegten Mahlkörper durch die Zentrifugalkraft eine der Innenwandung der Rührwerksmühle anliegende rotierende Mahlkörperschüttung ausbilden, wobei im Zentrum dieser Mahlkörperschüttung ein vom Mahlkörper im wesentlichen freier Raum entsteht, dadurch gekennzeichnet, dass das Mahlgut in die rotierende Mahlkörperschüttung über deren axiale Länge eingeführt wird und die Mahlkörperschüttung entgegen der Zentrifugalwirkung radial von aussen nach innen so durchströmt, dass in bezug auf die Mahlkörper ein Zentrifugalwirbelbett entsteht und dann das Mahlgut durch eine Mahlkörpertrenneinrichtung aus dem mahlkörperfreien Raum abgeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Mahlgut verteilt an mehreren axial gegeneinander versetzt angeordneten Umfangsstellen der Rührwerksmühle zugeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Mahlgut über einen sich axial erstreckenden und radial öffnenden Spalt in der Wandung der Rührwerksmühle dieser zugeführt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dispergierung mit einem Mahlkörperanteil von 20 - 50 Vol.-%, bezogen auf das Mahlbehältervolumen der Rührwerksmühle, durchgeführt wird.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass als Mahlkörpertrenneinrichtung ein in den mahlkörperfreien Raum hineinragendes Sieb eingesetzt wird, die Länge des Siebes mindestens 50% der gesamten Mahlbehälterlänge ausmacht und Drehzahl und Drehrichtung unabhängig vom Rotorantrieb sind.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass als Mahlkörpertrenneinrichtung ein feststehendes Tauchrohr verwendet wird, das in den mahlkörperfreien Raum hineinragt.
7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zur Regelung von Motordrehzahl und/oder Mahlgutvolumenstrom an der Deckelseite des Mahltopfes auf einem Radius, der innerhalb der mahlkörperfreien Zone liegt, ein Druckmesssystem zur Messung des Flüssigkeitsdruckes angeordnet wird und der so gemessene Druck als Stellgrösse für einen Regelkreis genutzt wird.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Mahlgut in einem die Rührwerksmühle und einen Vorratsbehälter einschliessenden Kreislauf gefahren wird.
9. Rührwerksmühle zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 8, bestehend aus einem Mahlbehälter (1), in dem mit einem Antrieb über eine Antriebswelle verbundene Rotoren (2) angeordnet und am Umfang des Mahlbehälters (1) eine radiale Zuführung vovn Mahlgut ermöglichende Zuleitung (3) vorgesehen und der Mahlbehälter mit einem Mahlgutauslass ausgerüstet ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis von Länge zu Durchmesser des Mahlbehälters 0,5: 1 bis 1, 5: 1 beträgt, mindestens eine, vorzugsweise zwei oder mehrere gegeneinander axial versetzt angeordnete Zuleitungen (3) für das Mahlgut in die rotierende Mahlkörperschüttung vorgesehen sind die sich über die axiale Länge der Mahlkörperschüttung erstrecken und die Mahlkörpertrenneinrichtung im Inneren der Rotoren im mahlkörperfreien Raum angeordnet ist.
10. Rührwerksmühle nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass als Mahlkörpertrenneinrichtung ein mit der Antriebswelle im mahlkörperfreien Raum rotierendes zylindrisches Sieb eingesetzt wird (Fig. 1), dessen Länge mindestens der halben Mahlbehälterlänge entspricht.
11. Rührwerksmühle nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass als Mahlkörpertrenneinrichtung ein feststehendes zylindrisches Sieb verwendet wird, dessen Länge mindestens der halben Mahlbehälterlänge entspricht (Fig. 4).
12. Rührwerksmühle nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass als Mahlkörpertrenneinrichtung mehrere zylindrische Siebe verwendet werden, die auf einem Teilkreis angeordnet sind und mit der Antriebswelle rotieren, dessen Länge mindestens der halben Mahlbehälterlänge entspricht (Fig. 5 und 6).
13. Rührwerksmühle nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass als Mahlkörpertrenneinrichtung mehrere zylindrische Siebe verwendet werden, die feststehend auf einem Teilkreis im Inneren der Rotoren (2) angeordnet sind, dessen Länge mindestens der halben Mahlbehälterlänge entspricht (Fig. 7).
14. Rührwerksmühle nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Rotoren (2) als Paddel ausgebildet sind.
15. Rührwerksmühle nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Mahlbehälter (1) liegend angeordnet ist.
16. Rührwerksmühle nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass am untersten Punkt des Mahlbehälterdeckels bzw. des Mahlbehälters ein feststehendes Ablasssieb (11) angeordnet ist, welches während der Dispergierung keine Mahlkörpertrennfunktion hat, über das jedoch nach Dispergieren der Charge das im Mahlbehälter (1) befindliche Restvolumen an Mahlgut aufgrund der Zentrifugalkräfte unter Zurückhaltung der weiter rotierenden Mahlkörper abtrennt, wobei der hierfür erforderliche Mahlgutdruck wie in einer Zentrifuge erzeugt wird.
17. Rührwerksmühle nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb des Rotors (2) über eine Hohlwelle erfolgt.
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