EP0197844A1 - Installation et procédé pour la fabrication d'éléments en béton armé, notamment de dalles ou prédalles en béton précontraint - Google Patents

Installation et procédé pour la fabrication d'éléments en béton armé, notamment de dalles ou prédalles en béton précontraint Download PDF

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EP0197844A1
EP0197844A1 EP86400655A EP86400655A EP0197844A1 EP 0197844 A1 EP0197844 A1 EP 0197844A1 EP 86400655 A EP86400655 A EP 86400655A EP 86400655 A EP86400655 A EP 86400655A EP 0197844 A1 EP0197844 A1 EP 0197844A1
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EP
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installation according
concrete
manufacturing area
bench
elements
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EP86400655A
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German (de)
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EP0197844B1 (fr
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Michel Aerts
Raymond Biancone
Jean Eliche
Jean Richard
Jean-Louis Tron
Philippe Violle
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Original Assignee
Recherche Et D'etudes Techniques Saret SA
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Publication date
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    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/0002—Auxiliary parts or elements of the mould
    • B28B7/0014—Fastening means for mould parts, e.g. for attaching mould walls on mould tables; Mould clamps
    • B28B7/0017—Fastening means for mould parts, e.g. for attaching mould walls on mould tables; Mould clamps for attaching mould walls on mould tables
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B19/00—Machines or methods for applying the material to surfaces to form a permanent layer thereon
    • B28B19/003—Machines or methods for applying the material to surfaces to form a permanent layer thereon to insulating material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B28B7/0029—Moulds or moulding surfaces not covered by B28B7/0058 - B28B7/36 and B28B7/40 - B28B7/465, e.g. moulds assembled from several parts
    • B28B7/0032—Moulding tables or similar mainly horizontal moulding surfaces
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S425/00—Plastic article or earthenware shaping or treating: apparatus
    • Y10S425/106—Chamber

Definitions

  • the present invention relates to an installation for manufacturing reinforced concrete elements, in particular slabs or pre-stressed concrete slabs.
  • It relates in particular to such an installation which comprises a bench comprising a manufacturing area of predetermined shape, as well as a molding apparatus capable of defining a set of molds whose base is formed by the manufacturing area and whose vertical contours are defined by walls attached to the manufacturing area.
  • Installations of this type are already known which are used in particular for the manufacture of elongated construction elements, such as beams, beams, posts, piles, etc., or plate-shaped construction elements, such as slabs or slabs.
  • the slabs are surface elements of reinforced or prestressed concrete, of small thickness, acting as lost formwork, which is used in particular for the manufacture of floors.
  • a pre-slab being placed in its final location within a building, it then receives a layer of concrete which, after hardening, forms with this pre-slab a resistant slab of greater thickness.
  • pre-slabs consists either of a fairground prefabrication, that is to say on site, of reinforced concrete plates, or of a pre-production of pre-stressed concrete pre-slabs in the factory.
  • large-sized elements can be produced, in particular elements at least 2.50 meters wide, making it possible to cross large spans.
  • each pre-slab constitutes a specific element which differs from the others in particular by its dimensions, by its frames and by the inserts and reservations which it must include.
  • One of the aims of the invention is to improve the manufacture of elements of reinforced or prestressed concrete, in particular slabs or pre-slabs of prestressed concrete, by automating as much as possible the various manufacturing operations, in particular the tracing operations.
  • the installation of the invention which belongs to the type indicated above, is essentially characterized by the fact that it includes memory means capable of storing construction information relating to the elements to be manufactured and relating at least to the geometry of these. therefrom, said memory means containing information concerning elements to be fabricated together to properly fill the preform - determined from the manufacturing area; and tracing means for materializing on the manufacturing area the locations of at least part of the attached walls so as to completely define each mold in correspondence with the information stored in memory about it.
  • the set of wheels comprises, in combination, edge rules constituting the external longitudinal walls of the molds, as well as intermediate rules and combs suitable for being disposed respectively in the longitudinal direction and the transverse direction of the bench at the locations materialized by the tracing means.
  • the molding apparatus further comprises means of distribution-vibration of the concrete in the molds, which are controlled from the memory means.
  • the comprerid installation for making the notching of the fresh concrete distributed by the distribution-vibration means of the concrete, a notching carriage movable along the bench and comprising a transverse beam, adjustable in height , on which a multiplicity of flexible teeth depend.
  • the installation comprises, in order to section the prestressing reinforcements, between the elements obtained after hardening of the concrete, an automatic chainsaw with a disc movable transversely relative to a self-propelled carriage movable along the bench .
  • the installation of the invention also lends itself to the manufacture of prestressed concrete elements comprising an insulating plate on the underside.
  • the invention comprises means for maintaining on the bottom of the manufacturing area longitudinal stapling profiles which will later be used for fixing the iso plate lante by means of staples crossing the thickness of the plate and coming to anchor in the profiles.
  • the tracing means are operative for tracing on a table, located in the extension of the manufacturing bench, the contour of an insulating plate and for then placing on the insulating plate deposited on the table along this contour, a sticks in selected places.
  • the invention relates to a method for the manufacture of reinforced concrete elements, in particular of slabs or pre-slabs made of prestressed concrete, which makes use of an installation as defined herein.
  • Such a method essentially comprises the operations consisting in storing in memory construction information relating to the elements to be manufactured and relating at least to the geometry thereof, by grouping the information relating to elements to be manufactured together in order to fill suitably the predetermined shape of the manufacturing area; to carry out tracings on the manufacturing area materializing the locations of at least part of the attached walls so as to completely define each mold in correspondence with the information stored in its memory, to set up the vertical contours of the molds, and pouring the concrete into the mold assembly.
  • the tracing operation can be carried out either before the installation of the reinforcements, or preferably after their installation and their tensioning.
  • the method also provides, after the concrete has hardened and the tension in the reinforcements has been relaxed, to shear the reinforcements in the intervals between the concrete elements, which enables the manufactured elements to be removed from the bench and stored for later use. .
  • the body of the bench shown in FIGS. 1 and 2 comprises at its ends, two buried solid masses in reinforced concrete 10 and 12 as well as stop masses 10 1 and 10 2 . Between these two blocks extends a ribbed slab 14 which supports the manufacturing area 16 and which compensates for the compression forces generated by the tension of the prestressing reinforcements and used for the manufacture of the construction elements.
  • the manufacturing area 16 comprises a deck formed by a set of thick metal plates which rests on a series of profiles 18 in I which extend parallel to each other and transversely to the length of the bench. These sections rest on the ribbed slab 14 by means of elastic studs (not shown).
  • the manufacturing area 16 defines a flat and horizontal surface of rectangular shape, the length of which can be of the order of 100 meters and the width of between 2.50 meters and 3 meters.
  • a heating device making it possible to accelerate the setting of the concrete after casting on the manufacturing area.
  • a steam heating comprising an inlet 20 and two outlets 22 for condensate discharge (lost steam).
  • the bench in Figures 1 and 2 also includes means for tensioning and / or releasing prestressing reinforcements.
  • a pit 24 provided behind the buried block 10 are arranged vertical metal profiles 26 which come to bear on a transverse profile 28.
  • Two jacks 30 for tensioning are articulated on the one hand to the profiles 26 and, on the other hand, to a traction trimmer 32.
  • a sealed anchoring device 34 is installed vertically in a pit 36 formed behind the block 12.
  • the device 34 is supported on a transverse section 38.
  • prestressing reinforcements 40 constituted by a set of parallel wires, one end of which is anchored in the device 34 and the other end of which is anchored in the header 32.
  • the bench also includes means for fitting the reinforcements 40.
  • the set of wires forming the reinforcements 40 is preferably produced in the form of a sheet which is prepared beforehand and which is placed on a rotary drum mounted on a carriage which can be moved along the bench . Thanks to such a device, it is possible to anchor the ply of wires first in the header 32, then in the anchoring device 34.
  • the main components of the bench which have just been described briefly above, that is to say the body of the bench, the manufacturing area, the heating device, the tensioning and / or relaxation means reinforcements, and the means for fitting the reinforcements, are already known and do not form part of the present invention.
  • FIGS. 3 and 4 relating more particularly to the tracing means of the invention.
  • the installation of the invention makes it possible to manufacture reinforced or prestressed concrete elements, for example slabs, on the manufacturing area 16, according to construction information relating to the elements to be manufactured.
  • This information relates at least to the geometry of the elements, that is to say their shapes, their dimensions and their thickness. They may include other additional information, for example relating to the order of handling and installation of elements on the site.
  • This various information is introduced into a file 42 which may relate, for example, to the pre-slabs to be manufactured for a client or for a given site.
  • a file 44 is provided in which the information relating to the pre-slabs to be manufactured is introduced, which are grouped by casting.
  • This file also contains information relating to the dimensions of the manufacturing area, in order to be able to manufacture a set of slabs during the same pouring on the manufacturing area.
  • Files 42 and 44 can be produced in particular by appropriate software on WANG-type hardware.
  • the information from files 42 and 44 is applied to a processing unit 46 which includes memory means suitable for storing said information.
  • This processing unit can be constituted for example by equipment of the APPLE II type.
  • the processing unit 46 is connected to a tracing member 48 and to a concrete vibration distribution member 50 by means of suitable connections, for example remote connections.
  • the driver 46 processing unit tracing means 48 so that they materialize on the manufacturing area 16, the locations of at least part of the walls which will be subsequently added onto the area of fa- br ication so to completely define each mold in correspondence with the information stored in memory.
  • the processing unit 46 also controls the member 50 to subsequently distribute the concrete in the molds according to their geometry.
  • processing unit 46 can also be used to control a drawing machine 52 capable of establishing the plans of the slabs on paper.
  • the processing unit 46 is arranged to constitute, from the raw file 42 of the slabs to be manufactured, defining their respective shapes, the file 44 of the elements which will be grouped together to be manufactured together, during the same casting, taking into account of the rectangular shape of the manufacturing area. For this, one can use any known software capable of ensuring a form filling.
  • the tracing member 48 is shown more particularly in FIG. 4. It comprises a self-propelled gantry that can be moved over the entire length of the bench on rails 54 arranged on either side of the manufacturing area 16, and secured of it. These rails are arranged in the immediate vicinity of the banks 16 1 and 16 2 of the bench.
  • the gantry includes a transverse and horizontal beam 56, a nozzle-carrying carriage 58 movable along this beam by means of a shaft 57 parallel to the beam and a reciprocating cable 59.
  • the gantry further comprises a spray nozzle 60 carried by the carriage, and a programmable automaton 62 connected to the memory means of the unit 46.
  • the nozzle 60 is connected to a reservoir 61 of tracing liquid carried by the carriage 48, by the intermediate of a flexible pipe 63.
  • a solenoid valve 65 connected to the controller 62 by a flexible electrical conduit 67.
  • the controller 62 which can be a MERLIN-G E R IN controller, is capable of controlling the movement of the gantry on the rails 54 and the movement of the carriage 58 along the beam 56, as well as the operation (on and off ) of the solenoid valve 65 for controlling the nozzle 60.
  • the nozzle 60 is thus displaceable according to a system with orthogonal axes to materialize on the manufacturing area 16 the locations of at least part of the mold walls to be attached.
  • the aforementioned tracing means are operative to project, by means of the nozzle 60, a tracing liquid in the direction of the bottom of the manufacturing area 16 on which have already been put in place prestressing reinforcements 40.
  • the tracing member 48 can be used both before the fitting of the reinforcements 40 and after the fitting of the latter.
  • the liquid used by the tracing member 48 may be a mixture of pasty white for the ceiling, water and soluble oil.
  • a mixture has the following advantages: it is inexpensive, easy to use (flows by gravity), it does not dry in the paint mixture, it does not mark the decking of the manufacturing area or the undersides of the slabs, and it leaves a fine and uniform line even in the presence of mold release oil on the manufacturing area.
  • the tracing member 48 can be controlled to materialize, on the manufacturing area 16, the locations of at least part of the attached walls for the manufacture of different slabs.
  • the tracing member 48 is not programmed to trace the longitudinal edges 70 and 72 of the manufacturing area 16, the latter being in fact materialized by rules as described below with reference to FIGS. 6 and 7.
  • the invention also provides that the automaton 62 is programmed to draw marker symbols for the location of reservations, for example 74 1 and 74 2 , of electrical pads, for example 76 and 76 2 , etc.
  • the location of a rectangular reservation, for example 74 1 does not need to be traced com quite. It suffices to materialize only two adjacent sides of the rectangle.
  • an edge rule 76 disposed along an edge 70 or 72 comprises a series of profiles 78, of limited length, for example 3 meters long, arranged one after the other. .
  • Each section 78, of square section is connected by connecting arms 80 to hinges 82 placed outside the edges 70 respectively 72 of the manufacturing area.
  • Each profile can pivot between, on the one hand, a closed position (shown in solid lines) where one of the longitudinal faces of the profile rests horizontally on a chamfered flat profile 84 and, on the other hand, an open position (shown in broken lines) where the profile 78 is pivoted outward relative to the manufacturing area.
  • the profile 84 is welded, from place to place, by plug welds 86 on the metal deck constituting the manufacturing area 16.
  • the hinges 82 are connected to the profiles 84 by connecting rods 88.
  • the profile 78 defines a vertical face 90 forming a molding wall for the subsequent casting of a pre-slab 92 which will have a chamfer in correspondence with the profile 84.
  • the profiles 78 are pivoted between their two extreme positions manually.
  • Attachment pieces 93 are also provided from place to place on the two lateral edges of the manufacturing bench for the anchoring of C-shaped locking pieces 95 suitable for blocking the profiles 78 on the profiles 84.
  • Each piece 95 has a branch 95 1 endowed with a heel 95 2 and suitable for being engaged under a piece 93 by bearing on the decking of the manufacturing area 16, and a branch 95 3 parallel to the branch 951 and provided with a spout 95 4 suitable for come to rest on the top of the profile 78.
  • the parts 95 are locked in position by applying a hammer blow in the direction of arrow F.
  • the profile 78 of the edge rule 76 has a removable riser 94 for molding elements, in particular of slabs, 96, of great thickness.
  • This extension comprises a plate 98 which, in the closed position, extends the internal vertical face 90 of the profile upwards and inwards of the manufacturing area.
  • the plate 98 is connected to a base 100 by triangular gussets 102.
  • the base 100 is suitable for being locked on the upper horizontal face of the profile 78 by means of a clamping wedge 104 interposed between the base and a console 106 integral with the profile 78.
  • the wedge 104 slides inside a stirrup 108, in the shape of an inverted U, the ends of the branches of which are welded to the top of the base 200.
  • the wedge 104 has a straight lower flank 110 adapted to rest on the top of the base 100 and a rectilinear upper flank 112 forming an angle of slight slope with the flank 110.
  • the flank 112 is suitable for engaging under a flange 114 of the console 106.
  • the pro spun rests on the decking of the manufacturing area 16 by an inclined part 106 1 of the console 106.
  • Figure 9 shows an intermediate rule 116 and a removable riser 118 suitable for covering the top of this rule to allow the molding of elements of greater thickness.
  • the rule 116 can be arranged for example at location 66 illustrated in FIG. 5.
  • This rule comprises two parallel plates 118 1 and 118 2 connected by their opposite faces by two superimposed U profiles 120 1 and 120 2 .
  • the extension 118 comprises two parallel plates 124 1 and 124 2 joined together by a section 126 of square section. Spacing members 128 are arranged from place to place under the profile 126.
  • FIG. 10 shows a press 130 intended to hold an intermediate rule 116 in abutment on the bottom of the manufacturing area 16.
  • the press 130 comprises a transverse beam 132 extending over part of the width of the manufacturing area 16 and terminated at one end 132 1 by a vertical foot 134 suitable for bearing by its base 136 on a vertical plate 138 provided on one of the banks of the manufacturing bench.
  • the other end 132 2 of the beam 132 is cantilevered above the manufacturing area 16.
  • the press 130 also includes a hooking member 140 which is fixedly mounted on the beam 132.
  • This member of attachment comprises two elements 142 and 144 joined at one of their ends by forming a V.
  • the element 144 has a hook 146 suitable for anchoring in a ring 148 forming part of a series of rings arranged from place to place along the bench, outside the manufacturing area 16.
  • the press 130 further comprises at least one screw jack 150 mounted on a sleeve 152 suitable for sliding along the beam 132.
  • the jack 150 which is arranged vertically comprises, at its lower part, a block 154 capable of coming to bear on the top of the rule 116 and, at its upper end, an operating member 156.
  • the rings 148 are integral with profiles 158, in the shape of an inverted U, which serve to support both a plate 138 and the decking of the manufacturing area 16.
  • the comb 160 shown in FIGS. 11 and 12 is part of the mold assembly and is intended to be placed transversely on the manufacturing area 16 at a location, such as 68, shown in FIG. 5.
  • This comb comprises a profile in inverted U whose two branches form undercut walls to facilitate the removal of the comb after hardening of the concrete poured on the manufacturing area.
  • the two branches 162 and 164 are provided with elongated vertical facing slots, respectively 166 1 , 166 2 , ... and 168 1 , 168 2 , ... for the passage of prestressing reinforcing wires 40 1 , 40 2 , ... the interval between two adjacent vertical slots corresponding to the interval "i" between two adjacent prestressing wires.
  • the profile further comprises two handles 170 to allow its handling.
  • the comb further comprises two blocking members 172 1 and 172 2 constituted by an eccentric member or spacer respectively 174 1 and 174 2 whose rotation is controlled by a lever respectively 176 1 and 176 2 .
  • the displacement of each of the joysticks is limited by two stops respectively 178 1 and 180 1 , and 178 2 and 180 2 .
  • the blocking member 172 1 is shown in a non-operating position in which the lever 176 1 is supported on the stop 178 1 and the member 174 1 , of elongated shape, is parallel to the direction of the prestressing wires.
  • the member 172 2 is shown in the blocking operating position in which the lever 176 2 is supported on the stop 180 2 and the member 174 2 is substantially perpendicular to the direction of the prestressing wires. It thus exerts a spreading action on the two wires 40 3 and 40 4 .
  • the comb 160 is held at each end by an assembly 181 comprising a tie rod 181 1 , one end of which 181 2 is curved and suitable for hanging behind a sloping sloping plate 183 provided over the entire length of the bench and on each side thereof.
  • the other end 181 3 of the tie rod is articulated to a link 181 4 , itself hinged to a lever 181 5 .
  • the latter is articulated by an axis 181 6 on a support 1817 itself fixed on the upper part of the comb.
  • the comb 160 is locked in position by operating the two levers as shown by the arrow H.
  • the concrete distribution-vibration member 50 shown in FIGS. 14 and 15 comprises a bucket 182 supported by a self-propelled carriage 184 movable along the bench.
  • the bucket 182 is provided with a rotary volume distributor 186 suitable for distributing the concrete over the entire width of the manufacturing area and a series of distribution flaps 188 1 , 188 2 , ..., each actuated independently by a jack. 1901, 190 2 , ... to distribute the concrete selectively over the width of the bench.
  • the member 50 is provided with weight sensors 192 1 , 192 2 , ... interposed between the bucket and the self-propelled carriage.
  • the member 50 is functionally connected to the processing unit 46 of the installation in order to take into account the information relating to the slabs, in particular as regards their geometry.
  • the processing unit also takes into account the density of the concrete, as input data, which can vary from one factory to another.
  • the chassis of the carriage 184 also supports, in a manner known per se, a retractable rotary brush 195 suitable for cleaning the manufacturing area, and a spray boom for demolding oil (not shown).
  • the upper surface of the slabs must be made rough to facilitate the subsequent attachment of a layer of concrete quisera.coulée on site on the pre-slab already manufactured.
  • the present invention recommends using a notching carriage 196 which can be moved along the bench, as shown in FIG. 16.
  • This carriage comprises two vertical uprights 198 on which respectively slide two vertical uprights 200 which are joined together at their upper parts by a transverse beam 202.
  • This beam and the uprights 200 are adjustable in height by means of at least one lever 204. From the beam 202 depend a multiplicity of teeth 206 which come to bear on a transverse bed base 208.
  • the teeth 206 are flexible and each formed, for example, from a section of concrete iron. They can be adjusted in height using the levers 204 according to the desired notching depth.
  • an automatic chainsaw 210 After the concrete has hardened and the tension exerted on the prestressing reinforcements has been relaxed, the latter are sectioned by an automatic chainsaw 210, as shown in FIG. 17.
  • the chainsaw can be moved transversely on a beam 212 forming part of an auto carriage -motor 214 movable along the bench.
  • the chainsaw 210 comprises an abrasive disc 216 driven by a motor 218. This chainsaw can also be moved vertically, either downwards (plunge movement) or upwards (lift movement).
  • the carriage 210 comprises, placed in front of the disc 216 at a distance corresponding substantially to half of the interval "1" between two successive elements (predales) 220 and 222, a photoelectric detection assembly comprising an emitter E and a detector D.
  • This assembly is suitable for controlling the stopping of the carriage and the start-up of the chainsaw when the assembly detects the end of a pre-slab, for example pre-slab 220.
  • the chainsaw ensures the sectioning of the reinforcing wires 40 in a sectioning direction which is located midway between the slabs 220 and 222 (FIG. 18).
  • the chainsaw 210 further comprises means for resetting the cutting depth to take account of the wear of the disc 216.
  • These means comprise two detectors 224 and 226 placed at different levels above the manufacturing area 16.
  • Figure 19 shows, from left to right, three different situations, respectively.
  • the disc 216 is set too high; in the second situation, the disc 216 is located at an intermediate level between the two detectors and, in the last situation, the disc is at a level that is too low, that is to say below the level of the two detectors 224 and 226.
  • the carriage 210 is placed in the vertical position of the prestressing wires 40, near from a bank, then the saw plunges a constant value measured by a number of turns of a ball screw. The cutting can then begin.
  • the installation of the invention lends itself particularly well to the production of prestressed concrete elements, in particular slabs, comprising an insulating plate on the underside.
  • the invention makes it possible to avoid such a drawback thanks to the fact that the concrete elements are poured in a normal manner on the manufacturing area and are then subjected to an insulating plate on the underside, and this on another station. of the installation.
  • means are provided for holding stapling profiles 228 on the bottom of the manufacturing area 16, in the longitudinal direction of the bench (FIG. 20). These profiles will later be used to fix an insulating plate by means of clips crossing the thickness of the plate and coming to anchor in the longitudinal profiles on the underside of the concrete element.
  • the profile 228 has a bottom wall 230, pierced by the staples, and which is arranged flat on the bottom of the manufacturing area 16.
  • the profile further comprises two wings 232 and 234 which project upwards from the bottom wall 230, while moving away from one another. These two wings are then folded back towards each other, forming a V-shaped profile, the point of which is directed towards the bottom wall.
  • the external sides 236 and 238 of the V-shaped profile are adapted to separate the two initially parallel branches of a clip introduced by force through the bottom wall.
  • the means for holding the profile 228 consist of shims 240 interposed between the profile and a wire 40 of prestressing armature ( Figure 20).
  • a wedge has the profile of a split ring, provided with a central opening 242 capable of being clipped around a wire 40, and is provided with radial extensions 244 and 246 capable of coming to bear on the internal sides of the part in V above.
  • a number of stapling profiles 228 are placed on the bottom of the manufacturing area at regular intervals and each profile is then held by means of several wedges 240.
  • a pre-slab 248 thus obtained is then placed on a stapling bench comprising a table suitable for successively receiving an insulating plate 250 and the concrete element 248 (FIG. 21).
  • Staples 252 are then force-fitted, vertically and from bottom to top, through the plate 250 and through the bottom wall 230 of a profile 228.
  • the two branches 254 and 256 of the clip thus pierce this bottom wall and are then deflected by the external sides 236 and 238 of the profile 228.
  • the clips 252 are thus retained by the profile and cannot be released from the latter due to the spacing of the two branches.
  • the installation comprises, following the manufacturing area 16, a stapling bench 258 described with reference to FIGS. 22 to 25.
  • the bench 258 comprises a frame formed by a number of feet 260 which support a table horizontal formed by five parallel sections 262 1 , ..., 262 5 , suitable for successively receiving an insulating plate 250 and a concrete element, for example a pre-slab 248 coming from the manufacturing area and incorporating sections of stapling as described above.
  • the stapling bench 258 also includes a movable carriage 264, movable longitudinally between the legs -260 and under the table of the bench.
  • This carriage 264 supports four staplers 266 1 , 266 2 , 266 3 and 266 4 each movable in the corridor formed between two adjacent sections forming the table of the bench.
  • the distance between the different staplers strictly corresponds to the distance between the profiles previously embedded in the pre-slab 248.
  • These staplers are advantageously pneumatic staplers controlled from a pressure source 268 carried by the carriage 264.
  • the staplers introduce, from place to place, through the insulating plate 250, staples 252 which will be housed in the different profiles 228, according to the principle described above with reference in Figure 20.
  • an adjustable stop beam 270 forming a reference support.
  • This stop beam which extends horizontally in the longitudinal direction of the table is adjustable in position_with a flywheel 272 and a locking handle 274.
  • the bench also supports a saw 280 movable longitudinally on the bench and suitable for cutting the insulating plate according to the desired width.
  • the saw 280 comprises a bracket 282 movable along the bench and a saw block 284 adjustable horizontally in position relative to the bracket. This saw block supports a circular saw 286 arranged vertically and in the longitudinal direction of the stapling bench.
  • the tracing means described above are used to materialize on a table, generally situated in the extension of the production bench, the contours of the concrete elements, in particular of the slabs, in front receive an insulating plate.
  • the table plate iso-ing the standard dimensions (eg 2.50 meters by 0.50 meters) or cut to match the expected size of the floor slabs.
  • the tracing member is then piloted to deposit glue, either in the form of a continuous net, or in the form of studs, at locations determined according to a defined program.
  • the carriage 58 of the member 48 shown in Figure 4 will advantageously include another nozzle provided specifically for spraying the glue.
  • the adhesive Once the adhesive has been deposited on the insulation plate, it is then centered and placed, for example by means of a traveling crane, the pre-slab on the insulation plates already glued.
  • the natural pressure due to the self-weight of the pre-slab ensures the tightening of the adhesive.
  • the installation as described above makes it possible to carry out the following sequence of operations: setting up and then tensioning the prestressing reinforcements; tracing of the locations of the walls from molds; installation of the vertical contours of the molds as well as any reservations; distribution and vibration of concrete in molds; notching of concrete still fresh; heating of the bench to harden the concrete; loosening of the tension of the reinforcements; shearing of reinforcements in the intervals between the cast elements; and possible installation of insulating plates on the underside of the elements.
  • the tracing can be carried out before the reinforcement is tensioned.
  • the central unit can be used to manage the stock of manufactured elements, that is to say to schedule the elements according to each site or each customer and the sequence of use of the elements.

Abstract

Installation et procédé pour la fabrication d'éléments en béton armé, notamment de dalles ou de prédalles en béton précontraint, à l'aide d'un banc comportant une aire de fabrication de forme prédéterminée, ainsi que d'un appareil de moulage. Il est prévu des moyens de mémoire (46) propres à stocker des informations de construction relatives aux éléments à fabriquer et concernant au moins la géométrie de ceux-ci, ainsi que des moyens de traçage (48) pour matérialiser sur l'aire de fabrication (16) les emplacements d'une partie au moins des parois rapportées faisant partie de l'appareil de moulage.

Description

  • La présente invention concerne une installation pour la fabrication d'éléments en béton armé, notamment de dalles ou prédalles en béton précontraint.
  • Elle vise en particulier une telle installation qui comprend un banc comportant une aire de fabrication de forme prédéterminée, ainsi qu'un appareil de moulage propre à définir un ensemble de moules dont la base est formée par l'aire de fabrication et dont les contours verticaux sont définis par des parois rapportées sur l'aire de fabrication.
  • On connaît déjà des installations de ce genre qui sont utilisées notamment pour la fabrication d'éléments de construction allongés, comme des poutres, poutrelles, poteaux, pieux, etc, ou d'éléments de construction en forme de plaque, tels que des dalles ou des prédalles.
  • Les prédalles sont des éléments surfaciques en béton armé ou précontraint, de faible épaisseur, agissant comme coffrage perdu, que l'on utilise en particulier pour la fabrication de planchers. Une prédalle étant disposée dans son emplacement définitif au sein d'un bâtiment, elle reçoit ensuite une couche de béton qui, après durcissement,forme avec cette prédalle une dalle résistante de plus grande épaisseur.
  • A l'heure actuelle, la fabrication de prédalles consiste soit en une préfabrication foraine, c'est-à-dire sur chantier, de plaques en béton armé, soit en une préfabrication en usine de prédalles en béton précontraint.
  • Dans le premier cas, on s'affranchit des contingences du gabarit routier, mais les performances et possibilités de rationalisation de la production demeurent limitées.
  • Dans le deuxième cas, on peut produire des éléments de grande dimension, en particulier des éléments d'au moins 2,50 mètres de largeur permettant de franchir de grandes portées.
  • Bien qu'une telle fabrication en usine se prête théoriquement à une fabrication industrielle automatique, elle se trouve confrontée, dans la pratique, à des problèmes particuliers.
  • De tels problèmes proviennent du fait que chaque prédalle constitue un élément spécifique qui diffère des autres notamment par ses dimensions, par ses armatures et par les inserts et réservations qu'il doit comporter.
  • Ce problème est d'autant plus délicat à résoudre que l'aire de fabrication d'une installation s'étend habituellement sur une longueur de plusieurs dizaines de mètres, par exemple de 100 mètres, et sur une largeur qui est généralement comprise entre 2,50 mètres et 3 mètres.
  • Il faut donc, avant la coulée du béton, délimiter avec précision sur l'aire de fabrication les emplacements des prédalles en vue de la mise en place ultérieure des ensembles de moules, et cela avec le moins de perte de place possible sur l'aire de fabrication.
  • L'un des buts de l'invention est d'améliorer la fabrication d'éléments en béton armé ou précontraint, notamment de dalles ou de prédalles en béton précontraint, en automatisant au maximum les différentes opérations de fabrication, notamment les opérations de traçage.
  • L'installation de l'invention, qui appartient au type précédemment indiqué, se caractérise essentiellement par le fait qu'elle comprend des moyens de mémoire propres à stocker des informations de construction relatives aux éléments à fabriquer et concernant au moins la géométrie de ceux-ci, lesdits moyens de mémoire regroupant les informations concernant des éléments à fabriquer ensemble pour remplir convenablement la forme pré- déterminée de l'aire de fabrication; et des moyens de traçage pour matérialiser sur l'aire de fabrication les emplacements d'une partie au moins des parois rapportées de façon à définir complètement chaque moule en correspondance des informations stockées en mémoire à son sujet.
  • Selon une autre disposition de l'invention, l'ensemble de roules comprend, en combinaison, des règles de rives constituant les parois longitudinales extérieures des moules,ainsi que des règles intermédiaires et des peignes propres à être disposés respectivement suivant la direction longitudinale et la direction transversale du banc sur les emplacements matérialisés par les moyens de traçage.
  • Selon encore une autre disposition de l'invention, l'appareil de moulage comprend en outre des moyens de répartition-vibration du béton dans les moules, qui sont commandés à partir des moyens de mémoire.
  • Selon une autre disposition de l'invention, l'installation comprerid,pour réaliser le crantage du béton frais distribué par les moyens de répartition-vibration du béton, un chariot de crantage déplaçable le long du banc et comprenant une poutre transversale, réglable en hauteur, dont dépendent une multiplicité de dents flexibles.
  • Selon une autre disposition de l'invention, l'installation comprend, pour sectionner les armatures de précontrainte, entre les éléments obtenus après durcissement du béton, une tronçonneuse automatique à disque déplaçable transversalement par rapport à un chariot auto-moteur déplaçable le long du banc.
  • L'installation de l'invention se prête également à la fabrication d'éléments en béton précontraint comportant une plaque d'isolant en sous-face.
  • Dans une première variante, l'invention comprend des moyens pour maintenir sur le fond de l'aire de fabrication des profilés longitudinaux d'agrafage qui serviront ultérieurement à la fixation de la plaque isolante au moyen d'agrafes traversant l'épaisseur de la plaque et venant s'ancrer dans les profilés.
  • Dans une seconde variante, les moyens de traçage sont opératoires pour tracer sur une table, située dans le prolongement du banc de fabrication, le contour d'une plaque isolante et pour disposer ensuite sur la plaque isolante déposée sur la table suivant ce contour, une colle en des endroits choisis.
  • Selon un autre aspect, l'invention concerne un procédé pour la fabrication d'éléments en béton armé, notamment de dalles ou de prédalles.en béton précontraint, qui fait application d'une installation telle que définie présentement.
  • Un tel procédé comprend,pour l'essentiel, les opérations consistant à stocker en mémoire des informations de construction relatives aux éléments à fabriquer et concernant au moins la géométrie de ceux-ci, en regroupant les informations concernant des éléments à fabriquer ensemble pour remplir convenablement la forme prédéterminée de l'aire de fabrication; à effectuer sur l'aire de fabrication des tracés matérialisant les emplacements d'une partie au moins des parois rapportées de façon à définir complètement chaque moule en correspondance des informations stockées en mémoire à son sujet, à mettre en place les contours verticaux des moules, et à couler le béton dans l'ensemble de moules.
  • Pour la fabrication d'éléments avec armatures de précontrainte, l'opération de traçage peut être réalisée, soit avant la mise en place des armatures, soit de préférence après leur mise en place et leur mise en tension.
  • Le procédé prévoit en outre, après durcissement du béton et relâchement de la tension des armatures, de cisailler les armatures dans les intervalles entre les éléments en béton, ce qui permet d'enlever du banc les éléments fabriqués et de les stocker pour leur utilisation ultérieure.
  • Dans la description qui suit,faite uniquement à titre d'exemple, on se réfère aux dessins annexés, sur lesquels :
    • - la figure 1 est une vue en coupe longitudinale du banc d'une installation selon l'invention;
    • - la figure 2 est une vue de dessus du banc de la figure 1;
    • - la figure 3 est un diagramme illustrant la commande des moyens de traçage et des moyens de répartition-vibration du béton à partir d'une unité de traitement;
    • - la figure 4est une vue de face de l'organe de traçage de l'installation;
    • - la figure 5 montre des exemples de tracés effectués sur l'aire de fabrication de l'installation.
    • - la figure 6 est une vue en coupe d'une règle de rive faisant partie de l'ensemble de moules;
    • - la figure 7 est une vue en coupe montrant une règle de rive dotée d'une rehausse;
    • - la figure 8 estunevue latérale montrant une cale de serrage bloquant la rehausse de la règle de rive de la figure 7;
    • - la figure 9 est une vue en coupe montrant une règle intermédiaire faisant partie de l'ensemble de moulage et dotée d'une rehausse amovible;
    • - la figure 10 est une vue partielle en coupe d'une presse de maintien de règle intermédiaire;
    • - la figure 11 est une vue de dessus d'un peigne faisant partie de l'ensemble de moules;
    • - la figure 12 est une vue en coupe transversale du peigne de la figure 11;
    • - la figure 13 est une vue partielle en coupe d'un peigne maintenu par d'autres moyens de blocage;
    • - la figure 14 est une vue de face d'une benne de répartition-vibration du béton;
    • - la figure 15 est une vue latérale de la benne de la figure 14;
    • - la figure 16 est une vue latérale d'un chariot de crantage;
    • - la figure 17 est une vue de face d'un chariot équipé d'une scie pour tronçonner les armatures;
    • - la figure 18 est une vue de dessus montrant les organes de détection-réception du chariot de la figure 17;
    • - la figure 19 montre schématiquement des organes de recalage de la scie de la figure 17;
    • - la figure 20 montre la mise en place d'un profilé d'agrafage sur l'aire de fabrication;
    • - la figure 21 montre la mise en place d'une plaque d'isolant en sous-face d'une prédalle dans laquelle est noyé au moins un profilé d'agrafage selon la figure 20;
    • - la figure 22 est une vue de face d'un poste d'agrafage de l'installation;
    • - la figure 23 est une vue de côté du poste d'agrafage de la figure 22;
    • - la figure 24 est un détail de la figure 22; et
    • - la.figure25 est un détail de la figure 23.
  • Le corps du banc représenté aux figures 1 et 2 comprend à ses extrémités, deux massifs enterrés en béton armé 10 et 12 ainsi que des massifs de butée 101 et 102. Entre ces deux massifs s'étend une dalle nervurée 14 qui supporte l'aire de fabrication 16 et qui compense les forces de compression engendrées par la tension des armatures de précontrainte et utilisées pour la fabrication des éléments de construction.
  • L'aire de fabrication 16 comprend un platelage formé par un ensemble de plaques métalliques de forte épaisseur qui repose sur une série de profilés 18 en I qui s'étendent parallèlement les uns aux autres et transversalement à la longueur du banc. Ces profilés reposent sur la dalle nervurée 14 par l'intermédiaire de plots élastiques(non représentés).
  • L'aire de fabrication 16 définit une surface plane et horizontale de forme rectangulaire, dont la longueur peut être de l'ordre de 100 mètres et la largeur comprise entre 2,50 mètres et 3 mètres.
  • En dessous des tôles formant l'aire de fabrication 16 est prévu un dispositif de chauffage permettant d'accélérer laprise du béton après coulée sur l'aire de fabrication. Dans l'exemple représenté, il s'agit d'un chauffage à la vapeur comprenant une arrivée 20 et deux sorties 22 d'évacuation des condensats (vapeur perdue).
  • Le banc des figures 1 et 2 comprend également des moyens de mise en tension et/ou de relâchement d'armatures de précontrainte. Dans une fosse 24 prévue derrière le massif enterré 10 sont disposés des profilés métalliques verticaux 26 qui viennent en appui sur un profilé transversal 28. Deux vérins 30 de mise en tension sont articulés d'une part aux profilés 26 et, d'autre part, à un chevêtre de traction 32.
  • A l'autre extrémité du banc, un dispositif d'ancrage scellé 34est implanté verticalement dans une fosse 36 ménagée derrière le massif 12. Le dispositif 34 prend appui sur un profilé transversal 38.
  • Grâce aux moyens précités, il est possible de disposer au-dessus de l'aire de fabrication 16 des armatures de précontrainte 40 constituées par un ensemble de fils parallèles dont une extrémité est ancrée dans le dispositif 34 et dont l'autre extrémité est ancrée dans le chevêtre 32.
  • Avantageusement, le banc comprend également des moyens de mise en place des armatures 40. L'ensemble de fils formant les armatures 40 est de préférence réalisé sous la forme d'une nappe qui est préparée au préalable et qui est disposée sur un touret rotatif monté sur un chariot déplaçable le long du banc. Grâce à un tel dispositif, il est possible d'ancrer la nappe de fils d'abord dans le chevêtre 32,puis dans le dispositif d'ancrage 34.
  • Les principaux éléments constitutifs du banc, qui viennent d'être décrits brièvement précédemment, c'est-à-dire le corps du banc, l'aire de fabrication, le dispositif de chauffage, les moyens de mise en tension et/ou de relâchement des armatures, et les moyens de mise en place des armatures, sont déjà connus et ne font pas partie de la présente invention.
  • La structure et le fonctionnement de ces éléments connus sont décrits en particulier dans les Brevets français 72 31 148 et 79 07 427 au nom de la Demanderesse.
  • On se réfère maintenant aux figures 3 et 4 concernant plus particulièrement les moyens de traçage de l'invention.
  • L'installation de l'invention permet de fabriquer des éléments en béton armé ou précontraint, par exemple des prédalles,sur l'aire de fabrication 16, en fonction d'informations de construction relatives aux éléments à fabriquer. Ces informations concernent au moins la géométrie des éléments, c'est-à-dire leurs formes, leurs dimensions et leur épaisseur. Elles peuvent comporter d'autres informations supplémentaires, par exemple relatives à l'ordre de manutention et de mise en place des éléments sur le chantier.
  • Ces différentes informations sont introduites dans un fichier 42 qui peut concerner, par exemple, les prédalles à fabriquer pour un client ou pour un chantier donné.
  • En outre, un fichier 44 est prévu dans lequel sont introduites les informations relatives aux prédalles à fabriquer, qui sont regroupées par coulée. Ce fichier contient également les informations relatives aux dimensions de l'aire de fabrication, pour pouvoir assurer la fabrication d'un ensemble de dalles lors d'une même coulé sur l'aire de fabrication.
  • Les fichiers 42 et 44 peuvent être réalisés notamment par un logiciel approprié sur un matériel de type WANG.
  • Les informations en provenance des fichiers 42 et 44 sont appliquées à une unité de traitement 46 qui comporte des moyens de mémoire propres à stocker lesdites informations.
  • Cette unité de traitement peut être constituée par exemple par un matériel du type APPLE II. L'unité de traitement 46 est reliée à un organe de traçage 48 et à un organe de répartition-vibration du béton 50 au moyen de liaisons appropriées, par exemple de liaisons à distance.
  • L'unité de traitement 46 pilote les moyens de traçage 48 pour qu'ils matérialisent sur l'aire de fabrication 16 les emplacements d'une partie au moins des parois qui seront rapportées ultérieurement sur l'aire de fa- brication, de façon à définir complètement chaque moule en correspondance des informations stockées en mémoire.
  • L'unité de traitement 46 pilote également l'organe 50 pour répartir ultérieurement le béton dans les moules en fonction de leur géométrie.
  • Il est à noter que l'unité de traitement 46 peut être également utilisée pour piloter une machine à dessiner 52 propre à établir les plans des prédalles sur papier.
  • L'unité de traitement 46 est agencée pour constituer, à partir du fichier brut 42 des prédalles à fabriquer, définissant leurs formes respectives, le fichier 44 des éléments qui vont être regroupés pour être fabriqués ensemble, lors d'une même coulée, compte tenu de la forme rectangulaire de l'aire de fabrication. Pour cela, on peut utiliser tout logiciel connu propre à assurer un remplissage de forme.
  • L'organe de traçage 48 est représenté plus particulièrement sur la figure 4. Il comprend un portique auto-moteur déplaçable sur toute la longueur du banc sur des rails 54 disposés de part et d'autre de l'aire de fabrication 16, et solidaire de celle-ci. Ces rails sont disposés à proximité immédiate des rives 161 et 162 du banc.
  • Le portique comprend une poutre transversale et horizontale 56, un chariot porte-buse 58 déplaçable le long de cette poutre par l'intermédiaire d'un arbre 57 parallèle à la poutre et d'un câble de va-et-vient 59. Le portique comprend en outre unerbuse de pulvérisation 60 portée par le chariot, et un automate programmable 62 relié aux moyens de mémoire de l'unité 46. La buse 60 est reliée à un réservoir 61 de liquide de traçage porté par le chariot 48, par l'intermédiaire d'une conduite flexible 63. A cette buse est associée une électrovanne 65 reliée à l'automate 62 par un conduit électrique flexible 67.
  • L'automate 62, qui peut être un automate MERLIN-GERIN, est propre à commander le déplacement du portique sur les rails 54 et le déplacement du chariot 58 le long de la poutre 56, ainsi que le fonctionnement (marche et arrêt) de l'électrovanne 65 de commande de la buse 60.
  • La buse 60 est ainsi déplaçable suivant un système à axes orthogonaux pour matérialiser sur l'aire de fabrication 16 les emplacements d'une partie au moins des parois de moule à rapporter.
  • Les moyens de traçage précités sont opératoires pour projeter, au moyen de la buse 60, un liquide de traçage en direction du fond de l'aire de fabrication 16 sur laquelle ont déjà été éventuellement mises en place des armatures 40 de précontrainte.
  • L'organe de traçage 48 peut être utilisé aussi bien avant la mise en place des armatures 40,qu'après la mise en place de ces dernières.
  • Le liquide utilisé par l'organe de traçage 48 peut être un mélange de blanc pâteux pour plafond, d'eau et d'huile soluble. Un tel mélange présente en effet les avantages suivants : il est bon marché, facile de mise en oeuvre (coule par gravité), il ne sèche pas dans le mélange de peinture, il ne marque ni le platelage de l'aire de fabrication ni les sous-faces des prédalles, et il laisse un trait fin et uniforme même en présence d'huile de démoulage sur l'aire de fabrication.
  • On peut ainsi obtenir un tracé de couleur blanche ayant par exemple une largeur de 3 à 5 mm qui est largement compatible avec les tolérances de fabrication.
  • Comme le montre la figure 5, l'organe de traçage 48 peut être piloté pour matérialiser, sur l'aire de fabrication 16, les emplacements d'une partie au moins des parois rapportées pour la fabrication de différentes prédalles. Il s'agit ici de fabriquer, entre autres, une prédalle 64, qui s'étend sur toute la largeur de l'aire de fabrication, deux prédalles 642 et 643 de même longueur, disposées l'une à côté de l'autre suivant la largeur de l'aire de fabrication, deux prédalles 644 et 645 de même longueur disposées également l'une à côté de l'autre sur l'aire de fabrication, et une prédalle 646 de largeur inférieure à celle de l'aire de fabrication.
  • Le tracé matérialise l'emplacement d'une partie au moins des parois de moule,à savoir des rives intermédiaires, par exemple sur l'emplacement 66, et des peignes transversaux, par exemple sur l'emplacement 68.
  • L'organe de traçage 48 n'est pas programmé pour tracer les rives longitudinales 70 et 72 de l'aire de fabrication 16, ces dernières étant en effet matérialisées par des règles comme décrit plus loin en référence aux figures 6 et 7.
  • L'invention prévoit également que l'automate 62 soit programmé pour tracer des symboles de repères pour l'emplacement de réservations, par exemple 741 et 742, de plots électriques, par exemple 76 et 762, etc. On notera que l'emplacement d'une réservation rectangulaire, par exemple 741, n'a pas besoin d'être tracé complètement. Il suffit en effet de matérialiser seulement deux côtés adjacents du rectangle.
  • Comme le montre la figure 6, une règle de rive 76 disposée le long d'une rive 70 ou 72, comprend une série de profilés 78, de longueur limitée,par exemple de 3 mètres de long, disposés les uns à la suite des autres. Chaque profilé 78, de section carrée, est relié par des bras de liaison 80 à des charnières 82 placées à l'extérieur des rives 70 respectivement 72 de l'aire de fabrication. Chaque profilé peut pivoter entre, d'une part, une position de fermeture (représentée en trait plein) où l'une des faces longitudinales du profilé repose horizontalement sur un profilé plat chanfreiné 84 et, d'autre part, une position d'ouverture (représentée en trait interrompu) où le profilé 78 est pivoté vers l'extérieur par rapport à l'aire de fabrication. Le profilé 84 est soudé, de place en place, par des soudures bouchons 86 sur le platelage métallique constituant l'aire de fabrication 16.Les charnières 82 sont reliées aux profilés 84 par des tiges de liaison 88.
  • Dans la position de fermeture, le profilé 78 définit une face verticale 90 formant paroi de moulage pour la coulée ultérieure d'une prédalle 92 qui comportera un chanfrein en correspondance du profilé 84.
  • Le pivotement des profilés 78 entre leurs deux positions extrêmes s'effectue manuellement.
  • Des pièces d'accrochage 93 sont également prévues de place en place sur les deux bords latéraux du banc de fabrication pour l'ancrage de pièces de blocage 95 en forme de C propres à bloquer les profilés 78 sur les profilés 84. Chaque pièce 95 présente une branche 951 dotée d'un talon 952 et propre à être engagée sous une pièce 93 en prenant appui sur le platelage de l'aire de fabrication 16, et une branche 953 parallèle à la branche 951 et dotée d'un bec 954 propre à venir en appui sur le dessus du profilé 78. Les pièces 95 sont bloquées en position en appliquant un coup de marteau dans la direction de la flèche F.
  • Selon la figure 7, le profilé 78 de la règle de rive 76 comporte une rehausse amovible 94 pour le moulage d'éléments, en particulier de prédalles, 96, de grande épaisseur. Cette rehausse comprend une plaque 98 qui, dans la position de fermeture, prolonge la face verticale interne 90 du profilé vers le haut et vers l'intérieur de l'aire de fabrication.
  • La plaque 98 est reliée à une embase 100 par des goussets triangulaires 102. L'embase 100 est propre à être bloquée sur la face horizontale supérieure du profilé 78 par l'intermédiaire d'une cale de serrage 104 intercalée entre l'embase et une console 106 solidaire du profilé 78. La cale 104 coulisse à l'intérieur d'un étrier 108, en forme de U renversé dont les extrémités des branches sont soudées sur le dessus de l'embase 200. La cale 104 présente un flanc inférieur rectiligne 110 propre à s'appuyer sur le dessus de l'embase 100 et un flanc supérieur rectiligne 112 formant un angle de faible pente avec le flanc 110. Le flanc 112 est propre à s'engager sous un rebord 114 de la console 106. Lorsque l'on exerce une force à l'extrémité de la cale 104, comme représenté par la flèche G sur la figure 8, parexemple au moyen d'un marteau, la cale assure le serrage de la rehausse 94 sur le profilé 78.
  • On notera que, dans la position d'ouverture, le profilé repose sur le platelage de l'aire de fabrication 16 par une partie inclinée 1061 de la console 106.
  • La figure 9 montre une règle intermédiaire 116 et une rehausse amovible 118 propre à coiffer le dessus de cette règle pour permettre le moulage d'éléments de plus grande épaisseur. La règle 116 peut être disposée par exemple à l'emplacement 66 illustré sur la figure 5.
  • Cette règle comprend deux plaques parallèles 1181 et 1182 reliées par leurs faces en vis-à-vis par deux profilés en U superposés 1201 et 1202. L'embase respectivement 1221 et 1222 de chaque plaque, qui est destinée à reposer sur le fond de l'aire de fabrication, est repliée vers l'extérieur pour définir un chanfrein dans le profil de la dalle coulée ultérieurement.
  • La rehausse 118 comporte deux plaques parallèles 1241 et 1242 réunies entre elles par un profilé 126 de section carrée. Des organes d'espacement 128 sont disposés de place en place sous le profilé 126.
  • La figure 10 montre une presse 130 destinée à maintenir une règle intermédiaire 116 en appui sur le fond de l'aire de fabrication 16. La presse 130 comprend une poutre transversale 132 s'étendant sur une partie de la largeur de l'aire de fabrication 16 et terminée à une extrémité 1321 par un pied vertical 134 propre à prendre appui par sa base 136 sur une plaque verticale 138 prévue sur une des rives du banc de fabrication. L'autre extrémité 1322 de la poutre 132 est en porte-à- faux au-dessus de l'aire de fabrication 16.
  • La presse 130 comprend également un organe d'accrochage 140 qui est monté fixe sur la poutre 132. Cet organe d'accrochage comprend deux éléments 142 et 144 réunis à l'une de leurs extrémités en formant un V. L'élément 144 est doté d'un crochet 146 propre à s'ancrer dans un anneau 148 faisant partie d'une série d'anneaux disposés de place en place le long du banc, extérieurement à l'aire de fabrication 16.
  • La presse 130 comprend en outre au moins un vérin à vis 150 monté sur un manchon 152 propre à coulisser le long de la poutre 132. Le vérin 150 qui est disposé verticalement comprend, à sa partie inférieure, un bloc 154 propre à venir en appui sur le dessus de la règle 116 et, à son extrémité supérieure, un organe de manoeuvre 156.
  • Les anneaux 148 sont solidaires de profilés 158, en forme de U inversé, qui servent d'appuis à la fois à une plaque 138 et au platelage de l'aire de fabrication 16.
  • Grâce aux presses 130, il est possible de maintenir, aux emplacements voulus, des règles intermédiaires 116, éventuellement munies de rehausses.
  • Lorsqu'un vérin 150 est vissé de manière à maintenir une règle 130, la poutre 132 a tendance à basculer autour de l'articulation du crochet 146 autour de l'anneau, mais ce basculement est empêché par l'appui du pied 136 sur le dessus de la plaque 138.
  • Le peigne 160 représenté sur les figures 11 et 12 fait partie de l'ensemble de moules et est destiné à être placé transversalement sur l'aire de fabrication 16 sur un emplacement, tel 68, représenté sur la figure 5. Ce peigne comprend un profilé en U inversé dont les deux branchesforment des parois en dépouille pour faciliter l'enlèvement du peigne après durcissement du béton coulé sur l'aire de fabrication. Les deux branches 162 et 164 sont munies de fentes allongées verticales en vis-à-vis, respectivement 1661, 1662, ... et 1681, 1682, ... pour le passage de fils d'armature de précontrainte 401, 402, ... l'intervalle entre deux fentes verticales adjacentes correspondant à l'intervalle "i" entre deux fils de précontrainte adjacents.
  • Le profilé comprend en outre deux poignées 170 pour permettre sa manutention.
  • Le peigne comprend en outre deux organes de blocage 1721 et 1722 constitués par un organe excentrique ou écarteur respectivement 1741 et 1742 dont la rotation est commandée par une manette respectivement 1761 et 1762. Le déplacement de chacune des manettes est limité par deuxbutéesrespectivement 1781 et 1801, et 1782 et 1802. L'organe de blocage 1721 est représenté dans une position non opératoire dans laquelle la manette 1761 est en appui sur la butée 1781 et l'organe 1741, de forme allongée, est parallèle à la direction des fils de précontrainte.
  • L'organe 1722 est représenté dans la position opératoire de blocage dans laquelle la manette 1762 est en appui sur la butée 1802 et l'organe 1742 est sensiblement perpendiculaire à la direction des fils de précontrainte. Il exerce ainsi une action d'écartement sur les deux fils 403 et 404.
  • Dans une autre variante de réalisation, représentée sur la figure 13, le peigne 160 est maintenu à chaque extrémité par un ensemble 181 comprenant un tirant 1811 dont une extrémité 1812 est recourbée et propre à s'accrocher derrière un plat incliné filant 183 prévu sur toute la longueur du banc et de chaque côté de celui-ci.L'autre extrémité 1813 du tirant est articulée à une biellette 1814, elle-même articulée à un levier 1815. Ce dernier est articulé par un axe 1816 sur un support 1817 lui-même fixé sur la partie supérieure du peigne. Le blocage du peigne 160 en position s'effectue en manoeuvrant les deux leviers comme représenté par la flèche H.
  • L'organe 50 de répartition-vibration du béton représenté sur les figures 14 et 15 comprend une benne 182 supportée par un chariot auto-moteur 184 déplaçable le long du banc. La benne 182 est munie d'un distributeur volumique rotatif 186 propre à distribuer le béton sur toute la.largeur de l'aire de fabrication et une série de volets de distribution 1881, 1882, .., actionnés chacun indépendamment par un vérin 1901, 1902, ... pour distribuer le béton sélectivement sur la largeur du banc.
  • Selon l'invention, il est prévu des moyens pour asservir la vitesse de rotation du distributeur 186 et également la vitesse d'avance du chariot 184 sur le banc en fonction de trois prises d'informations, à savoir :
    • - la perte de poids correspondant à une quantité de béton déversée;
    • - la distance parcourue par le chariot auto-moteur pendant cette perte de poids; et
    • - la largeur de distribution.
  • Afin de déterminer la perte de poids correspondant à une quantité de béton déversée, l'organe 50 est muni de capteurs de poids 1921, 1922, ... intercalés entre la benne et le chariot auto-moteur.
  • L'organe 50 est relié fonctionnellement à l'unité de traitement 46 de l'installation pour prendre en compte les informations relatives aux dalles, notamment en ce qui concerne leur géométrie.
  • L'unité de traitement prend également en compte la masse volumique du béton, en tant que donnée d'entrée, celle-ci pouvant varier d'une usine à l'autre.
  • Sur le châssis du chariot 184 sont, en outre, fixés des moyens de vibration du béton coulé constitués par des patins vibrants 1941 et 1942 reliés à un générateur de vibrations et propres à venir en appui sur les rives verticales 161 et162 du banc de fabrication.
  • Le châssis du chariot 184 supporte également, d'une manière en elle-même connue, un balai rotatif escamotable 195 propre à exercer le nettoyage de l'aire de fabrication,et une rampe de pulvérisation d'huile de démoulage (non représentée).
  • Après répartition et vibration du béton, la surface supérieure des prédalles doit être rendue rugueuse pour faciliter l'accrochage ultérieur d'une couche de béton quisera.coulée sur chantier sur la prédalle déjà fabriquée.
  • Jusqu'à présent, ce traitement était effectué au moyen d'un rouleau en métal déployé. Toutefois, un tel rouleau ne peut être passé sur la surface des prédalles s'il existe des obstacles, tels que des crochets, fers en attente, etc.
  • La présente invention préconise d'utiliser un chariot de crantage 196 déplaçable le long du banc, comme représenté sur la figure 16. Ce chariot comprend deux montants verticaux 198 sur lesquels coulissent respectivement deux montants verticaux 200 qui sont réunis ensemble à leurs parties supérieures par une poutre transversale 202. Cette poutre et les montants 200 sont réglables en hauteur grâce à au moins une manette 204. De la poutre 202 dépendent une multiplicité de dents 206 qui viennent en appui sur un sommier transversal 208.
  • Les dents 206 sont flexibles et formées chacune, par exemple, à partir d'un tronçon de fer à béton. Elles peuvent être réglées en hauteur grâce aux manettes 204 en fonction de la profondeur de crantage désirée.
  • Après durcissement du béton et relâchement de la tension exercée sur les armatures de précontrainte, ces dernières sont sectionnées par une tronçonneuse automatique 210, telle que représentée sur la figure 17. La tronçonneuse est déplaçable transversalement sur une poutre 212 faisant partie d'un chariot auto-moteur 214 déplaçable le long du banc.
  • La tronçonneuse 210 comporte un disque abrasif 216 entraîné par un moteur 218. Cette tronçonneuse est également déplaçable verticalement, soit vers le bas (mouvement de plongée), soit vers le haut (mouvement de relevée).
  • Le chariot 210 comporte, placé en avant du disque 216 à une distance correspondant sensiblement à la moitié de l'intervalle "1" entre deux éléments (prédalles) successifs 220 et 222, un ensemble de détection photo- électrique comportant un émetteur E et un détecteur D. Cet ensemble est propre à commander l'arrêt du chariot et la mise en marche de la tronçonneuse lorsque l'ensemble détecte l'extrémité d'une prédalle,par exemple la prédalle 220.
  • De cette manière, la tronçonneuse assure le sectionnement des fils d'armature 40 suivant une direction de sectionnement qui se situe à mi-distance entre les prédalles 220 et 222 (figure 18).
  • Comme le montre lafigure 19, la tronçonneuse 210 comporte en outre des moyens de recalage de profondeur de coupe pour tenir compte de l'usure du disque 216. Ces moyens-comportent deux détecteurs 224 et 226 placés à des niveaux différents au-dessus de l'aire de fabrication 16.
  • Ces moyens agissent sur le réglage de la tronçonneuse pour que la partie inférieure du disque se situe entre les niveaux respectifs des deux détecteurs 224 et 226.
  • La figure 19 montre respectivement, et de gauche à droite, trois situations différentes. Dans la première situation, le disque 216 est réglé trop haut; dans la deuxième situation, le disque 216 se situe à un niveau intermédiaire entre les deux détecteurs et, dans la dernière situation, le disque se situe à un niveau trop bas, c'est-à-dire en dessous du niveau des deux détecteurs 224 et 226.
  • Le recalage étant fait, le chariot 210 est mis en position à la verticale des fils de précontrainte 40, près d'une rive, puis la scie plonge d'une valeur constante mesurée par un nombre de tours d'une vis à billes. La coupe peut alors commencer.
  • L'installation de l'invention se prête particulièrement bien à la fabrication d'éléments en béton précontraint, en particulier de prédalles, comportant une plaque d'isolant en sous-face.
  • Dans la technique antérieure, on dispose une plaque d'isolant sur l'aire de fabrication et on coule ensuite le béton sur la plaque. Une telle technique présente un inconvénient majeur en ce sens que l'isolant freine le durcissement ultérieur du béton coulé sous l'action des moyens de chauffage disposés sous l'aire de fabrication.
  • L'invention permet d'éviter un tel inconvénient grâce au fait que les éléments en béton sont coulés de façon normale sur l'aire de fabrication puis sont ensuite assujettis à une plaque d'isolant en sous-face, et cela sur un autre poste de l'installation.
  • Dans une première variante, il est prévu des moyens pour maintenir sur le fond de l'aire de fabrication 16 des profilés d'agrafage 228, suivant la direction longitudinale du banc (figure 20). Ces profilés serviront ultérieurement à la fixation d'une plaque isolante au moyen d'agrafes traversant l'épaisseur de la plaque et venant s'ancrer dans les profilés longitudinaux en sous-face de l'élément en béton.
  • Le profilé 228 présente une paroi de fond 230, transperçable par les agrafes, et qui est disposée à plat sur le fond de l'aire de fabrication 16. Le profilé comprend en outre deux ailes 232 et 234 qui font saillie vers le haut à partir de la paroi de fond 230, tout en s'écartant l'un de l'autre. Ces deux ailes sont ensuite repliées l'une vers l'autre en formant un profil en V dont la pointe est dirigée vers la paroi de fond. Les flancs externes 236 et 238 du profil en V sont propres à écarter les deux branches initialement parallèles d'une agrafe introduite en force à travers la paroi de fond.
  • Les moyens de maintien du profilé 228 sont constitués par des cales 240 intercalées entre le profilé et un fil 40 d'armature de précontrainte (figure 20). Une telle cale présente le profil d'un anneau fendu, muni d'une ouverture centrale 242 propre à se clipser autour d'un fil 40, et est dotée de prolongements radiaux 244 et 246 propres à venir en appui sur les flancs internes de la partie en V précitée.
  • Lorsqu'une prédalle est prévue pour recevoir ultérieurement une plaque isolante, on dispose un certain nombre de profilés d'agrafage 228 sur le fond de l'aire de fabrication à des intervalles réguliers et on maintient ensuite chaque profilé au moyen de plusieurs cales 240.
  • On procède ensuite à la fabrication des prédalles de la manière indiquée précédemment.
  • Une prédalle 248 ainsi obtenue est ensuite disposée sur un banc d'agrafage comportant une table propre à recevoir successivement une plaque d'isolant 250 et l'élément en béton 248 (figure 21). Des agrafes 252 sont alors introduites en force, verticalement et de bas en haut, à travers la plaque 250 et à travers la paroi de fond 230 d'un profilé 228. Les deux branches 254 et256 de l'agrafe percent ainsi cette paroi de fond et sont ensuite déviées par les flancs externes 236 et 238 du profilé 228.
  • Les agrafes 252 sont ainsi retenues par le profilé et ne peuvent se dégager de celui-ci du fait de l'écartement des deux branches.
  • L'installation comprend, à la suite de l'aire de fabrication 16, un banc d'agrafage 258 décrit en référence aux figures 22 à 25. Le banc 258 comprend un bâti formé d'un certain nombre de pieds 260 qui supportent une table horizontale formée par cinq profilés parallèles 2621, ..., 2625, propres à recevoir successivement une plaque d'isolant 250 et un élément en béton, par exemple une prédalle 248 provenant de l'aire de fabrication et incorporant des profilés d'agrafage comme décrit précédemment.
  • Le banc d'agrafage 258 comprend également un chariot mobile 264, déplaçable longitudinalement entre les pieds -260 et sous la table du banc. Ce chariot 264 supporte quatre agrafeuses 2661, 2662, 2663 et 2664 déplaçables chacune dans le couloir ménagé entre deux profilés adjacents formant la table du banc.
  • L'écart entre les différentes agrafeuses correspond rigoureusement à l'écart entre les profilés préalablement noyés dans la prédalle 248.
  • Ces agrafeuses sont avantageusement des agrafeuses pneumatiques commandées à partir d'une source de pression 268 portée par le chariot 264.
  • Au fur et à mesure de l'avancement du chariot,les agrafeuses introduisent, de place en place, à travers la plaque d'isolant 250, des agrafes 252 qui vont se loger dans les différents profilés 228, suivant le principe décrit précédemment en référence à la figure 20.
  • Pour permettre un positionnement précis de la plaque d'isolant et de la prédalle sur le banc, il est prévu une poutre butée réglable 270 formant appui de référence. Cette poutre butée qui s'étend horizontalement suivant le sens longitudinal de la table est réglable en position_grâce à un volant 272 et une manette de blocage 274.
  • Il est prévu également une butée éclipsable 276, commandée par un vérin 278, qui s'étend sur toute la largeur du banc d'agrafage et qui est destinée à positionner la plaque isolante 250 (figures 22 et 24).
  • Le banc supporte par ailleurs une scie 280 déplaçable longitudinalemjnt sur le banc et propre à découper la plaque isolante suivant la largeur voulue. La scie 280 comprend une potence 282 déplaçable le long du banc et un bloc scie 284 réglable horizontalement en position par rapport à la potence. Ce bloc scie supporte une scie circulaire 286 disposée verticalement et dans la direction longitudinale du banc d'agrafage.
  • Dans une autre variante de réalisation, non représentée sur les dessins, on utilise les moyens de traçage décrits précédemment pour matérialiser sur une table, située généralement dans le prolongement du banc de fabrication, les contours des éléments en béton, en particulier des prédalles, devant recevoir une plaque isolante.
  • Pour ce faire, on utilise la même unité de traitement que celle qui a servi au traçage sur l'aire de fabrication.
  • On dispose ensuite sur cette table des plaques d'iso- lant de dimensions standards (par exemple 2,50 mètres sur 0,50 mètre) ou découpées pour correspondre aux dimensions prévues des prédalles.
  • L'organe de traçage est alors piloté pour déposer de la colle, soit sous forme d'un filet continu, soit sous forme de plots, à des emplacements déterminés selon un programme défini.
  • A titre d'exemple, on peut disposer un filet de colle périphérique et un filet suivant les diagonales de chaque plaque, ou encore des plots périphériques plus des plots centraux.
  • Pour cela, le chariot 58 de l'organe 48 représenté à la figure 4, comportera avantageusement une autre buse prévue spécifiquement pour la pulvérisation de la colle.
  • Une fois la colle déposée sur la plaque d'isolant, on vient ensuite centrer et poser, par exemple au moyen d'un pont roulant, la prédalle sur les plaques d'isolant déjà encollées. La pression naturelle due au poids propre de la prédalle assure le serrage de la colle.
  • On utilisera avantageusement deux colles sur une même prédalle :
    • a) une colle à prise rapide (entre -5 et 20 minutes par exemple) pour permettre la manutention des prédalles isolées thermiquement, et cela rapidement;
    • b) une colle à prise plus lente résistant aux hautes températures, afin d'avoir une bonne tenue du collage dans le cas d'un incendie, car la sous-face isolante joue aussi un rôle de protection à l'égard des incendies.
  • L'installation telle que décrite précédemment permet de réaliser la séquence d'opérations suivantes mise en place puis mise en tension des armatures de précontrainte; traçage des emplacements des parois dès moules; mise en place des contours verticaux des moules ainsi que des éventuelles réservations; distribution et vibration du béton dans les moules; crantage du béton encore frais;chauffage du banc pour'durcir le béton; relâchement de 'la tension des armatures; cisaillage des armatures dans les intervalles entre les éléments coulés; et mise en place éventuelle de plaques d'isolant en sous-face des éléments.
  • Comme déjà indiqué, le traçage peut être effectué avant la mise en tension des armatures.
  • D'autre part, l'unité centrale peut être utilisée pour gérer le stock des éléments fabriqués, c'est-à-dire pour ordonnancer les éléments en fonction de chaque chantier ou de chaque client et de la séquence d'utilisation des éléments.

Claims (27)

1. Installation pour la fabrication d'éléments en béton armé, notamment de dalles ou de prédalles en béton précontraint(641, 642, ...) à l'aide d'un banc comportant une aire de fabrication (16) de forme prédéterminée, ainsi que d'un appareil de moulage propre à définir un ensemble de moules dont la base est formée par l'aire de fabrication (16) et dont les contours verticaux sont définis par des parois (76, 116, 160) rapportées sur ladite aire de fabrication, caractérisée en ce qu'elle comprend :
- des moyens de mémoire (46) propres à stocker des informations de construction relatives aux éléments à fabriquer et concernant au moins la géométrie de ceux-ci, lesdits moyens de mémoire regroupant les informations concernant des éléments à fabriquer ensemble pour remplir convenablement la forme prédéterminée de l'aire de fabrication (16); et
- des moyens de traçage (48) pour matérialiser sur l'aire de fabrication (16) les emplacements d'une partie au moins des parois rapportées (116, 160) de façon à définir complètement chaque moule en correspondance des informations stockées en mémoire à son sujet.
2. Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que les moyens de mémoire font partie d'une unité de traitement (46) propre à constituer, à partir d'un fichier brut (42) des éléments à fabriquer, le fichier (44) des éléments regroupés pour être fabriqués ensemble lors d'une même coulée.
3. Installation selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que les moyens de traçage (48) comprennent un portique auto-moteur déplaçable sur toute la longueur du banc, ce portique comprenant une poutre transversale (56), un chariot porte-buse (58) déplaçable le long de cette poutre, une buse de pulvérisation (60) portée par le chariot, et un automate programmable (62) relié aux moyens de mémoire (46) et propre à commander le déplacement du portique et du chariot, ainsi que le fonctionnement de la buse (60).
4. Installation selon la revendication 3, caractérisée en ce que l'automate (62) est programmé pour tracer également des symboles de repères pour l'emplacement de réservation (741, 742, ...), de plots électriques (761, 762, ...), etc.
5. Installation selon l'une des revendications 3 et 4, caractérisée en ce que les moyens de traçage (48) sont opératoires pour projeter, au moyen de la buse (60), un liquide de traçage en direction du fond de l'aire de fabrication (16), sur laquelle ont déjà été éventuellement mises en place des armatures de précontrainte (40).
6. Installation selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que l'ensemble de moule comprend, en combinaison, des règles de rives (76) constituant les parois longitudinales extérieures des moules, ainsi que des règles intermédiaires (116) et des peignes (160) propres à être disposés respectivement suivant la direction longitudinale et la direction transversale du banc sur les emplacements matérialisés par les moyens de traçage.
7. Installation selon la revendication 6, caractérisée en ce que les règles de rives (76) comprennent des profilés (78) de section carrée, reliés par des bras de liaison (80) à des charnières (82) placées à l'extérieur des rives (70, 72)de l'aire de fabrication, et propres à pivoter entre, d'une part, une position de fermeture où l'une des faces longitudinales du profilé de rive repose horizontalement sur un profilé plat chanfreiné (84), fixé sur le fond de l'aire de fabrication
(16), et, d'autre part, une position d'ouverture où le profilé (78) est pivoté à l'extérieur de l'aire de fabrication, des pièces (95) étant prévues pour le blocage des règles de rive en position de fermeture.
8. Installation selon la revendication 7, caractérisée en ce que le profilé de rive (78) comporte une rehausse amovible (94) pour le moulage d'éléments (96) de grande épaisseur, cette rehausse comprenant une plaque (98) qui, dans la position de fermeture, prolonge la face verticale interne (90) du profilé vers le haut et vers l'intérieur de l'aire de fabrication.
9. Installation selon la revendication 8, caractérisée en ce que la plaque de rehausse est reliée à une embase (100) propre à être bloquée sur le profilé 78) par l'intermédiaire d'une cale de serrage (104) intercalée entre l'embase et une console (106) solidaire du profilé.
10. Installation selon la revendication 6, caractérisée en ce que les règles intermédiaires (116) comprennent chacune deux plaques parallèles (1181, 1182) reliées par leurs deux faces en vis-à-vis par deux profilés en U superposés (1201, 1202), l'embase (1221, 1222) de chaque plaque destinée à reposer sur le fond de l'aire de fabrication (16) étant repliée vers l'extérieur pour définir un chanfrein, ainsi qu'une rehausse amovible (118) propre à coiffer le dessus de la règle intermédiaire.
11. Installation selon la revendication 10, caractéri- sée en ce qu'elle comprend des presses (130) pour le maintien des règles intermédiaires (116) en appui sur le fond de l'aire de fabrication (16), chaque presse comportant une poutre transversale (132) terminée à une extrémité par un pied verticàl (134) propre à prendre appui sur une des rives du banc, un organe d'accrochage (140) monté fixe sur la poutre et doté d'un crochet propre à s'ancrer'dans un anneau (148) faisant partie d'une série d'anneaux disposés de place en place le long du banc, extérieurement à l'aire de fabrication, un vérin à vis (150) monté sur un manchon (152) propre à coulisser sur la poutre, le vérin à vis étant muni d'un bloc d'appui (154) propre à venir en contact avec le sommet de la règle intermédiaire ou éventuellement de la rehausse.
12. Installation selon la revendication 6, caractérisée en ce que le peigne (160) comprend un profilé en U inversé dont les deux branches (162, 164) sont munies de fentes allongées en vis-à-vis (1661, ..., 1681, ...) pour le passage de fils (401, 402, ...) d'armatures de précontrainte, le profilé comprenant en outre au moins un organe de blocage (1721, 1722) constitué par un or- gane excentrique ou écarteur (1741, 1742) actionné par une manette (1761, 1762) pour prendre appui sur deux fils tendus adjacents d'une armature de précontrainte en les écartant.
13. Installation selon la revendication 6, caractérisée en ce que le peigne (260) est maintenu à chaque extrémité par un ensemble (181) comprenant un tirant (1811) dont une extrémité vient s'accrocher derrière un plat incliné filant (183) prévu sur toute la longueur du banc et dont l'autre extrémité est articulée à un levier de blocage (i815), lui-même articulé sur le peigne.
14. Installation selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisée en ce que l'appareil de moulage comprend en outre des moyens (50) de répartition-vibration du béton dans les moules, qui sont commandés à partir des moyens de mémoire.
15. Installation selon la revendication 14, dans laquelle les moyens de répartition-vibration du béton comprennent une benne (182) supportée par un chariot auto-moteur (184) déplaçable le long du banc, ladite benne étant munie d'un distributeur volumique rotatif (186) propre à distribuer le béton sur toute la largeur de l'aire de fabrication et une série de volets de distribution (1881, 1882, ...) actionnables indépendamment pour distribuer le béton sélectivement sur la largeur du banc, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens pour asservir la vitesse de rotation du distributeur (186) et la vitesse d'avance du chariot 184 sur le banc en fonction de trois prises d'informations, à savoir :
- la perte de poids correspondant à une quantité de béton déversée;
- la distance parcourue par le chariot auto-moteur pendant cette perte de poids; et
- la largeur de distribution.
16. Installation selon la revendication 15, caractéri- sée en ce que des capteurs de poids (1921, 1922, ...) sont intercalés entre la benne (182) et le chariot auto-moteur (184).
17. Installation selon l'une des revendications 14 à 16, caractérisée en ce qu'elle comprend, pour réaliser le crantage du béton frais distribué par les moyens de répartition-vibration du béton, un chariot de crantage (196) déplaçable le long du banc et comprenant une poutre transversale (202),réglable en hauteur,dont dépendent une multiplicité de dents flexibles (206) qui viennent en appui sur un sommier transversal (208).
18. Installation selon l'une des revendications 1 à 17, caractérisée en ce qu'elle comprend, pour sectionner les armatures de précontrainte,entre les éléments obtenus après durcissement du béton, une tronçonneuse automatique (210) à disque, déplaçable transversalement sur un chariot auto-moteur (214) déplaçable le long du banc.
19. Installation selon la revendication 18, caractérisée en ce que le chariot (214) comporte, placé en avant du disque (216), à une distance correspondant sensiblement à la moitié de l'intervalle (1) entre deux éléments successifs (220, 222), un ensemble de détection photo- électrique (E, D) propre à commander l'arrêt du chariot et la mise en marche de la tronçonneuse lorsque l'ensemble détecte le début d'un élément en béton (220).
20. Installation selon l'une des revendications 18 et 19, caractérisée en ce que la tronçonneuse (210) comporte des moyens de recalage de profondeur de coupe comportant deux détecteurs (224, 226) placés à des niveaux différents.
21. Installation selon l'une des revendications 1 à 20, destinée à la fabrication d'éléments en béton précontraint comportant une plaque d'isolant (248) en sous-face, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens (240) pour maintenir sur le fond de l'aire de fabrication (16) des profilés d'agrafage longitudinaux (228) propres à servir ultérieurement à la fixation de la plaque d'isolant au moyen d'agrafes (252) traversant l'épaisseur de la plaque et venant s'ancrer dans les profilés.
22. Installation selon la revendication 21, caractérisée en ce que les moyens de maintien sont des cales (240) intercalées entre un profilé (228) et un fil (40) d'armature de précontrainte.
23. Installation selon l'une des revendications 21 et 22, caractérisée en ce que les profilés d'agrafage (228) présentent une paroi de fond (230) transperçable par les agrafes et deux ailes (232, 234) qui font saillie vers le haut à partir de la paroi de fond,et sont repliées l'une vers l'autre en formant un V dont la pointe est dirigée vers la paroi de fond,les flancs externes (236, 238) de la partie en V étant propres à écarter les deux branches (254, 256), initialement parallèles, d'une agrafe (252) introduite en force à travers la paroi de fond.
24. Installation selon l'une des revendications 21 à 23, caractérisée en ce qu'elle_comprend, à la suite de l'aire de fabrication (16), un banc d'agrafage (258) comportant une table (2621, 2622, ...) propre à recevoir successivement une plaque d'isolant (250) et un élément en béton (248) provenant de l'aire de fabrication (16) et incorporant des profilés d'agrafage (228), une pluralité d'agrafeuses (2661, 2662, ...) déplaçables longitudinalement sous ladite table pour introduire, de place en place, des agrafes (252) à travers laplaque d'isolant (250) et dans chacun des profilés d'agrafage (228).
25. Installation selon l'une des revendications 1 à 20, destinée à la fabrication d'éléments en béton précontraint comportant une plaque d'isolant (248) en sous-face, caractérisée en ce que les moyens de traçage (48) sont opératoires pour tracer sur une table, située généralement dans le prolongement du banc de fabrication, le contour d'une plaque isolante et pour disposer ensuite sur la plaque isolante déposée sur la table, une colle en des endroits choisis.
26. Procédé pour la fabrication d'éléments en béton armé, notamment de dalles ou de prédalles en béton précontraint (641, 6421, ...) à l'aide d'un banc comportant une aire de fabrication (16) de forme prédéterminée, ainsi que d'un appareil de moulage propre à définir un ensemble de moules dont la base est formée par l'aire de fabrication (16) et dont les contours sont définis par des parois (76, 116, 160) rapportées sur ladite aire de fabrication, caractérisé en ce qu'il comprend les opérations consistant à stocker en mémoire des informations de construction relatives aux éléments à fabriquer et concernant au moins la géométrie de ceux-ci, en regroupant les informations concernant des éléments à fabriquer ensemble pour remplir convenablement la forme prédéterminée de l'aire de fabrication; à effectuer sur l'aire de fabrication des tracés matérialisant les emplacements d'une partie au moins des parois rapportées de façon à définir complètement chaque moule en correspondance des informations stockées en mémoire à son sujet; à mettre en place les contours verticaux des moules; et à couler le béton dans l'ensemble de moules.
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