EP0208989A2 - Verfahren zum Reinigen von Pelzen und Leder - Google Patents

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EP0208989A2
EP0208989A2 EP86108982A EP86108982A EP0208989A2 EP 0208989 A2 EP0208989 A2 EP 0208989A2 EP 86108982 A EP86108982 A EP 86108982A EP 86108982 A EP86108982 A EP 86108982A EP 0208989 A2 EP0208989 A2 EP 0208989A2
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EP
European Patent Office
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cleaning
solvent
sponges
weight
fur
Prior art date
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EP86108982A
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English (en)
French (fr)
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EP0208989B1 (de
EP0208989A3 (en
Inventor
Joachim Naumann
Klaus-Jürgen Behme
Rüdiger Bauske
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Hoechst AG
Original Assignee
Hoechst AG
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Publication of EP0208989A2 publication Critical patent/EP0208989A2/de
Publication of EP0208989A3 publication Critical patent/EP0208989A3/de
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06L—DRY-CLEANING, WASHING OR BLEACHING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR MADE-UP FIBROUS GOODS; BLEACHING LEATHER OR FURS
    • D06L1/00—Dry-cleaning or washing fibres, filaments, threads, yarns, fabrics, feathers or made-up fibrous goods
    • D06L1/02—Dry-cleaning or washing fibres, filaments, threads, yarns, fabrics, feathers or made-up fibrous goods using organic solvents
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C11—ANIMAL OR VEGETABLE OILS, FATS, FATTY SUBSTANCES OR WAXES; FATTY ACIDS THEREFROM; DETERGENTS; CANDLES
    • C11D—DETERGENT COMPOSITIONS; USE OF SINGLE SUBSTANCES AS DETERGENTS; SOAP OR SOAP-MAKING; RESIN SOAPS; RECOVERY OF GLYCEROL
    • C11D3/00—Other compounding ingredients of detergent compositions covered in group C11D1/00
    • C11D3/16—Organic compounds
    • C11D3/37—Polymers
    • C11D3/3703—Macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • C11D3/3726—Polyurethanes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06L—DRY-CLEANING, WASHING OR BLEACHING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR MADE-UP FIBROUS GOODS; BLEACHING LEATHER OR FURS
    • D06L1/00—Dry-cleaning or washing fibres, filaments, threads, yarns, fabrics, feathers or made-up fibrous goods
    • D06L1/01—Dry-cleaning or washing fibres, filaments, threads, yarns, fabrics, feathers or made-up fibrous goods using only solid or pasty agents

Definitions

  • the object of the invention is to develop a method in which the fur clothing is just as gentle, or still treated more gently compared to the known refining processes, but cleaned faster and more effectively.
  • the invention relates to a process for cleaning furs and leather by treating these materials with moldings made of open-cell polyurethane foam with a density of 60 to 120 kg / m 3 , these moldings being impregnated with halogenated hydrocarbons.
  • the open-cell polyurethane foam is obtained by reacting mixtures of polyalkylene glycols with an equivalent weight of 200 to 2000 and polyhydroxyl compounds with an equivalent weight of 30 to 100 with isocyanate group-containing pre-adducts of polyisocyanates and polyalkylene glycols with an equivalent weight of 50 to 500, preferably 300.
  • the polyalkylene glycols used according to the invention are prepared in a conventional manner by adding alkylene oxides to compounds with at least two active hydrogens. Examples of these are ethylene glycol, 1,2-propanediol, 1,6-hexanediol, glycerol, trimethylolpropane, pentaerythritol or sorbitol. Suitable alkylene oxides are ethylene oxide, propylene oxide or butylene oxide or their Ge mix. In the case of mixtures of alkylene oxides, the polyalkylene glycols can be present as block polymers or the alkylene oxides are added up in a statistical distribution.
  • the molecular weight of the polyalkylene glycols can vary within wide limits, it is adjusted so that the above-mentioned equivalent weight of 200 to 2000 is maintained. Polyalkylene glycols with an equivalent weight of 300 to 1000 with more than 50 mol% of primary hydroxyl groups are preferred. The polyalkylene glycols are used together with those polyhydroxyl compounds which have an equivalent weight of 30 to 100. Typical examples are ethylene glycol, diethylene glycol, 1,4-butylene glycol, glycerin and trimethylolpropane.
  • the isocyanate component used according to the invention is a diisocyanate which is modified with a polyethylene glycol.
  • the polyethylene glycol has an equivalent weight of 50 to 500, preferably 300.
  • suitable isocyanates are tolylene diisocyanate, hexamethylene diisocyanate, diphenylmethane diisocyanate, polyphenylpolymethylene polyisocyanate and mixtures thereof.
  • the preferred isocyanate is tolylene diisocyanate, which can exist in its isomeric 2,4-form or 2,6-form or as a mixture of the two isomeric forms.
  • a suitable mixture of isomers contains approximately 80% 2,4-isomer and 20% 2,6-isomer, although other ratios can also be used successfully.
  • the amount of isocyanate added should be adjusted to the remaining components present in the reaction mixture so that the isocyanate index, ie the ratio between isocyanate groups and hydroxyl groups, present in the mixture is approximately 0 , 85 to 1.25, preferably 1.00 to 1.10.
  • Other starting materials used in the invention such as foaming agents and catalysts, are the same as those of conventional flexible urethane foams. If necessary, a foam stabilizer, a refractory additive, etc. can also be added. Examples of foaming agents are Water and fluorinated hydrocarbons such as trichlorofluoromethane and dichlorodifluoromethane.
  • the catalyst examples include amino compounds such as trimethylamine, dimethylbenzylamine, N-ethylmorpholine, triethylenediamine (and its formic acid salt), dimethylpiperazine, 1,2-dimethylimidazole, dimethylaminoethanol, diethanolamine, triethanolamine, diethylaminoethanol, 1,8-diazabicyclo (5 0) - undecen-7 (and its phenol salt) and tin compounds such as dibutyltin dilaurate and tin octoate.
  • examples of show stabilizers are silicones and other surface active agents.
  • the polyurethane foams suitable in the context of the present invention should have a density of 60 to 120 kg / m 3 . Higher densities are also possible but uneconomical to manufacture.
  • the polyurethane foam is cut into shaped pieces of a suitable size.
  • the shaped pieces are preferably spherical or cube-shaped and have a volume of 15 to 1000, in particular 100 to 200 ml.
  • These shaped pieces or sponges are then impregnated with a sufficiently large drum content with a fluorine or chlorinated hydrocarbon, for example with trichlorofluoromethane, in a conventional cleaning machine. 1,1,2-trichloro-1,2,2-trifluoroethane, tetrachlorethylene or dichloromethane.
  • the amount of these solvents based on the Polyurethane sponges is about 100 to 300%. Then the material to be cleaned is added to the impregnated sponges and this material is rotated together with the sponges in the cleaning machine for a sufficiently long time.
  • the fill factor (kg of goods: drum volume) depends on the type of material to be cleaned. For short-haired and semi-smoked furs (e.g. mink, raccoon) and furs with velvet side or nappa], this fill factor is 1:20 to 1:30, for full-smoke and long-haired furs (e.g. Mongolin lambs, Canadian red foxes, noble foxes) 1:50 to 1:80.
  • auxiliaries such as cleaning enhancers, softening agents, glossing agents, hydrophobizing and oleophobicizing agents, moth protection and refatting agents and conditioning agents can be added to the solvent.
  • the goods should not absorb more than 30% of their own weight in the course of the cleaning time.
  • the cleaning time during which the material to be treated is moved in the rotating drum depends on the degree of soiling and the type of material to be cleaned and, based on experience, is approximately 10 to 20 minutes.
  • the goods are then spun off and the spun-off cleaning liquor is pumped off into the still or into the storage tank.
  • the solvent is recovered at a temperature between 15 and 45 ° C (measured at the drum outlet in the gas space).
  • the goods and sponges can be removed from the drum dry and odorless. It is advisable to suck the sponges out of the drum into a container using a special device before drying the goods.
  • the soiled sponges are cleaned from time to time in a solvent bath of the cleaning machine, so that they can be used again.
  • the sponges of the quality according to the invention release only part of the absorbed solvent into the items to be cleaned, even with different upsetting. This amount of solvent is sufficient to loosen the dirt in the goods.
  • the dirt is removed by rubbing the cleaning material on the surface of the solvent-containing sponges, which absorb the detached dirt. Adding surfactants, greasing agents etc. can improve cleaning failure, the suppleness of the leather and the appearance of the fur hair.
  • the polyurethane foams used according to the invention with the specified density give less than 20% of the amount of solvent absorbed to the goods to be cleaned, thereby avoiding damage to sensitive textile and leather material due to excessive extraction.
  • This cleaning process is suitable for leather and fur clothing as well as for other types of textiles that are damaged during treatment in a solvent bath. These include e.g. Garments made of soft PVC, the plasticizer of which is largely extracted from the solvents used in textile cleaning, making the fabric hard, brittle and cracked. This method is also suitable for degreasing fur skins during the dressing process.
  • the normal flexible polyurethane foam according to Example 1 is hardly progressive with regard to the deformation pressure, because a deformation of 50% is also possible in the load range of 10% deformation, at which the cleaning effect can start due to the frictional forces, which would promote the leakage of solvent from the sponge and would be harmful to the items to be cleaned.
  • the values obtained here are shown in the diagrams in FIGS. 1-3.
  • the curves S 1 , S 2 and S 3 represent the percentage residual amounts of solvent, such as those used for the carrier substances PUR foam according to Example 1 (S 1 ), PUR foam according to Example 2 (S 2 ) and sawdust (S 3 ) were measured.
  • Curves P, P 2 and P 3 show the corresponding residual amounts in the fur. The closer the corresponding pairs of curves of carrier substances and fur approach, the greater the solvent exchange. In the case of tetrachlorethylene between sawdust and fur, the undesired solvent compensation takes place, ie the curves S 3 and P 3 intersect before 30 minutes have elapsed (see Figure 3).

Abstract

Verfahren zur Reinigung von Pelzen und Leder, wobei man diese Materialien mit Formstücken aus offenzelligem Polyurethanschaum mit einem Raumgewicht von 60 bis 120 kg/m3 behandelt, wobei diese Formstücke mit Halogenkohlenwasserstoffen getränkt sind. Ein für diesen Zweck geeigneter Polyurethanschaum wird erhalten durch Umsetzung von Gemischen aus Polyalkylenglykolen mit einem Äquivalentgewicht von 200 bis 2000 und Polyhydroxylverbindungen mit einem Äquivalentgewicht von 30 bis 100 mit Isocyanatgruppen aufweisenden Vorprodukten aus Polyisocyanaten und Polyalkylenglykoten mit einem Äquivalentgewicht von 50 bis 500, vorzugsweise 300. Polyurethanschaumstoffe dieser Art haben eine sehr hohe Retention für die Lösemittel, die nun verzögert freigesetzt werden. Dadurch wird eine sehr schonende Reinigung erreicht.

Description

  • Viele Bekleidungsstücke aus echtem Pelz können in organischen Lösungsmitteln wegen einer zu starken Entfettung nicht ohne Gefahr einer Schädigung gereinigt werden. Aus diesem Grunde wird die meiste Pelzbekleidung nach dem sogenannten Läuterungsverfahren behandelt. Nach dieser Methode werden die getragenen und verschmutzten Pelze zusannen mit Lösemittel-getränkten Hartholzspänen in einer rotierenden Läutertrommel bewegt. Durch Berührung der Pelzhaare mit den Spänen wird diesen der Schmutz entzogen, wobei der mechanische Abrieb die Schmutzentfernung unterstützt. Nach dem Läutern von etwa 20 Minuten werden die Pelzbekleidungsstücke in eine Schütteltonne umgeladen und von den anhaftenden Holzspänen befreit. Die Schüttelzeit beträgt je nach Haarlänge 20-30 Minuten. Allerdings bleibt ein Teil dieses Reinigungsmittels nach dem Schütteln in Taschen und Futtern zurück und muß von Hand entfernt werden. Bei kurzhaarigem Pelzwerk, z.B. Persianer, besteht außerdem die Gefahr, daß diese Pelzfelle durch zu hohe Lösemittelaufnahme zu stark entfettet und infolge der Gewichtszunahme während ihrer Bewegung in der rotierenden Trommel geschädigt werden. Ein weiterer Nachteil ist, daß die verschmutzen Hartholzspäne nicht mehr verwendet werden können, also nach einmaliger Behandlung verworfen werden müssen. Da dieses Material noch Lösemittel enthält, ist die Entsorgung ein echtes Problem. Verschmutzte Futterstoffe müssen vor dieser Prozedur mit Wasser oder einer wäßrigen Tensidlösung angesprüht werden. Bei starker Verschmutzung muß das Futter aus den Bekleidungsstück herausgetrennt und gesondert in einer Reinigungsmaschine mit Lösemittel gereinigt werden. Das beschriebene Reinigungsverfahren ist demnach zeitaufwendig und mit viel Handarbeit und Entsorgungsproblemen verbunden.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zu entwickeln, bei dem die Pelzbekleidung ebenso schonend, bzw. noch schonender im Vergleich zu den bekannten Läuterungsverfahren behandelt, aber schneller und wirkungsvoller gereinigt wird.
  • In dem Fachbuch "Leder, Pelze, Kunstleder und ihre Reinigung" von R. Mari und E. Bockelmann 1973, Seiten 29 und 30 wird ein von der Fa. Kreussler weiterentwickeltes Läuterverfahren für Velourleder mit geringer Verschmutzung beschrieben. Danach reinigt man die Lederbekleidung mit Polyurethan-Schwämmen (Größe 10 x 10 cm), die etwa ein Viertel des Trommelvolumens füllen und mit Perchlorethylen (Tetrachlorethen) sowie mit Lickeröl getränkt werden. Angaben über die Eigenschaften dieser Schwämme, z.B. über Lösemittelaufnahne, Lösemittelretentlon in Abhängigkeit von der Zeit sowie über die Abriebfestigkeit und Stauchhärte fehlen jedoch.
  • Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Reinigung von Pelzen und Leder, indem man diese Materialien mit Formstücken aus offenzelligem Polyurethanschaum mit einem Raumgewicht von 60 bis 120 kg/m3 behandelt, wobei diese Formstücke mit Halogenkohlenwasserstoffen getränkt sind.
  • Der offenzellige Polyurethanschaum wird erhalten durch Umsetzung von Gemischen aus Polyalkylenglykolen mit einem Äquivalentgewicht von 200 bis 2000 und Polyhydroxylverbindungen mit einem Äquivalengewicht von 30 bis 100 mit Isocyanatgruppen aufweisenden Voraddukten aus Polyisocyanaten und Polyalkylenglykolen mit einem Äquivalentgewicht von 50 bis 500 vorzugsweise 300.
  • Die erfindungsgemäß verwendeten Polyalkylenglykole werden in üblicher Weise hergestellt durch Addition von Alkylenoxiden an Verbindungen mit mindestens zwei aktiven Wasserstoffen. Beispiele hierfür sind Ethylenglykol, 1,2-Propandiol, 1, 6-Hexandiol, Glycerin, Trimethylolpropan, Pentaerythrit oder Sorbit. Als Alkylenoxide kommen in Frage Ethylenoxid, Propylenoxid oder Butylenoxid oder deren Gemische. Bei Gemischen von Alkylenoxiden können die Polyalkylenglykole als Blockpolymere vorliegen oder die Alkylenoxide sind in statistischer Verteilung addiert. Das Molekulargewicht der Polyalkylenglykole kann in weiten Grenzen schwanken, es wird so eingestellt, daß das oben angegebene Äquivalentgewicht von 200 bis 2000 eingehalten wird. Bevorzugt sind Polyalkylenglykole mit einem Äquivalentgewicht von 300 bis 1000 mit mehr als 50 Mol% an primären Hydroxylgruppen. Die Polyalkylenglykole werden zusammen mit solchen Polyhydroxylverbindungen eingesetzt, die ein Äquivalentgewicht von 30 bis 100 haben. Typische Beispiele hierfür sind Ethylenglykol,Diethylenglykol, 1,4-Butylenglykol, Glycerin und Trimethylolpropan.
  • Die erfindungsgemäß eingesetzte Isocyanatkomponente ist ein Diisocyanat, das mit einem Polyethylenglykol modifiziert ist. Das Polyethylenglykol besitzt ein Äquivalentgewicht von 50 bis 500, vorzugsweise von 300. Beispiele von geeigneten Isocyanaten sind Toluylendiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat, Diphenylmethandiisocyanat, Polyphenylpolymethylenpolyisocyanat und Mischungen davon. Das bevorzugte Isocyanat ist Toluylendiisocyanat, das in seiner isomeren 2,4-Form oder 2,6-Form oder als Mischung der beiden isomeren Formen vorliegen kann. Eine geeignete Isomerenmischung enthält ungefähr 80% 2,4-Isomer und 20% 2,6-Isomer, wobei andere Verhältnisse ebenfalls mit Erfolg verwendet werden können. Die Menge an Isocyanat, die zugegeben wird, sollte den restlichen Komponenten, die in der Reaktionsmischung vorhanden sind, so angepaßt sein, daß der Isocyanat-Index, d.h. das Verhältnis zwischen Isocyanatgruppen und Hydroxyl- gruppen, das in der Mischung vorhanden ist, ungefähr 0,85 zu 1,25, bevorzugt 1,00 zu 1,10, beträgt. Andere Ausgangsmaterialien, die im Rahmen der Erfindung verwendet werden, wie Schäummittel und Katalysatoren, sind die gleichen, wie bei üblichen flexiblen Urethanschäunen. Gegebenenfalls kann zusätzlich ein Schaumstabilisator, ein feuerfester Zusatz usw., zugegeben werden. Beispiele für Schäummittel sind Wasser und fluorierte Kohlenwasserstoffe wie Trichlorfluormethan und Dichlordifluormethan. Beispiele für den Katalysator sind Amino-Verbindungen wie Trimethylamin, Dimethylbenzylamin, N-Ethylmorpholin, Triethylendiamin (und sein Ameisensäuresalz), Dimethylpiperazin, 1,2-Dimethylimidazol, Dimethylaminoethanol, Diethanolamin, Triethanolamin, Diethylaminoethanol, 1,8-Diazabicyclo (5,4,0) - undecen-7 (und sein Phenolsalz) und Zinnverbindungen wie Dibutylzinndilaurat und Zinnoctoat. Beispiele für die SchauMstabilisatoren sind Silikone und andere oberflächen aktiven Mittel.
  • Zur Herstellung der Polyurethanschäume aus den oben genannten AusgangsMaterialien wird keine spezielle Technik benötigt, die sich von der bekannten Herstellung von üblichen flexiblen Urethanschäumen unterscheidet. Die Zellbildung und entsprechend die Dichte des Polyurethanschaums werden reguliert, indem man auf übliche Weise die Menge an zugefügtem Wasser und anderen Treibmitteln wie Trichlorfluormethan oder Methylenchlorid einstellt. Es werden daher die Ausgangsstoffe gemäß der Erfindung in der richtigen Reihenfolge, in den geeigneten Mengen bei Raumtemperatur oder erhöhter Temperatur zusammengemischt und das erhaltene Gemisch geschäumt.
  • Die im Rahmen der vorliegenden Erfindung geeigneten Polyurethanschäume sollen ein Raumgewicht von 60 bis 120 kg/m3 haben. Höhere Raumgewichte sind auch möglich aber in der Herstellung unwirtschaftlich. Der Polyurethanschaum wird in Formstücke geeigneter Größe zerschnitten. Die Formstücke sind vorzugsweise kugel- oder würfelförmig und haben ein Volumen von 15 bis 1000, insbesondere 100 bis 200 ml. Diese Formstücke oder Schwämme werden dann in einer üblichen Reinigungsmaschine mit einem genügend großen Trommelinhalt mit einem Fluor- oder Chlorkohlenwasserstoff getränkt, beispielsweise mit Trichlorfluormethan, 1,1,2-Trichlor-1,2,2-trifluorethan, Tetrachlorethen oder Dichlormethan. Die Menge dieser Lösungsmittel bezogen auf die Polyurethan-Schwämme, beträgt etwa 100 bis 300%. Anschließend wird zu den so imprägnierten Schwämmen das zu reinigende Material zugegeben und man läßt dieses Material zusammen mit den Schwämmen genügend lange in der Reinigungsmaschine rotieren. Der Füllfaktor (kg Ware: Trommelvolunen) richtet sich nach der Art des zu reinigenden Materials. Bei Kurzhaar- und Halbrauchpelzen (z.B. Nerz, Waschbär) sowie bei Pelzen mit veloutierter Abseite oder Nappa]anzurichtung liegt dieser Füllfaktor bei 1:20 bis 1:30, bei Vollrauch- und Langhaarpelzen (z.B. Mongolin-Lämmer, kanadische Rotfüchse, Edelfüchse) bei 1:50 bis 1:80.
  • Zur Verstärkung des Reinigungseffektes können mit der Ware zähharte Schwämme und zur Verbesserung des Warenausfalls können dem Lösemittel Hilfsmittel wie Reinigungsverstärker, Avivage, Glanzmittel, Hydrophobier- und Oleophobiermittel, Mottenschutz-und Rückfettungsmittel sowie Konditioniermittel zugegeben werden. Die Ware soll im Laufe der Reinigungszeit nicht mehr als 30% ihres Eigengewichtes aufnehmen. Die Reinigungszeit, während der das Behandlungsgut in der rotierenden Trommel bewegt wird, hängt vom Verschmutzungsgrad und der Art des zu reinigenden Materials ab und beträgt erfahrungsgemäß etwa 10 bis 20 Minuten. Anschließend wird die Ware abgeschleudert und die abgeschleuderte Reinigungsflotte in den Destillierbehälter bzw. in den Vorratstank abgepumpt. Daran schließt sich die Trocknung an, während der bei einer Temperatur zwischen 15 und 45°C (gemessen an Trommelausgang im Gasraum) das Lösemittel zurückgewonnen wird. Nach beendeter Trocknung können Ware und Schwämme trocken und geruchsfrei der Trommel entnommen werden. Es ist zweckmäßig, die Schwämme vor der Trocknung der Ware mit einer besonderen Vorrichtung aus der Trommel in einen Behälter abzusaugen. Die angeschmutzten Schwämme werden je nach Verschmutzungsgrad von Zeit zu Zeit in einem Lösemittelbad der Reinigungsmaschine gereinigt, so daß sie wieder verwendet werden können.
  • Während dieser Reinigungsoperation geben die Schwämme der erfindungsgemäßen Qualität auch bei unterschiedlicher Stauchung nur einen Teil des aufgesaugten Lösemittels an das Reinigungsgut ab. Diese Lösemittelmenge reicht aus, den Schmutz in der Ware zu lösen. Die Schmutzentfernung geschieht durch die Reibung des Reinigungsgutes an der Oberfläche der Lösemittel-haltigen Schwämme, die den abgelösten Schmutz aufnehmen. Durch Zugabe von Tensiden, Fettungsmitteln usw. können der Reinigungsausfall, die Geschmeidigkeit des Leders und das Aussehen des Pelzhaares verbessert werden.
  • Da das Pelzwerk bei der Behandlung in einer Lösemittelflotte auch bei Zugabe von Fettungsmitteln aufgrund seiner besonderen Zurichtung zu stark entfettet wird und dabei geschädigt werden kann, muß bei der Reinigung in der Trommel ein Material zugesetzt werden, das eine besondere Affinität zu dem Lösemittel besitzt. Ein solches Material dient also als Lösemittelpuffer. Die erfindungsgemäß verwendeten Polyurethanschäume mit dem angegebenen Raumgewicht geben weniger als 20 % der aufgenommenen Lösemittelmenge an die zu reinigende Ware ab, dadurch wird eine Schädigung von empfindlichem Textil-und Ledermaterial durch zu starke Extraktion vermieden.
  • Dieses Reinigungsverfahren eignet sich sowohl für Leder-und Pelzbekleidung als auch für andere Arten von Textilien, die bei der Behandlung in einem Lösemittelbad geschädigt werden. Hierzu gehören z.B. Kleidungsstücke aus Weich-PVC, dessen Weichmacher von den in der Textilreinigung verwendeten Lösemitteln weitgehend extrahiert wird, wodurch der Stoff hart, spröde und rissig wird. Weiterhin eignet sich dieses Verfahren auch für die Entfettung von Pelzfellen während des Zurichtprozesses.
    • Beispiel 1 (Vergleichsbeispiel)
  • 100 Gew.-Teile einer Glycerin/Propylenoxid/Ethylenoxid-Additionsverbindung (mittleres Molekulargewicht 3500, Hydroxylzahl 47, Anteil primärer Hydroxylgruppen 20 Mol-%) wurden mit 2,5 Gew.-Teilen Wasser, 0,8 Gew.-Teilen Schaumstabilisator auf Polysiloxanbasis, 0,36 Gew.-Teilen einer Mischung aus 33 Gew.-% Triethylendiamin und 67 Gew.-% Dipropylenglykol, 0,18 Gew.-Teilen Zinn-(II)-octoat und 35 Gew.-Teilen Toluylendiisocyanat innig vermischt und in einer Papierform aufgeschäumt. Es resultiert ein typischer weichelastischer Schaumstoff mit einem Raumgewicht von 39 kg/m3.
    • Beispiel 2
  • 100 Gew.-Teile einer Glycerin-Propylenoxid-Ethylenoxid-Additionsverbindung von mittlerem Äquivalentgewicht 450 (Hydroxyzahl = 125) mit einem Anteil an primären Hydroxyl-Gruppen von 60 Mol-x, 8 Gew.-Teile 1,4-Butandiol, 0,5 Gew.-Teile Wasser, 10 Gew.-Teile Trichlorfluormethan, 0,5 Gew.-Teile Schaumstabilisator (®Tegostab B 4113 der Goldschmidt AG), 0,6 Gew.-Teile einer 33 %igen Lösung von Triethylendiamin in Dipropylenglykol, 0,05 Gew.-Teile Dibutyl-Zinn-dilaurat wurden mit einem Reaktionsprodukt aus 72 Gew.-% Toluylendiisocyanat 80/20 und 28 Gew.-% Polyethylenglykol von mittleren Molekulargewicht 600 innig vermischt und in einer vorbereiteten Papierform zur Aufschäumung gebracht. Nach Abschluß des Aufschäumens wird der Schaum in einem Ofen bei 70°C über 15 Minuten gehärtet, der abgekühlte Schaum in entsprechend kleine Teile geschnitten. Es resultiert ein offenporiger weichelastischer Schaumstoff mit einem Raumgewicht von 90 kg/M 3.
  • Weitere erfindungsgemäße Schwämme von unterschiedlicher Stauchhärte können gemäß folgender Beispiele 3 bis 6 hergestellt werden, wobei in gleicher Weise wie bei Beispiel 2 gearbeitet wurde. Die in Tabelle 1 zusammengefaßten Rezepturen basieren auf folgenden Rohstoffen:
    • A = Verzweigtes Polyol der OH-Zahl 75 mit Handelsnamen Tercarol L 200 (Lieferant Carbochim, B - 7340 Tertre)
    • B = 1,4-Butandiol
    • C = Glycerin
    • D = Wasser
    • E = 33 %ige Lösung von Triethylendiamin in Dipropylenglykol
    • F = (R)Tegostab B 4113 (Lieferant Goldschmidt AG, D - 4200 Essen)
    • G = Dibutylzinndilaurat
    • H = Dibutylzinndiversatat
    • K = Trichlorfluormethan
    • L = Reaktionsprodukt aus 72 Gew.-% Toluylendiisocyanat 80/20 und 28 Gew.-% Polyethylenglykol vom mittleren Molekulargewicht 600
    Figure imgb0001
    Figure imgb0002
  • In der folgenden Tabelle 2 wird gezeigt, daß je nach Rezeptur ein unterschiedlich hoher "Verformungsdruck" der Schwämme resultiert, was sich aus den Meßwerten der Stauchhärte von 10 bis 50 % Verformung zeigt. Je nach Art des zu reinigenden Materials kann die entsprechende Schaunhärte gewählt werden, wobei zur Erreichung des Reinigungseffektes sich die Schwämme bis zu 50 % verformen dürfen. Der progressive Verformungsdruck von 10 % auf 50 % ist dabei von Vorteil
    • - einmal für die schonende Reinigungswirkung bei Reibung und geringer Verformung
    • - zum anderen für die Belastbarkeit der Schwämme ohne deren vollständige Zusammendrückung, was den Austritt des Lösemittels aus den Schwämmen zur Folge hätte.
  • Im Gegensatz zu den erfindungsgemäßen Schäumen ist der normale Polyurethan-Weichschaum gemäß Beispiel 1 kaum progressiv hinsichtlich des Verformungsdruckes, denn schon im Lastbereich von 10 % Verformung, bei der die Reinigungswirkung durch die Reibungskräfte beginnen kann, ist auch eine Verformung von 50 % möglich, was den Austritt von Lösemittel aus dem Schwamm begünstigen würde und schädlich wäre für das Reinigungsgut.
    Figure imgb0003
  • Die besondere Eignung des Polyurethan-Schaumstoffs mit dem angegebenen Raumgewicht für die Reinigung von Pelzen soll an folgendem Versuch demonstriert werden. Drei verschiedene Materialien wurden auf ihre Affinität zu den Lösemitteln Trichlorfluormethan (Figur 1), 1,1,2-Trichlor-1,2,2-trifluorethan (Figur 2) und Tetrachlorethen (Figur 3) untersucht:
    • 1. Sägemehl in der Qualität, wie es zum Läuterungsverfahren für die Pelzreinigung verwendet wird.
    • 2. Typischer Polyurethan-Weichschaum, hergestellt gemäß Beispiel 1 (Vergleichsbeispiel),
    • 3. Offenzelliger Polyurethan-Weichschaum, hergestellt gemäß Beispiel 2 (erfindungsgemäßer Schaum).
  • Die Verteilung der Lösemittel zwischen diesen Trägermaterialien und Pelz wurde im (R)Linitest mit Hochtemperatur-Einsatzbehältern folgendermaßen untersucht:
    • 1. Versuchsmaterial 1/2 Stunde im Trockenschrank bei 20°C trocknen und 1/2 Stunde im Exsikkator abkühlen.
    • 2. Pelzstückchen aus Persianerfell mit den Abmessungen von 5 x 5 cm und ein Säckchen mit 10 Stahlkugeln in verschraubbaren Linitest-Becher legen.
    • 3. Schwämme mit einer Kantenlänge von 5 x 2,5 x 1,5 cm (Volumen 18,75 cm3) bzw. 8 cm3 Sägemehl in einem Baumwollsäckchen mit dem betreffenden Lösemittel tränken.
    • 4. Lösemittel 10 Sekunden ablaufen lassen, Schwämme bzw. Säckchen mit Sägemehl wiegen. Beim Sägemehl das Gewicht des trocknen bzw. nassen Säckchens später abziehen.
    • 5. 10 Schwämme sowie Säckchen getrennt nach Qualität mit den Pelzstücken und den Stahlkugeln im Säckchen im Linitest 10 Minuten rotieren lassen.
    • 6. Nach 10 Minuten Schwämme bzw. Sägenehlsäckchen und die Pelzstückchen einzeln herausnehmen und wiegen.
    • 7. Versuche mit 20 und 30 Minuten Behandlungszeit wiederholen.
  • Die hierbei erhaltenen Werte sind in den Diagrammen der Figuren 1-3 wiedergegeben. Die Kurven S1, S2 und S3 stellen die prozentualen Restmengen an Lösemittel dar, wie sie bei den Trägersubstanzen PUR-Schaum nach Beispiel 1 (S1), PUR-Schaum nach Beispiel 2 (S2) und Sägemehl (S3) gemessen wurden. Die Kurven P , P2 und P3 zeigen die entsprechenden Restmengen in dem Pelz. Je mehr die entsprechenden Kurvenpaare von Trägersubstanzen und Pelz sich annähern, desto größer ist der Lösemittelaustausch gewesen. So findet bei Tetrachlorethen zwischen Sägemehl und Pelz der nicht gewünschte Lösemittelausgleich statt, d.h. die Kurven S3 und P3 schneiden sich vor Ablauf von 30 Minuten (siehe Figur 3). Dagegen nimmt der Pelz in Gegenwart des erfindungsgemäßen Schaumes gemäß Beispiel 2 bei den beiden Fluorkohlenwasserstoffen nicht mehr als 10 % (siehe Figur 1 und 2) und bei Tetrachlorethen nicht mehr als 20 % der gesamten Lösemittelmenge auf (siehe Figur 3). Alle drei Diagramme zeigen deutlich, daß der Abstand der Kurvenpaare S1 und P1 am größten ist. Der Lösemittelaustausch zwischen dem Polyurethanschaum gemäß Beispiel 1 und dem Pelz liegt zwischen den Werten für den erfindungsgemäßen Schaum, der nur geringe Mengen an Lösemittel abgibt, und den Werten für das Sägemehl. Die Kurvenpaare S2 und P2 zeigen in allen drei Diagrammen, daß der Pelz in Gegenwart des Polyurethanschaumes gemäß Beispiel 1 mehr als 20 % der gesamten Lösemittelmenge aufnimmt. Diese Versuche zeigen, daß die Polyurethan-Schaumstoffe mit dem höheren Raumgewicht, wie sie erfindungsgemäß verwendet werden, den überwiegenden Anteil des aufgenommenen Lösemittels nicht an die Pelzstücke abgeben, während die Lösemittelretention von typischen Weichschaumschwämmen (gemäß Beispiel 1) und von Sägemehl wesentlich geringer ist.
    • Prüfung der Abriebfestigkeit
  • Schwämme der beiden zu prüfenden Schaumstoff-Qualitäten wurden sowohl unter Praxisbedingungen als auch im Labormaßstab auf Abriebfestigkeit geprüft. Beim Praxistest wurden Schwämme in Würfelform mit einer Kantenlänge von 5 cm 12 mal in einer FKW-Reinigungsmaschine gereinigt. Die Reinigungszeit betrug pro Behandlung 12 Minuten. Je 10 Schwämme pro Qualität wurden außerdem mit FKW 113 und einem Säckchen mit 10 Stahlkugeln im Linitest 5 Stunden bewegt. Die Abriebfestigkeit des Schaumes gemäß Beispiel 2 war besser als die des Schaumes gemäß Beispiel 1.
    • Anwendungsbeispiel für die Pelzreinigung
  • In eine Reinigungsmaschine mit einem Trommelinhalt von etwa 1000 1 wurden 15 kg Schwämme mit einem Durchmesser von 5 cm,hergestellt nach Beispiel 2, geschüttet. Anschließend wurde nach Schließen der Ladetür Lösemittel über Düsen in die Trommel eingesprüht. Das Gewicht des aufgenommenen Lösemittels war etwa 2-mal so groß wie das Gewicht der Schwämme. Danach wurde die Ladetür ncchmal geöffnet und bei eingeschalteter Trommelabsaugung die Pelzbekleidung(40 kc)in die Trommel eingelegt. Der Füllfaktor (kg Ware : 1 Trommelvolumen) betrug 1 : 25. Die Reinigungszeit betrug 10 bis 20 Minuten. Anschließend wurde die Pelzbekleidung abgeschleudert und die abgeschleuderte Reinigungsflotte in den Destillierbehälter bzw. in den Vorratstank abgepumpt. Daran schließe sich die Trocknung an, während der bei einer Temperatur zwischen 15 und 45°C (gemessen am Trommelausgang im Gasraum) das Lösemittel zurückgewonnen wurde. Nach beendeter Trocknung wurden Pelzbekleidung und Schwämme trocken und geruchsfrei der Trommel entnommen.
    • Anwendungsbeispiel für die Reinigung von Kunstleder aus Weich-PVC
  • In eine Reinigungsmaschine mit einem Trommelinhalt von etwa 500 1 wurden 8 kg Schwämme mit einem Durchmesser von 5 cm,hergestellt nach Beispiel 2, geschüttet. Anschließend wurde nach Schließen der Ladetür Lösemittel über Düsen in die Trommel eingesprüht. Das Gewicht des aufgenommenen Lösemittels war etwa 2-mal so groß wie das Gewicht der Schwämme. Danach wurde die Ladetür nochmal geöffnet und bei eingeschalteter Trommelabsaugung die Kleidungsstücke aus PVC-Kunstleder in die Trommel eingelegt. Der Füllfaktor (kg Ware : 1 Trommelvolumen) betrug etwa 1 : 25 Zur Verstärkung des Reinigungseffektes wurden mit dem Behandlungsgut hartzähe Schwämme zugegeben. Das Behandlungsgut soll im Laufe der Reinigungszeit nicht mehr als 30 % ihres Eigengewichtes aufnehmen. Im übrigen wurde gearbeitet wie in den vorhergehenden Beispiel für die Pelzreinigung angegeben.

Claims (3)

1 , Verfahren zur Reinigung von Textilien, Pelzen und Leder sowie für die Entfettung von Pelzen während des Zurichtprozesses, dadurch gekennzeichnet, daß man diese Materialien mit Formstücken aus offenzelligen polyurethanschaum mit einem Raumgewicht von 60 bis 120 kg/m behandelt, wobei diese Formstücke mit Halogenkohlenwasserstoffen getränkt sind.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man Formstücke aus Polyurethanschaum verwendet, der erhalten wird durch Umsetzung von Gemischen aus Polyalkylenglykolen mit einem Äquivalentgewicht von 200 bis 2000 und Polyhydroxylverbindungen mit einen Äquivalentgewicht von 30 bis 100 mit Isocyanatgruppen aufweisenden Vorprodukten aus Polyisocyanaten und Polyalkylenglykolen mit einem Äquivalentgewicht von 50 bis 500, vorzugsweise 300.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man zusätzlich Tenside, Fettungsmittel oder andere Hilfsmittel mit verwendet.
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