EP1431015B1 - Procédé de fabrication de poutres en béton renforcé et installation mettant en oeuvre ledit procédé - Google Patents

Procédé de fabrication de poutres en béton renforcé et installation mettant en oeuvre ledit procédé Download PDF

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EP1431015B1
EP1431015B1 EP03360144A EP03360144A EP1431015B1 EP 1431015 B1 EP1431015 B1 EP 1431015B1 EP 03360144 A EP03360144 A EP 03360144A EP 03360144 A EP03360144 A EP 03360144A EP 1431015 B1 EP1431015 B1 EP 1431015B1
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EP
European Patent Office
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moulding
zone
beams
assembly
designed
Prior art date
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EP03360144A
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EP1431015A1 (fr
Inventor
René LEDUC
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Rector Lesage SAS
Original Assignee
Rector Lesage SAS
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Publication date
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Publication of EP1431015B1 publication Critical patent/EP1431015B1/fr
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B15/00—General arrangement or layout of plant ; Industrial outlines or plant installations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B23/00—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects
    • B28B23/02—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects wherein the elements are reinforcing members
    • B28B23/04—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects wherein the elements are reinforcing members the elements being stressed
    • B28B23/043—Wire anchoring or tensioning means for the reinforcements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B23/00—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects
    • B28B23/02—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects wherein the elements are reinforcing members
    • B28B23/04—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects wherein the elements are reinforcing members the elements being stressed
    • B28B23/06—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects wherein the elements are reinforcing members the elements being stressed for the production of elongated articles

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing concrete beams obtained by molding in a molding bench.
  • the invention also relates to an installation implementing this method and comprising at least one molding zone provided with a molding bench.
  • Concrete beams are generally reinforced concrete beams, in which case the concrete is reinforced with metal reinforcements, or prestressed concrete beams, in which case concrete is in addition, put under stress by prestressing tendons stretched during the molding phase and then relaxed after curing the concrete.
  • the molds used for the manufacture of this type of beams extend over a great length, for example from 60 to 120 meters, and are each cut into a number T of longitudinal sections, by means of spacers or spacers. formwork combs, for manufacturing a number T of beams forming a set.
  • These molds are joined in a molding bench, which has a number M of parallel molds between them, which may have different sections.
  • each molding bench allows the simultaneous realization of a number M of sets of beams, which can have different lengths and sections.
  • each mold is prepared individually and manually by one or more operators who set up the reinforcing cages and the spacers or formwork combs at locations defined according to the length of the reinforced concrete beams to be manufactured, as described for example in the publication EP-A-0 606 794 .
  • they add prestressing cables that run the full length of the molds and are pulled by a tensioning device, as described for example in the publication WO-A-97/18070 .
  • prestressed concrete beams After pouring and hardening of the concrete, the prestressing cables are released and then cut inside the molds, either with a blowtorch or by a circular saw, with all the risks and difficulties that this represents: difficult access, alteration of the mold walls, heavy soiling, danger for the operator, etc.
  • the finished beams are then demolded one by one which, added to the previous tasks, immobilizes the molding bench over a very long period of time.
  • the current manufacturing process does not allow to consider optimal management of the production tool, nor better working conditions for operators.
  • the present invention aims to overcome these disadvantages by proposing a new semi-automated or automated manufacturing process, which eliminates the difficult tasks related to the handling of heavy elements and difficult working positions, ensures accurate manufacturing of reinforcements, deportes in out of the molding molding bench the pre-molding and post-molding processing operations, thereby reducing the downtime of the molding bench, allows a high production flexibility and optimizes the overall efficiency of the manufacturing plant .
  • the invention also relates to a manufacturing facility of the type indicated in the preamble, characterized in that it comprises at least one preparation zone of at least one set of pre-assembled elements positioned relative to the other depending on each beam to be manufactured and comprising at least reinforcing cages, this preparation zone being disposed outside said molding zone, and gripping means arranged to take a single piece of said set of elements pre-assembled of said preparation zone and depositing it in the molding bench of said molding zone, before pouring the concrete.
  • the installation 10 makes it possible to manufacture reinforced concrete or prestressed concrete beams, of different sections and lengths.
  • the beams are reinforced by metal reinforcements only, while in the second case, these beams are further stressed by metal prestressing cables.
  • the Figure 1A illustrates an example of prestressed concrete beam 1, reinforced by reinforcement cages 2 and stressed by prestressing cables 3.
  • the beam 1 as illustrated has a substantially rectangular section, given by way of non-limiting example. , this section can be square, frustoconical, T or any other section suitable for molding.
  • This installation 10 makes it possible to implement a new manufacturing process in which the beams 1 are manufactured by molding in a molding bench 40 comprising several molds 41 and whose length makes it possible to manufacture in each mold 41 several beams 1, called by following a set of beams 1.
  • the prestressing cables are removed and, consequently, the stressing operation of these cables before molding and then cutting these cables after demolding.
  • the installation 10 comprises several work zones and in particular a preparation zone A of sets of pre-assembled elements 5, a molding zone B of the beams 1, an evacuation zone C of the beams 1 manufactured (cf. Fig. 2 and 3 ).
  • This installation 10, and more particularly the preparation zone A is automated and controlled by one or more controllers receiving computer data from a design office relating to the various beams 1 to be produced (length, section, number and location of the cages reinforcement 2, number of prestressing cables 3, location of form spacers 4 and anchors 6, etc.).
  • the molding zone B comprises a molding bench 40 of reduced length compared to conventional molding benches, for example 30 to 70 meters instead of 100 to 150 meters.
  • This molding bench 40 comprises several parallel molds 41 of different sections, mounted on foundations 40 '(cf. Fig. 2 and 3 ). This particular arrangement gives this molding bench 40 a very great flexibility in the production management to simultaneously produce beams 1 of sections and of different lengths.
  • the number of molds 41 may be different, as well as their section and length.
  • These molds 41 can also be adjustable in width and / or depth by means of movable walls.
  • the preparation zone A makes it possible to prepare, apart from the molding bench 40, in parallel thereto and at human height, sets of pre-assembled elements 5 extending over the entire length of this bench.
  • Each set of pre-assembled elements 5 corresponds to one of the molds 41 and comprises an arrangement of reinforcing cages 2, formwork spacers 4, anchoring pieces 6 and prestressing cables 3 determined in FIG. function of the beams 1 to manufacture.
  • This preparation zone A comprises, in the example shown, a frame machine 20 which is a standard machine for automatically manufacturing frames 2a used in the composition of the reinforcement cages 2. These frames 2a are made by folding a wire, for example in the form of a rectangle.
  • This frame machine 20 is fed by a reel 21 carrying four coils 22 of wire of different diameters, for example 6, 8, 10 and 12 mm.
  • the frame machine 20 will automatically use one or the other diameter of wire to make frames 2a of different dimensions and strength depending on the beams 1 to be manufactured.
  • the preparation zone A comprises another reel 23 carrying three coils 24 of wire of the same diameter, for example 5 mm.
  • These three son constitute mounting frames 2b used in the composition of the frame cages 2. They are unwound simultaneously and positioned parallel, for example, in a triangle to be welded, by a welding station 25, on three sides of the frames 2a of the same reinforcement cage 2.
  • a conveyor belt 26 arranged between the frame machine 20 and the reel 23 makes it possible to bring the frames 2a towards an operator who grasps the frames 2a one after the other and presents them next to the welding machine 25 (cf. Fig. 4 ).
  • the gaps between the parallel frames 2a of the same reinforcement cage 2 are of course defined for each beam 1 to be manufactured. If the beams 1 to be manufactured have a length less than or equal to 8 meters, for example, a cage will be made of reinforcement 2 by beam 1. If their length is greater than 8 meters, two, or even three, reinforcement cages 2 per beam 1 will be realized.
  • a reinforcement cage 2 When a reinforcement cage 2 is completed, it is transferred to a preparation mat 28 by a supply chain 27 (cf. Fig. 4 ).
  • This preparation mat 28 extends parallel over the entire length of the casting bench 40 and receives the reinforcing cages 2 aligned one behind the other, as they are finished, and in the exact order their intended position in the corresponding mold 41.
  • the formwork spacers 4 and the anchoring pieces 6 (cf. Fig. 6 ) are interposed between the reinforcing cages 2, their handling being for example carried out by a spreader (not shown) placed at the beginning of the preparation mat 28.
  • prestressing cables 3 are threaded through the reinforcing cages 2 , formwork spacers 4 and anchors 6 along the entire length of the preparation belt 28.
  • the introduction of these prestressing cables 3 can be performed either manually, semi-automatically, or automatically using of a specific machine which is not the subject of the present invention.
  • a set of pre-assembled elements 5 corresponding to a predetermined mold 41 is obtained.
  • the formwork spacers 4 make it possible to delimit the beams 1 between each other in the same mold 41 and consist, for example, of a perforated metal plate whose number of holes corresponds to the number of prestressing cables 3.
  • the anchoring pieces 6 are used both for transporting said assembly 5, between the preparation A and molding B zones, and for the attachment of the prestressing cables 3 to the traction devices 50, 51 provided on the molding bench 40. example consist of metal combs.
  • this preparation zone A is designed to allow the operator to work in good ergonomic conditions, the conveyor belt 26 and preparation 28 being located at height of man, and to avoid any handling, the progress of the reinforcement cages 2 being controlled manually by push button, without physical effort.
  • the set of pre-assembled elements 5 is then conveyed into the appropriate mold 41, in a single operation, by specific gripping means 31 attached to the anchoring pieces 6.
  • These gripping means 31 are suspended from a rudder 30 , the latter being movable in translation along the three axes X, Y, Z on a traveling crane (cf. Fig. 3 and 5 ).
  • These gripping means 31 are arranged to lift in one piece each set of pre-assembled elements 5 by applying a tension to tension the prestressing cables 3, prevent buckling and facilitate its introduction into the mold 41 and that the introduction of said prestressing cables 3 in the traction devices 50, 51 described below.
  • the overhead crane spans the preparation A and B molding zones to allow the gripping means 31 to pass easily from one to the other A, B and C zones.
  • a new set of pre-assembled elements 5 can be prepared in the preparation zone A for filling another mold 41.
  • the prestressing cables 3 are tensioned by traction devices, commonly called trimmers 50, 51, disposed at the ends of the molds 41 in suitable pits 42 provided in the foundations 40 '(cf. Fig. 6A-6C ).
  • trimmers 50, 51 are provided: a fixed trimmer 50 and a trimmer 51 movable in rotation about a pivot 52 integral with the foundations 40 'between a rest position (cf. Fig. 6A ) in which it does not exert any traction on the prestressing cables 3 and a working position (cf. Fig.
  • trimmers 50, 51 in which it exerts a traction on these prestressing cables 3 in the direction of their length.
  • Rooms anchoring 6 sets of pre-assembled elements 5 provided at the ends for locking the prestressing cables 3 in the trimmers 50, 51.
  • These trimmers 50, 51 are designed to allow automatic threading of the prestressing cables 3 by a vertical movement from top to bottom and undoing by reverse movement. They are formed of parallel slats 53, vertical and separated by intervals 54 allowing the introduction of a prestressing cable 3 at intervals 54 (cf. Fig. 6C ). This new design saves a lot of time and automates threading.
  • prestressing cables are threaded manually and individually through through holes.
  • the movable trimmers 51 are each moved by a jack 55 of force, articulated at its two ends between a pivot 56 integral with the foundations 40 'and a pivot 57 integral with the trimmers 51.
  • a removable stop 58 makes it possible to limit the stroke of the movable tread 51, this abutment 58 being actuated by another jack 59.
  • the movable trimmers 51 make it possible to achieve a partial tension of the prestressing cables 3, for example 30 at 50% of the total voltage.
  • the final tensioning is carried out unitarily on each prestressing cable 3 by means for example of a monofilar jack.
  • each mold 41 is demolded in a single operation by the gripping means 31 of the rudder 30 which raises in one piece all the beams 1 and deposited on transport means 60 provided in the discharge zone C. A this effect, handling hooks (not shown) are provided in the upper part of the beams 1 to hook the gripping means 31 of said lifter 30.
  • the transport means consist, in the example shown, of an evacuation trolley 60 of the same length as the molding bench 40 and placed in parallel, between the molding bench 40 and the preparation mat 28 (cf. Fig. 2 and 3 ).
  • This evacuation trolley 60 is movable longitudinally for example on rails 61. It moves in front of a cutting station 62, where the prestressing cables 3 are cut between the successive beams 1, to separate the beams 1 from each other. the same set.
  • the cutting station 62 may comprise a torch, a circular saw, a chainsaw or any other suitable means.
  • the beams 1 may be conveyed transversely to an evacuation station 63 or longitudinally to the outside of the building for example, where the beams 1 are stored on a storage area (not shown), either in packets on pallets, either individually depending on their length.
  • the manufacturing method according to the invention and the installation implementing this method can significantly improve both the working conditions of the operators, the productivity of the production tool and the quality. beams 1 manufactured. Indeed, all the painful tasks inherent in traditional manufacturing are removed.
  • the prestressing cables 3 being housed inside the reinforcement cages 2 and pretended during their placement in the molds 41 are not likely to come into contact with the demolding oil covering the bottom and the walls of the molds. molds 41.
  • the manufacture of the reinforcing cages 2 being offset outside the molds 41 and computer-assisted ensures very good accuracy.
  • the absence of risky intervention such as the cutting of the prestressing cables 3 in the molds 41 makes it possible to preserve them and to avoid soiling.

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Description

  • La présente invention concerne un procédé de fabrication de poutres en béton obtenues par moulage dans un banc de moulage. L'invention concerne également une installation mettant en oeuvre ce procédé et comportant au moins une zone de moulage pourvue d'un banc de moulage.
  • Les poutres en béton, utilisées généralement dans le bâtiment et le génie civil, sont généralement des poutres en béton armé, dans ce cas, le béton est renforcé par des armatures métalliques, ou des poutres en béton précontraint, dans ce cas, le béton est, en plus, mis sous contrainte par des câbles de précontrainte tendus pendant la phase de moulage puis détendus après durcissement du béton.
  • De manière classique, les moules utilisés pour la fabrication de ce type de poutres s'étendent sur une grande longueur, par exemple de 60 à 120 mètres, et sont découpés chacun en un nombre T de tronçons longitudinaux, au moyen d'intercalaires ou de peignes de coffrage, pour la fabrication d'un nombre T de poutres formant un ensemble. Ces moules sont réunis dans un banc de moulage, qui comporte un nombre M de moules parallèles entre eux, pouvant avoir des sections différentes. Ainsi, chaque banc de moulage permet la réalisation simultanée d'un nombre M d'ensembles de poutres, pouvant avoir des longueurs et des sections différentes. Jusqu'à présent, chaque moule est préparé individuellement et manuellement par un ou plusieurs opérateurs qui mettent en place les cages d'armature et les intercalaires ou peignes de coffrage à des emplacements définis en fonction de la longueur des poutres en béton armé à fabriquer, comme décrit par exemple dans la publication EP-A-0 606 794 . Pour des poutres en béton précontraint, ils ajoutent des câbles de précontrainte qui s'étendent sur toute la longueur des moules et qui sont tirés par un dispositif de mise en tension, comme décrit par exemple dans la publication WO-A-97/18070 .
  • Pour effectuer ces opérations préparatoires, les opérateurs travaillent penchés au-dessus des moules, ce qui est une position très inconfortable, engendrant une fatigue prématurée et des troubles musculo-squelettiques. Ce travail est donc très long et fastidieux. De plus, il monopolise le banc de moulage pendant de longues périodes, ces temps d'immobilisation étant variables selon la complexité des poutres à fabriquer. Lors de la mise en place des câbles de précontrainte dans les moules, ces câbles n'étant pas sous tension sont en contact avec l'huile de démoulage présente dans le fond et sur les parois des moules, ce qui peut être préjudiciable pour les performances techniques des produits finis. La mise en place des cages d'armature et des intercalaires de coffrage étant manuelle, la précision de leur positionnement est relative et non reproductible.
  • Lors de la fabrication de poutres en béton précontraint, après coulage et durcissement du béton, les câbles de précontrainte sont relâchés puis coupés à l'intérieur des moules, soit au chalumeau, soit par une scie circulaire, avec tous les risques et difficultés que cela représente : accès difficile, altération des parois des moules, salissures importantes, danger pour l'opérateur, etc. Les poutres finies sont ensuite démoulées une à une ce qui, rajouté aux tâches précédentes, immobilise le banc de moulage sur un laps de temps très long. Le procédé de fabrication actuel ne permet pas d'envisager une gestion optimale de l'outil de production, ni de meilleures conditions de travail pour les opérateurs.
  • La présente invention vise à pallier ces inconvénients en proposant un nouveau procédé de fabrication semi-automatisé ou automatisé, qui supprime les tâches pénibles liées à la manutention d'éléments lourds et aux positions de travail difficiles, garantit une fabrication précise des armatures, déporte en dehors du banc de moulage de moulage les opérations de préparation avant moulage et de traitement après moulage et de ce fait réduit les temps d'immobilisation du banc de moulage, permet une grande souplesse de production et optimise le rendement global de l'installation de fabrication.
  • Dans ce but, l'invention concerne un procédé de fabrication du genre indiqué en préambule, dans lequel le banc de moulage comporte au moins un moule agencé pour permettre la fabrication d'au moins une poutre, caractérisé en ce qu'il comporte au moins les étapes suivantes, dont une au moins est effectuée de manière semi-automatique ou automatique :
    1. a) on prépare, en dehors dudit banc de moulage, au moins un ensemble d'éléments pré-assemblés comprenant au moins les cages d'armature entrant dans la fabrication de ladite poutre, ces éléments étant positionnés l'un par rapport à l'autre à des emplacements prédéterminés en fonction de la poutre à fabriquer,
    2. b) on prélève cet ensemble d'éléments pré-assemblés d'un seul tenant à l'aide de moyens de préhension pour le déposer à l'intérieur dudit moule,
    3. c) on coule le béton dans ledit moule,
    4. d) après durcissement du béton, on démoule ladite poutre fabriquée d'un seul tenant à l'aide desdits moyens de préhension, puis
    5. e) on l'évacue vers une aire de stockage.
  • Dans ce but, l'invention concerne également une installation de fabrication du genre indiqué en préambule, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins une zone de préparation d'au moins un ensemble d'éléments pré-assemblés positionnés les uns par rapport aux autres en fonction de chaque poutre à fabriquer et comprenant au moins des cages d'armature, cette zone de préparation étant disposée en dehors de ladite zone de moulage, et des moyens de préhension agencés pour prélever d'un seul tenant ledit ensemble d'éléments pré-assemblés de ladite zone de préparation et le déposer dans le banc de moulage de ladite zone de moulage, avant coulage du béton.
  • Des modes de réalisation avantageux de ce procédé et de cette installation sont définis dans les revendications 2 à 8 et 10 à 18, respectivement.
  • La présente invention et ses avantages apparaîtront mieux dans la description suivante d'un mode de réalisation, donné à titre d'exemple non limitatif, en référence aux dessins annexés, dans lesquels :
    • les figures 1A et 1B représentent en perspective, respectivement, un exemple de poutre réalisée par le procédé et l'installation selon l'invention et un exemple de cage d'armature entrant dans la fabrication de cette poutre,
    • la figure 2 représente une installation selon l'invention en vue de dessus,
    • la figure 3 représente l'installation de la figure 2 en coupe transversale,
    • la figure 4 représente la zone de préparation des cages d'armature en vue de côté,
    • la figure 5 représente les moyens de préhension des cages d'armature en vue longitudinale, et
    • les figures 6A à 6C représentent les dispositifs de traction des câbles de précontrainte respectivement en vues partielles de côté en position de repos et en position de travail et en vue de face.
  • En référence aux figures, l'installation 10 selon l'invention permet de fabriquer des poutres en béton armé ou en béton précontraint, de sections et de longueurs différentes. Dans le premier cas, les poutres sont renforcées par des armatures métalliques uniquement, alors que dans le second cas, ces poutres sont en plus mises sous contrainte par des câbles de précontrainte métalliques. La figure 1A illustre un exemple de poutre 1 en béton précontraint, renforcée par des cages d'armature 2 et mise sous contrainte par des câbles de précontrainte 3. La poutre 1 telle qu'illustrée présente une section sensiblement rectangulaire, donnée à titre d'exemple non limitative, cette section pouvant être carrée, tronconique, en T ou toute autre section adaptée au moulage.
  • Cette installation 10 permet de mettre en oeuvre un nouveau procédé de fabrication dans lequel, on fabrique les poutres 1 par moulage dans un banc de moulage 40 comportant plusieurs moules 41 et dont la longueur permet de fabriquer dans chaque moule 41 plusieurs poutres 1, appelées par la suite un ensemble de poutres 1.
  • Ce nouveau procédé est décrit pour la fabrication de poutres 1 en béton précontraint, mais s'étend bien entendu à la fabrication de poutres en béton armé. Il se caractérise par le fait que :
    • ◆ on prépare, pour chaque moule 41 et en dehors dudit banc de moulage 40, un ensemble d'éléments pré-assemblés 5 comprenant notamment des cages d'armature 2 (cf. fig. 1B), des câbles de précontrainte 3, des intercalaires de coffrage 4 et des pièces d'ancrage 6 (cf. fig. 5 et 6), ces éléments 2, 3, 4, 6 étant positionnés les uns par rapport aux autres à des emplacements prédéterminés en fonction dudit ensemble de poutres 1 à fabriquer,
    • ◆ on prélève ledit ensemble d'éléments pré-assemblés 5 d'un seul tenant par des moyens de préhension 31 pour le déposer à l'intérieur dudit moule 41,
    • ◆ on répète cette opération autant de fois qu'il y a de moules 41 à garnir,
    • ◆ on met sous contrainte les câbles de précontrainte 3,
    • ◆ on coule le béton dans les moules 41,
    • ◆ après durcissement du béton, on démoule les ensembles de poutres 1 fabriqués l'un après l'autre d'un seul tenant par lesdits moyens de préhension 31,
    • ◆ puis, pour chaque ensemble de poutres 1, on sectionne les câbles de précontrainte 3 entre deux intercalaires de coffrage 4 consécutifs pour séparer les poutres 1 les unes des autres avant de les évacuer vers une aire de stockage.
  • Pour la fabrication de poutres en béton armé, on supprime les câbles de précontrainte et, par conséquent, l'opération de mise sous contrainte de ces câbles avant moulage puis de sectionnement de ces câbles après démoulage.
  • Pour mettre en oeuvre ce procédé, l'installation 10 comporte plusieurs zones de travail et notamment une zone de préparation A des ensembles d'éléments pré-assemblés 5, une zone de moulage B des poutres 1, une zone d'évacuation C des poutres 1 fabriquées (cf. fig. 2 et 3). Cette installation 10, et plus particulièrement la zone de préparation A, est automatisée et pilotée par un ou plusieurs automates recevant des données informatiques d'un bureau d'études relatives aux différentes poutres 1 à réaliser (longueur, section, nombre et emplacement des cages d'armature 2, nombre de câbles de précontrainte 3, emplacement des intercalaires de coffrage 4 et des pièces d'ancrage 6, etc.).
  • La zone de moulage B comporte un banc de moulage 40 de longueur réduite par rapport aux bancs de moulage classiques, par exemple de 30 à 70 mètres au lieu de 100 à 150 mètres. Ce banc de moulage 40 comporte plusieurs moules 41 parallèles, de sections différentes, montés sur des fondations 40' (cf. fig. 2 et 3). Cet agencement particulier confère à ce banc de moulage 40 une très grande souplesse dans la gestion de production pour réaliser simultanément des poutres 1 de sections et de longueurs différentes. Bien entendu, le nombre de moules 41 peut être différent, de même que leur section et leur longueur. Ces moules 41 peuvent également être réglables en largeur et/ou en profondeur au moyen de parois mobiles.
  • La zone de préparation A permet de préparer, en dehors du banc de moulage 40, en parallèle de celui-ci et à hauteur d'homme, des ensembles d'éléments pré-assemblés 5 s'étendant sur toute la longueur de ce banc de moulage 40. Chaque ensemble d'éléments pré-assemblés 5 correspond à un des moules 41 et comporte un agencement de cages d'armature 2, d'intercalaires de coffrage 4, de pièces d'ancrage 6 et de câbles de précontrainte 3 déterminé en fonction des poutres 1 à fabriquer.
  • Cette zone de préparation A comporte, dans l'exemple représenté, une machine à cadres 20 qui est une machine standard permettant de fabriquer automatiquement des cadres 2a entrant dans la composition des cages d'armature 2. Ces cadres 2a sont réalisés par pliage d'un fil métallique, par exemple en forme de rectangle. Cette machine à cadres 20 est alimentée par un dévidoir 21 portant quatre bobines 22 de fil métallique de diamètres différents, par exemple de 6, 8, 10 et 12 mm. Selon le type de poutres 1 à fabriquer, la machine à cadres 20 utilisera automatiquement l'un ou l'autre diamètre de fil métallique pour réaliser des cadres 2a de dimensions et de résistance différentes selon les poutres 1 à fabriquer.
  • La zone de préparation A comporte un autre dévidoir 23 portant trois bobines 24 de fil métallique d'un même diamètre, par exemple de 5 mm. Ces trois fils constituent des armatures de montage 2b entrant dans la composition des cages d'armature 2. Ils sont dévidés simultanément et positionnés parallèlement, par exemple, en triangle pour être soudés, par un poste à souder 25, sur trois côtés des cadres 2a d'une même cage d'armature 2. Un tapis transporteur 26 disposé entre la machine à cadres 20 et le dévidoir 23 permet d'amener les cadres 2a vers un opérateur qui saisit les cadres 2a l'un après l'autre et les présente en regard du poste à souder 25 (cf. fig. 4). Les intervalles entre les cadres 2a parallèles d'une même cage d'armature 2 sont bien entendu définis pour chaque poutre 1 à fabriquer. Si les poutres 1 à fabriquer ont une longueur inférieure ou égale à 8 mètres, par exemple, on réalisera une cage d'armature 2 par poutre 1. Si leur longueur est supérieure à 8 mètres, on réalisera deux, voire trois, cages d'armature 2 par poutre 1.
  • Lorsqu'une cage d'armature 2 est terminée, elle est transférée vers un tapis de préparation 28 par une chaîne d'amenée 27 (cf. fig. 4). Ce tapis de préparation 28 s'étend parallèlement sur toute la longueur du banc de moulage 40 et reçoit les cages d'armature 2 alignées les unes derrière les autres, au fur et à mesure qu'elles sont terminées, et dans l'ordre exact de leur position prévue dans le moule 41 correspondant. Au cours de cette opération, les intercalaires de coffrage 4 et les pièces d'ancrage 6 (cf. fig. 6) sont intercalés entre les cages d'armature 2, leur manutention étant par exemple effectuée par un palonnier (non représenté) placé au début du tapis de préparation 28. Ensuite, des câbles de précontrainte 3 sont enfilés au travers des cages d'armature 2, des intercalaires de coffrage 4 et des pièces d'ancrage 6 sur toute la longueur du tapis de préparation 28. La mise en place de ces câbles de précontrainte 3 peut être réalisée soit manuellement, soit semi-automatiquement, soit automatiquement à l'aide d'une machine spécifique qui ne fait pas l'objet de la présente invention. On obtient, après la mise en place de ces câbles de précontrainte 3, un ensemble d'éléments pré-assemblés 5 correspondant à un moule 41 déterminé. Les intercalaires de coffrage 4 permettent de délimiter les poutres 1 entre elles dans un même moule 41 et sont par exemple constitués d'une plaque métallique perforée dont le nombre de trous correspond au nombre de câbles de précontrainte 3. Les pièces d'ancrage 6 sont utilisées à la fois pour le transport dudit ensemble 5, entre les zones de préparation A et de moulage B, et pour l'accrochage des câbles de précontrainte 3 aux dispositifs de traction 50, 51 prévus sur le banc de moulage 40. Elles sont par exemple constitués de peignes métalliques.
  • L'agencement de cette zone de préparation A est conçu pour permettre à l'opérateur de travailler dans de bonnes conditions d'ergonomie, les tapis transporteur 26 et de préparation 28 étant situés à hauteur d'homme, et pour éviter toute manutention, l'avancement des cages d'armature 2 étant commandé manuellement par bouton poussoir, sans effort physique.
  • L'ensemble d'éléments pré-assemblés 5 est ensuite acheminé dans le moule 41 adéquat, en une seule opération, par des moyens de préhension 31 spécifiques accrochés aux pièces d'ancrage 6. Ces moyens de préhension 31 sont suspendus à un palonnier 30, ce dernier étant mobile en translation selon les trois axes X, Y, Z sur un pont roulant (cf. fig. 3 et 5). Ces moyens de préhension 31 sont agencés pour soulever d'un seul tenant chaque ensemble d'éléments pré-assemblés 5 en lui appliquant une tension pour tendre les câbles de précontrainte 3, éviter le flambage et faciliter sa mise en place dans le moule 41 ainsi que l'introduction desdits câbles de précontrainte 3 dans les dispositifs de traction 50, 51 décrits plus loin. Le pont roulant enjambe les zones de préparation A et de moulage B pour permettre aux moyens de préhension 31 de passer aisément de l'une à l'autre zone A, B et C.
  • Pendant cette opération de transfert, un nouvel ensemble d'éléments pré-assemblés 5 peut être préparé dans la zone de préparation A pour garnir un autre moule 41.
  • Lorsque le banc de moulage 40 est prêt, c'est-à-dire que le ou les moules 41 sont garnis d'ensembles d'éléments pré-assemblés 5, les câbles de précontrainte 3 sont mis en tension par des dispositifs de traction, appelés communément des chevêtres 50, 51, disposés aux extrémités des moules 41 dans des fosses 42 adéquates prévues dans les fondations 40' (cf. fig. 6A-6C). Pour chaque moule 41, sont prévus au moins deux chevêtres 50, 51 : un chevêtre 50 fixe et un chevêtre 51 mobile en rotation autour d'un pivot 52 solidaire des fondations 40' entre une position de repos (cf. fig. 6A) dans laquelle il n'exerce aucune traction sur les câbles de précontrainte 3 et une position de travail (cf. fig. 6B) dans laquelle il exerce une traction sur ces câbles de précontrainte 3 dans le sens de leur longueur. Selon la largeur des moules 41, on peut prévoir des chevêtres 50, 51 de largeur et de puissance différentes. Les pièces d'ancrage 6 des ensembles d'éléments pré-assemblés 5 prévues aux extrémités permettant de bloquer les câbles de précontrainte 3 dans les chevêtres 50, 51. Ces chevêtres 50, 51 sont conçus pour permettre un enfilage automatique des câbles de précontrainte 3 par un mouvement vertical du haut vers le bas et un désenfilage par un mouvement inverse. Ils sont formés de lamelles 53 parallèles, verticales et séparées par des intervalles 54 permettant l'introduction d'un câble de précontrainte 3 par intervalle 54 (cf. fig. 6C). Cette nouvelle conception permet un gain de temps très important et une automatisation de l'enfilage. En comparaison, dans les chevêtres classiques, les câbles de précontrainte sont enfilés manuellement et individuellement dans des orifices traversants. Lorsque les câbles de précontrainte 3 sont placés dans les deux chevêtres 50, 51, les chevêtres 51 mobiles sont mis en mouvement chacun par un vérin 55 de force, articulé à ses deux extrémités entre un pivot 56 solidaire des fondations 40'et un pivot 57 solidaire du chevêtre 51. Une butée 58 amovible permet de limiter la course du chevêtre 51 mobile, cette butée 58 étant actionnée par un autre vérin 59. Les chevêtres 51 mobiles permettent de réaliser une tension partielle des câbles de précontrainte 3, par exemple de 30 à 50 % de la tension totale. La mise en tension finale est réalisée de façon unitaire sur chaque câble de précontrainte 3 au moyen par exemple d'un vérin monofilaire.
  • Lorsque toutes ces opérations préparatoires sont terminées, le béton est coulé dans les moules 41. Après durcissement du béton, les chevêtres 51 mobiles reviennent dans leur position de repos pour relâcher la tension sur les câbles de précontrainte 3 et le démoulage des poutres 1 peut commencer. Chaque moule 41 est démoulé en une seule opération par les moyens de préhension 31 du palonnier 30 qui soulève d'un seul tenant l'ensemble des poutres 1 et le dépose sur des moyens de transport 60 prévus dans la zone d'évacuation C. A cet effet, des crochets de manutention (non représentés) sont prévus en partie supérieure des poutres 1 pour accrocher les moyens de préhension 31 dudit palonnier 30.
  • Les moyens de transport sont constitués, dans l'exemple représenté, d'un chariot d'évacuation 60 de même longueur que le banc de moulage 40 et placé en parallèle, entre ce banc de moulage 40 et le tapis de préparation 28 (cf. fig. 2 et 3). Ce chariot d'évacuation 60 est mobile longitudinalement par exemple sur des rails 61. Il se déplace devant un poste de coupe 62, où les câbles de précontrainte 3 sont coupés entre les poutres 1 successives, pour séparer les poutres 1 les unes des autres d'un même ensemble. Le poste de coupe 62 peut comporter un chalumeau, une scie circulaire, une tronçonneuse ou tout autre moyen adapté. En fonction de leur longueur, les poutres 1 peuvent être acheminées transversalement vers un poste d'évacuation 63 ou longitudinalement vers l'extérieur du bâtiment par exemple, où les poutres 1 sont stockées sur une aire de stockage (non représentée), soit en paquets sur palette, soit à l'unité en fonction de leur longueur.
  • Il ressort clairement de cette description que le procédé de fabrication selon l'invention et l'installation mettant en oeuvre ce procédé permettent d'améliorer considérablement à la fois les conditions de travail des opérateurs, la productivité de l'outil de production et la qualité des poutres 1 fabriquées. En effet, toutes les tâches pénibles inhérentes à une fabrication traditionnelle sont supprimées. Les câbles de précontrainte 3 étant logés à l'intérieur des cages d'armature 2 et prétendus lors de leur mise en place dans les moules 41 ne risquent pas d'entrer en contact avec l'huile de démoulage recouvrant le fond et les parois des moules 41. La fabrication des cages d'armature 2 étant déportée à l'extérieur des moules 41 et assistée par ordinateur permet de garantir une très bonne précision. L'absence d'intervention à risque telle que la coupe des câbles de précontrainte 3 dans les moules 41 permet de les préserver et d'éviter les salissures. Enfin, l'utilisation des moules 41 étant parfaitement optimisée puisque l'ensemble des opérations de préparation et de traitement des produits finis s'effectue en dehors du banc de moulage 40, celui-ci n'est occupé que pendant le coulage du béton et son durcissement. Il est donc possible d'effectuer un nombre maximum de rotations et de rentabiliser l'investissement financier de l'installation de façon optimale. Un autre avantage réside également dans la souplesse de la production grâce à la longueur réduite du banc de moulage 40 et à la variété de moules 41 possible. Cette installation 10 peut donc répondre rapidement à la demande du marché même pour des très petites séries, aussi bien pour des poutres en béton précontraint que pour des poutres en béton armé.
  • La présente invention n'est pas limitée à l'exemple de réalisation décrit mais s'étend à toute modification et variante évidentes pour un homme du métier tout en restant dans l'étendue de la protection définie dans les revendications annexées.

Claims (18)

  1. Procédé de fabrication de poutres (1) en béton obtenues par moulage dans un banc de moulage (40) comportant au moins un moule (41) agencé pour permettre la fabrication d'au moins une poutre (1), caractérisé en ce qu'il comporte au moins les étapes suivantes dont l'une au moins est effectuée de manière semi-automatique ou automatique :
    a) on prépare, en dehors dudit banc de moulage (40), au moins un ensemble d'éléments pré-assemblés (5) comprenant au moins des cages d'armature (2) entrant dans la fabrication de ladite poutre (1), ces éléments (2, 3) étant positionnés l'un par rapport à l'autre à des emplacements prédéterminés en fonction de la poutre (1) à fabriquer,
    b) on prélève cet ensemble d'éléments pré-assemblés (5) d'un seul tenant à l'aide de moyens de préhension (31) et on le dépose à l'intérieur dudit moule (41)
    c) on coule le béton dans ledit moule (41),
    d) après durcissement du béton, on démoule ladite poutre (1) fabriquée d'un seul tenant à l'aide des moyens de préhension (31), puis
    e) on l'évacue vers une aire de stockage.
  2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le banc de moulage (40) comporte plusieurs moules (41), chaque moule (41) étant agencé pour permettre la fabrication d'un ensemble de poutres (1), caractérisé en ce que, dans l'étape de préparation (a) et en dehors dudit banc de moulage (40), on prépare successivement plusieurs ensembles d'éléments pré-assemblés (5) en les complétant par des intercalaires de coffrage (4) pour séparer les poutres (1) entre-elles d'un même ensemble, on prélève chaque ensemble d'éléments pré-assemblés d'un seul tenant à l'aide des moyens de préhension (31) pour le déposer à l'intérieur de chaque moule (41).
  3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il est agencé pour permettre la fabrication de poutres (1) de sections et de longueurs différentes, les moules (41) dudit banc de moulage (40) ayant des sections différentes et les intercalaires de coffrage (4) de chaque ensemble d'éléments pré-assemblés (5) étant disposés à des intervalles différents.
  4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que, dans l'étape de préparation (a) et en dehors dudit banc de moulage (40), on complète lesdits ensembles d'éléments pré-assemblés (5) par des câbles de précontrainte (3) que l'on fait passer à l'intérieur des cages d'armature (2) et des intercalaires de coffrage (4).
  5. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que, dans l'étape de préparation (a) et en dehors dudit banc de moulage (40), on complète lesdits ensembles d'éléments préfabriqués (5) par des pièces d'ancrage (6) disposées au moins aux extrémités et agencées pour permettre le déplacement de ces ensembles sous tension par lesdits moyens de préhension (31) et l'enfilage automatique des câbles de précontrainte (3) dans des dispositifs de traction (50, 51) du banc de moulage (40).
  6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, dans l'étape de préparation (a) et en dehors dudit banc de moulage (40), on fabrique lesdites cages d'armature (2) de manière au moins semi-automatique.
  7. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que, après durcissement du béton, on démoule d'un seul tenant chaque ensemble de poutres (1) fabriquées, puis on le dépose dans une zone d'évacuation en dehors dudit banc de moulage (40).
  8. Procédé selon les revendications 4 et 7, caractérisé en ce que, dans la zone d'évacuation, on sectionne les câbles de précontrainte (3) entre deux intercalaires de coffrage (4) consécutifs pour séparer les poutres (1) d'un même ensemble avant de les évacuer vers une aire de stockage.
  9. Installation (10) pour la fabrication de poutres (1) en béton comportant au moins une zone de moulage (B) pourvue d'un banc de moulage (40), caractérisée en ce qu'elle comporte au moins une zone de préparation (A) d'au moins un ensemble d'éléments pré-assemblés (5) positionnés les uns par rapport aux autres en fonction de chaque poutre (1) à fabriquer et comprenant au moins des cages d'armature (2) entrant dans la fabrication de ladite poutre (1), cette zone de préparation (A) étant disposée en dehors de ladite zone de moulage (B), et des moyens de préhension (31) agencés pour prélever d'un seul tenant ledit ensemble d'éléments pré-assemblés (5) de ladite zone de préparation (A) et le déposer dans ledit banc de moulage (40) de ladite zone de moulage (B), avant coulage du béton.
  10. Installation (10) selon la revendication 9, caractérisée en ce que ladite zone de préparation (A) comporte au moins une machine à cadres (20) agencée pour fabriquer automatiquement des cadres (2a) à partir de fils métalliques et au moins un dévidoir (23) de fils métalliques et un poste à souder (25) agencés pour assembler lesdits cadres (2a) entre eux par des armatures de montage (2b) de manière à former lesdites cages d'armature (2).
  11. Installation (10) selon la revendication 9, dans laquelle le banc de moulage (40) comporte plusieurs moules (41) et a une longueur adaptée pour réaliser un ensemble de poutres (1) dans chaque moule (41), caractérisée en ce que ladite zone de préparation (A) comporte au moins un tapis de préparation (28) agencé pour recevoir des ensembles d'éléments pré-assemblés (5) comportant au moins plusieurs cages d'armature (2) et des intercalaires de coffrage (4) positionnés l'un par rapport à l'autre à des emplacements prédéterminés en fonction de chaque ensemble de poutres (1) à fabriquer dans chaque moule (41).
  12. Installation (10) selon la revendication 11, caractérisée en que ladite zone de moulage (B) comporte des dispositifs de traction (50, 51) prévus aux extrémités desdits moules (41) et agencés pour mettre sous tension des câbles de précontrainte (3) prévus dans lesdits ensembles d'éléments pré-assemblés (5).
  13. Installation (10) selon la revendication 12, caractérisée en ce que les dispositifs de traction (50, 51) comportent pour chaque moule (41) au moins un chevêtre (50) fixe et au moins un chevêtre (51) mobile en rotation autour d'un pivot (52) fixe, ces chevêtres (50, 51) étant constitués de lamelles (53) verticales, parallèles et séparées par des intervalles (54) pour recevoir lesdits câbles de précontrainte (3).
  14. Installation (10) selon la revendication 9, caractérisée en qu'elle comporte une zone d'évacuation (C) des poutres (1) fabriquées, cette zone d'évacuation (C) étant disposée en dehors de ladite zone de moulage (B) et comportant au moins des moyens de transport (60) desdites poutres (1) vers au moins une aire de stockage.
  15. Installation (10) selon les revendications 11 et 14, caractérisée en ce que lesdits moyens de préhension (31) sont agencés pour, avant coulage du béton, prélever chaque ensemble d'éléments pré-assemblés (5) de la zone de préparation (A) et le déposer dans un des moules (41) de la zone de moulage (B) et, après coulage et durcissement du béton, démouler d'un seul tenant chaque ensemble de poutres (1) fabriqué et le déposer sur lesdits moyens de transport (60) de ladite zone d'évacuation (C).
  16. Installation (10) selon les revendications 12 et 15, caractérisée en ce que lesdits moyens de préhension (31) sont agencés pour appliquer une tension sur lesdits ensembles d'éléments pré-assemblés (5) lors de leur déplacement de la zone de préparation (A) à la zone de moulage (B) pour tendre les câbles de précontrainte (3).
  17. Installation (10) selon les revendication 12 et 15, caractérisée en ce que ladite zone d'évacuation (C) comporte au moins un poste de coupe (62) agencé pour sectionner lesdits câbles de précontrainte (3) entre les intercalaires de coffrage (4) pour séparer les poutres (1) d'un même ensemble avant leur stockage.
  18. Installation (10) selon la revendication 10, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins un automate agencé pour piloter au moins la machine à cadres (20) de manière automatisée en fonction de données informatiques relatives aux poutres (1) à réaliser.
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