EP0141903B1 - Bohrhammer - Google Patents

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EP0141903B1
EP0141903B1 EP84107973A EP84107973A EP0141903B1 EP 0141903 B1 EP0141903 B1 EP 0141903B1 EP 84107973 A EP84107973 A EP 84107973A EP 84107973 A EP84107973 A EP 84107973A EP 0141903 B1 EP0141903 B1 EP 0141903B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tool
clamping
shank
guide
hammer drill
Prior art date
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Expired
Application number
EP84107973A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP0141903A1 (de
Inventor
Albrecht Schnizler
Manfred Dipl.-Ing. Schulz
Klaus Bartmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Metabowerke GmbH and Co
Original Assignee
Metabowerke GmbH and Co
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Filing date
Publication date
Application filed by Metabowerke GmbH and Co filed Critical Metabowerke GmbH and Co
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Publication of EP0141903A1 publication Critical patent/EP0141903A1/de
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Expired legal-status Critical Current

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH DRILLING; MINING
    • E21B—EARTH DRILLING, e.g. DEEP DRILLING; OBTAINING OIL, GAS, WATER, SOLUBLE OR MELTABLE MATERIALS OR A SLURRY OF MINERALS FROM WELLS
    • E21B1/00—Percussion drilling
    • E21B1/12—Percussion drilling with a reciprocating impulse member
    • E21B1/24—Percussion drilling with a reciprocating impulse member the impulse member being a piston driven directly by fluid pressure
    • E21B1/30—Percussion drilling with a reciprocating impulse member the impulse member being a piston driven directly by fluid pressure by air, steam or gas pressure

Definitions

  • the invention relates to a hammer drill with a guide cylinder for a percussion mechanism and a guide tube for an anvil acting on the end of a tool shaft of a tool designed as a rotary drill, on the end of the guide tube protruding from the housing, a drill chuck is held which has at least three threads has displaceable clamping jaws on a clamping cone, at least with clamping surfaces for the tool shank formed by a connecting rounding of two further surfaces running at an angle to one another and a rotary drive for the guide tube at least for percussion drilling.
  • the drill chuck is arranged firmly on the guide tube.
  • the drill bits used in the drill chuck must have an exact diameter in order to achieve perfect clamping, since during the percussion drilling operation the striking head hits both the tool end and the clamping jaws. Even with little wear or larger manufacturing tolerances, proper clamping and good concentricity are no longer guaranteed.
  • a drill chuck is known with which rotary drills with a cylindrical shank and hammer drills with a special shank with a profile cross section can be clamped.
  • the hammer drills are not fully tightened due to the axial mobility required to transmit the blows.
  • This known chuck is used by means of its special shank in the usual tool holder of a rotary hammer, which is fraught with a lot of play and therefore cannot guarantee the exact concentricity required for rotary drills.
  • a hammer drill for drilling and percussion drilling is known, in which tools with a specially designed shank can be moved in the axial direction, but can be interchangeably secured against rotation, but only tools can be used can be clamped with a certain shaft diameter.
  • a tool holder according to DE-OS-16 52 684 and 25 51 125 is known, in which tools with a specially designed shank can be moved in the axial direction, but can be interchangeably secured against rotation, but only tools can be used can be clamped with a certain shaft diameter.
  • shaft ends of tools such as drills, reamers and thread cutters are known which are provided with surfaces or with grooves for better transmission of the working torque. Due to the shape of the shaft, the torque does not have to be transmitted by pure frictional force, but by positive locking. The profiled shaft end is firmly clamped for torque transmission. An axial movement of the tool shank on the chuck is not provided and is to be prevented, so that an impact drilling operation using a striker acting on the tool shank is not possible.
  • the object of the present invention is to improve a rotary hammer of the type mentioned in such a way that rotary bores with cylindrical shanks can be securely and firmly clamped for pure drilling, as well as hammer drills with profile shafts which are longitudinally displaceable for percussion drilling but secured against rotation by the Drill chucks are held.
  • the invention provides that the jaws of the drill chuck have axially extending guide surfaces in addition to the clamping surfaces for the radial clamping of the cylindrical tool shank, and that the further surfaces run parallel and offset to the surfaces of the additional guide surfaces.
  • the other surfaces, with their connecting roundings forming the clamping surfaces, can be easily manufactured so that they are set back in parallel with the surfaces of the additional guide surfaces.
  • the guide surfaces can each be formed by two surfaces running at an angle to one another, through which the shank of the tool is then centered over the guide grooves and axially displaceable but non-rotatably guided.
  • the angle between the surfaces can be approximately 90 °, which is particularly advantageous and for the transmission of high torques and nevertheless reliable longitudinal guidance, the guide grooves of the tool shank then being corresponding triangular grooves.
  • the tool shank can advantageously have a profile cross section on which an adapter sleeve with a corresponding inner cross section and cylindrical outer surface is arranged so as to be axially displaceable.
  • the adapter sleeve can then be firmly clamped in the drill chuck.
  • the blows acting in the axial direction do not act on the chuck.
  • the latter can advantageously be displaceably guided between two stops of the tool shaft, a usual displacement path of approximately 10 to 15 mm being sufficient for percussion drilling operation.
  • At least one of the stops is a clamping ring inserted in a circumferential groove, which is particularly simple in design with easy interchangeability.
  • the stops can be formed particularly advantageously by the ends of the guide grooves which do not extend to the end of the shaft.
  • a ball can be provided in a transverse bore to form counter-stops in the adapter sleeve, which ball engages in a longitudinal groove of the shaft and is held in engagement by the wall of the bore of the chuck body, one end of the longitudinal groove then releasing the stop can.
  • the ball can be secured against falling out by caulking the ends of the transverse bore.
  • At least one guide groove which extends through to the end of the shaft and is adapted in cross-section to project inwardly projecting webs in the adapter sleeve.
  • At least one cam stamped into the sleeve wall can serve as a counterstop instead of the transverse bore and the ball.
  • the tool shaft can be displaceably guided in an adapter sleeve which can be clamped between the clamping jaws, the tool shaft having a profile cross section at least at its end region and a driving profile adapted to the profile cross section of the tool shaft being provided in the chuck body at the end of the bore, which axially displacing the Tool allows, but no rotation relative to the chuck body.
  • the hammer drill 1 which is only partially shown, has a guide cylinder 2 of a striking mechanism 3, which can be rotated via a rotary drive 4.
  • a guide tube 6 is fixedly connected to the guide cylinder 2 and led out of the housing 5, in which a striker 7 is displaceably guided and which can be acted upon in the axial direction by the striking mechanism 3.
  • the end of the guide tube 6 protruding from the housing 5 has a thread 8 on which a drill chuck 9 is screwed.
  • the drill chuck body 10 of the drill chuck 9 has an axially running bore 11, in which a sealing ring 12 is inserted in order to prevent dirt from entering, through which the shaft 13 of a tool 14 is sealed.
  • the tool 14 is held centered in the chuck 9 via three clamping jaws 15 distributed over the circumference.
  • the shaft 13 can be displaced by a certain amount in the axial direction, but rotation in the direction of rotation is impossible by the clamping jaws 15.
  • the clamping jaws are approximately triangular in cross-section and thus form a guide surface 17 over surfaces 16 running at an angle of approximately 90 ° to one another, which are guided in corresponding guide grooves 18 of the tool 14, as can be seen in particular from FIG. 3.
  • the tool 14 is a hammer drill, which is driven in the percussion drilling operation by the striking block 7 in the axial direction with rotation via the rotary drive 4 by strikes of the striking mechanism 3, by this striking the Increase drilling capacity in a known manner.
  • the clamping jaws 15, which can be moved by a thread 20 via a clamping cone 19, are only tightened just enough that axial displacement is still possible during percussion drilling operation, but axial guidance is ensured.
  • the clamping jaws 15 In order to be able to clamp normal rotary drills with a cylindrical shaft, the clamping jaws 15 have clamping surfaces 21 which are formed by the rounded transition from two further surfaces 22 arranged at an angle to one another. These further surfaces 22 are set back from the surfaces 16, but run parallel, so that the clamping surfaces 21 do not rest on the bottom of the groove 18 in hammer drills and are therefore not subject to wear during percussion drilling operation. Furthermore, damage to the clamping surface 16 cannot lead to damage to the groove 18 and imprecise axial guidance.
  • a sleeve 23 is arranged axially displaceably with a corresponding cross-sectional adaptation, the axial displaceability being limited by stops 24 in the form of clamping rings arranged in grooves 25.
  • the sleeve 23 is held firmly by the clamping jaws 15, while for hammer drilling the shank 13 'of the tool 14 in Axial direction in the sleeve 23 is movable so that the blows of the striker 7 can not act on the drill chuck 9.
  • the stroke of the striker 7 is limited so that when the stop 24 bears against the inner side of the sleeve 23, no more blows can be transmitted.
  • the guide grooves 18 are adapted to the triangular shape of the guide surfaces 17, while in the embodiment of FIGS. 4 and 5 there is a trapezoidal design of the guide surfaces 17 and guide grooves 18.
  • both rotary drill and hammer drill can be clamped as tools 14 and it is thus possible to carry out flush drilling and the usual hammer drilling with a single tool designed as a hammer drill. This simplifies tooling on construction sites.
  • the shaft 13 'of the tool 14 has two guide grooves 18 and two longitudinal grooves 26 symmetrically, these longitudinal grooves 26 not being guided all the way to the end of the shaft, so that in the end region through these longitudinal grooves 26 the stop 14 is formed for a ball 27 of a counter-stop 28.
  • the ball 27 is arranged in a transverse bore 29 of the adapter sleeve 23 and secured against falling out by caulking the ends of the transverse bore.
  • the diameter of the ball 27, the adapter sleeve thickness and the depth of the longitudinal groove 26 is dimensioned such that the ball 27 is held in engagement in the longitudinal groove 26 by the bore wall in the adapter sleeve 23 which is inserted into the bore 11 of the drill chuck, so that the tool 14 cannot be pulled axially out of the adapter sleeve 23, but the ball 27 comes to rest against the stop 24 when the pull-out is at its maximum.
  • the axial displaceability is so great, however, that the striker 7 can cooperate with the shaft 13 'in its full functional range.
  • the adapter sleeve 23, which is suitably received in the bore 11 of the chuck body 10, is clamped over the clamping jaws 15 without the axial movement of the tool 14 being hindered in the stroke area of the longitudinal grooves 26.
  • a cam 29 is embossed symmetrically on each side in the wall of the adapter sleeve 23, which cam forms the counter-stop 28 together with the longitudinal grooves 26.
  • the end of the longitudinal groove 26 on the chuck side again forms the stop 24, which interacts with the cam 29 and prevents the adapter sleeve 23 held between the clamping jaws 15 from falling out.
  • the sleeve 23 in this exemplary embodiment cannot be plugged onto the clamping shank of the tool, it must be divided in the middle in order to insert the cams 29 into the longitudinal grooves 26 transversely to the plane of the cams.
  • the rotationally fixed entrainment of the tool takes place by a direct positive connection 30 between the shaft end of the tool and the chuck body (FIGS. 10 and 11).

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Bohrhammer mit einem Führungszylinder für ein Schlagwerk und einem Führungsrohr für einen auf das Ende eines Werkzeugschafts eines als Drehbohrer ausgebildeten einzuspannenden Werkzeugs wirkenden Döpper, auf dessen aus dem Gehäuse ragenden Ende des Führungsrohrs ein Bohrfutter gehalten ist, das mindestens drei über ein Gewinde an einem Spannkonus verschiebbare Spannbacken aufweist, mindestens mit durch eine Verbindungsrundung zweier im Winkel zueinander verlaufender weiterer Flächen gebildeten Spannflächen für den Werkzeugschaft und einem Drehantrieb für das Führungsrohr mindestens zum Schlagbohren.
  • Bei einem solchen aus der DE-OS-31 32 450 bekannten Bohrhammer ist das Bohrfutter fest auf dem Führungsrohr angeordnet. Die im Bohrfutter eingesetzten Bohrer müssen, um ein einwandfreies Einspannen zu erreichen, einen exakten Durchmesser haben, da beim Schlagbohrbetrieb der Döpper sowohl auf das Werkzeugende als auch auf die Spannbacken aufschlägt. Schon bei geringem Verschleiß oder größeren Herstellungstoleranzen ist ein einwandfreies Spannen und ein guter Rundlauf nicht mehr gewährleistet.
  • Aus der DE-OS-28 42 783 ist ein Bohrfutter bekannt, mit dem Drehbohrer mit zylindrischem Schaft und Hammerbohrer mit Spezialschaft mit Profilquerschnitt eingespannt werden können. Dabei werden die Hammerbohrer wegen der zur Übertragung der Schläge erforderlichen Axialbeweglichkeit nicht voll festgespannt. Dieses bekannte Futter wird mittels seines Spezialschafts in die übliche Werkzeugaufnahme eines Bohrhammers eingesetzt, die mit viel Spiel behaftet ist und dadurch den für Drehbohrer erforderlichen genauen Rundlauf nicht gewährleisten kann.
  • Aus den DE-OS'en 31 25 444 und 31 25 455 ist noch ein Bohrhammer für Bohr- und Schlagbohrbetrieb bekannt, bei dem Werkzeuge mit speziell ausgebildetem Schaft in axialer Richtung verschiebbar, aber gegen Verdrehen gesichert austauschbar aufgenommen werden können, allerdings können nur Werkzeuge mit einem bestimmten Schaftdurchmesser gespannt werden. Das gleiche gilt auch für einen Werkzeughalter nach der DE-OS-16 52 684 und 25 51 125.
  • Aus der FR-PS-1 330 849 sind Schaftenden von Werkzeugen wie Bohrer, Reibahlen und Gewindeschneider bekannt, die zur besseren Übertragung des Arbeitsdrehmoments mit Flächen oder mit Nuten versehen sind. Durch die Schaftformgebung muß das Drehmoment nicht durch reine Reibungskraft, sondern durch Formschluß übertragen werden. Das profilierte Schaftende wird zur Drehmomentübertragung fest eingespannt. Eine axiale Bewegung des Werkzeugschafts am Spannfutter ist nicht vorgesehen und soll verhindert werden, so daß ein Schlagbohrbetrieb unter Verwendung eines auf den Werkzeugschaft wirkenden Döppers nicht möglich ist.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Bohrhammer der eingangs genannten Art so zu verbessern, daß sowohl zum reinen Bohren Drehbohrer mit zylindrischem Schaft sicher und fest eingespannt werden können, als auch Hammerbohrer mit Profilschaft, die zum Schlagbohren längsverschiebbar, aber gegen Verdrehung gesichert durch das Bohrfutter gehalten werden.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe sieht die Erfindung vor, daß die Spannbacken des Bohrfutters außer den Spannflächen zum radialen Spannen des zylindrischen Werkzeugschafts zusätzlich axial verlaufende Führungsflächen aufweisen und daß die weiteren Flächen parallel zu den Flächen der zusätzlichen Führungsflächen und versetzt dazu verlaufen.
  • Einfach herstellbar können die weiteren Flächen mit ihrer die Spannflächen bildenden Verbindungsrundung gegenüber den Flächen der zusätzlichen Führungsflächen parallel verlaufend zurückgesetzt ausgebildet sein.
  • Weiter können die Führungsflächen durch jeweils zwei im Winkel zueinander verlaufende Flächen gebildet sein, durch die dann der Schaft des Werkzeugs über den Führungsnuten zentriert und axial verschiebbar, aber drehgesichert geführt ist. Besonders vorteilhaft und zur Ubertragung großer Drehmomente und trotzdem sicherer Längsführung kann der Winkel zwischen den Flächen etwa 90° betragen, wobei dann die Führungsnuten des Werkzeugschaftes entsprechende Dreiecksnuten sind. Bei Bohrhämmern ist es üblich, daß die Werkzeuge mit unterschiedlichen Arbeitsdurchmessern die gleiche Schaftausbildung haben, um sie einfach auswechseln zu können. Die Werkzeugaufnahmen haben aber hier relativ Spiel, so daß das Werkzeug nicht exakt geführt ist. Um bei der erfindungsgemäßen Ausbildung auch kleinere Werkzeuge oder Werkzeuge unterschiedlicher Schaftausbildung sicher einspannen zu können, kann in vorteilhafter Weise der Werkzeugschaft einen Profilquerschnitt aufweisen, auf dem axial verschiebbar eine Adapterhülse mit entsprechendem Innenquerschnitt und zylindrischer Außenfläche angeordnet ist. Es kann dann die Adapterhülse fest im Bohrfutter eingespannt werden. Beim Schlagbohrbetrieb wirken dann die in axialer Richtung wirkenden Schläge nicht auf das Bohrfutter. Um ein Harausfallen des Werkzeugschaftes aus der Adapterhülse zu vermeiden, kann diese vorteilhaft zwischen zwei Anschlägen des Werkzeugschafts verschiebbar geführt sein, wobei ein üblicher Verschiebeweg von etwa 10 bis 15 mm für den Schlagbohrbetrieb ausreicht.
  • Konstruktiv besonders einfach bei leichter Austauschbarkeit ist mindestens einer der Anschläge ein in einer umlaufenden Nut eingesetzter Spannring.
  • Besonders vorteilhaft können die Anschläge durch die Enden der nicht bis zum Schaftende geführten Führungsnuten gebildet sein.
  • In Weiterentwicklung können zur Bildung von Gegenanschlägen in der Adapterhülse in einer Querbohrung eine Kugel vorgesehen sein, die in einer Längsrille des Schafts eing.eift und die durch die Wandung der Bohrung des Bohrfutterkörpers in Eingriff gehalten ist, wobei dann ein Ende der Längsrille den Anschlag abgeben kann. Zur leichteren Handhabung kann die Kugel durch Verstemmung der Enden der Querbohrung gegen Herausfallen gesichert sein.
  • Bei einem anderen Ausführungsbeispiel kann zusätzlich zur mindestens einen Längsrille mindestens eine bis zum Schaftende durchgehende Führungsnut und in der Adapterhülse im Querschnitt angepaßt nach innen vorspringende Stege vorgesehen sein.
  • Zur Teileeinsparung kann anstelle der Querbohrung und der Kugel mindestens ein in die Hülsenwand eingeprägter Nocken als Gegenanschlag dienen.
  • Bei einer weiteren Ausführungsform kann der Werkzeugschaft in einer zwischen den Spannbacken einspannbaren Adapterhülse verschiebbar geführt sein, wobei der Werkzeugschaft mindestens an seinem Endbereich einen Profilquerschnitt aufweist und im Bohrfutterkörper am Ende der Bohrung ein dem Profilquerschnitt des Werkzeugschafts angepaßtes Mitnahmeprofil vorgesehen sein, das eine axiale Verschiebung des Werkzeugs ermöglicht, aber keine Drehung gegenüber dem Bohrfutterkörper.
  • Weitere erfindungsgemäße Ausbildungen sind den Unteransprüchen zu entnehmen und werden mit ihren Vorteilen in der nachstehenden Beschreibung näher erläutert. In den beigefügten Zeichnungen zeigt:
    • Figur 1 einen Teillängsschnitt durch einen Bohrhammer,
    • Figur 2 einen Schnitt entlang der Linie 11-11 in Fig. 1, die Werkzeugeinspannung zeigend,
    • Figur 3 einen Teilausschnitt des in Fig. 2 dargestellten Schnitts in größerem Maßstab,
    • Figur 4 einen Teilschnitt durch ein Bohrfutter mit anderer Werkzeugausbildung,
    • Figur 5 einen Querschnitt durch das Bohrfutter entlang der Linie V-V in Fig..4,
    • Figur 6 bis 11 Längs- und Querschnitte dreier weiterer Ausführungsbeispiele.
  • Für entsprechende Teile werden bei allen Ausführungsbeispielen die gleichen Bezugszeichen verwendet.
  • Der nur teilweise dargestellte Bohrhammer 1 weist einen Führungszylinder 2 eines Schlagwerks 3 auf, der über einen Drehantrieb 4 drehbar ist.
  • Fest verbunden mit dem Führungszylinder 2 und aus dem Gehäuse 5 herausgeführt ist ein Führungsrohr 6, in dem ein Döpper 7 verschiebbar geführt ist und der durch das Schlagwerk 3 in axialer Richtung beaufschlagbar ist.
  • Das aus dem Gehäuse 5 ragende Ende des Führungsrohrs 6 weist ein Gewinde 8 auf, auf dem ein Bohrfutter 9 aufgeschraubt ist.
  • Der Bohrfutterkörper 10 des Bohrfutters 9 weist eine axial verlaufende Bohrung 11 auf, in der zur Vermeidung eines Schmutzeintritts ein Dichtring 12 eingesetzt ist, durch den der Schaft 13 eines Werkzeugs 14 abgedichtet ist. Das Werkzeug 14 ist über drei am Umfang verteilte Spannbacken 15 im Bohrfutter 9 zentriert gehalten. Zur Ermöglichung eines Schlagbohrbetriebs ist der Schaft 13 in axialer Richtung um einen gewissen Betrag verschiebbar, aber in Drehrichtung ist durch die Spannbacken 15 eine Verdrehung unmöglich. Hierzu sind die Spannbacken im Querschnitt etwa dreieckförmig ausgebildet und bilden so über im Winkel von etwa 90° zueinander verlaufende Flächen 16 eine Führungsfläche 17, die in entsprechenden Führungsnuten 18 des Werkzeugs 14 geführt sind, wie dies insbesondere aus Fig. 3 ersichtlich ist.
  • Beim in den Fig. 1 bis 3 dargestellten Ausführungsbeispiel handelt es sich beim-Werkzeug 14 um einen Hammerbohrer, der beim Schlagbohrbetrieb durch den Döpper 7 in axialer Richtung unter Drehung über den Drehantrieb 4 durch Schläge des Schlagwerks 3 vorgetrieben wird, um durch dieses Schlagen die Bohrleistung in bekannter Weise zu erhöhen.
  • Um die axiale Verschiebbarkeit des Werkzeugschafts 13 zu erreichen, sind die Spannbacken 15, die über einen Spannkonus 19 durch ein Gewinde 20 bewegbar sind, nur gerade so festgespannt, daß ein axiales Verschieben noch beim Schlagbohrbetrieb möglich ist, aber eine axiale Führung gewährleistet ist.
  • Um nun auch normale Drehbohrer mit zylindrischem Schaft einspannen zu können, weisen die Spannbacken 15 Spannflächen 21 auf, die durch den gerundeten Übergang von jeweils zwei im Winkel zueinander angeordneten weiteren Flächen 22 gebildet sind. Diese weiteren Flächen 22 sind gegenüber den Flächen 16 zurückgesetzt, aber parallel verlaufend, so daß die Spannflächen 21 bei Hammerbohrern nicht am Grund der Nut 18 anliegen und damit im Schlagbohrbetrieb keinem Verschleiß unterworfen sind. Weiter können damit Beschädigungen der Spannfläche 16 nicht zu Beschädigungen der Nut 18 und ungenauer axialer Führung führen.
  • In den Fig. 4 und 5 ist das Einspannen eines als Hammerbohrer ausgebildeten Werkzeuges gezeigt, dessen Einspannschaft mit einem anderen, nicht zu den Backen 15 passenden Profil versehen ist. Auf dem Werkzeugschaft 13', das einen keilwellenförmigen Querschnitt hat, ist mit entsprechender Querschnittsanpassung eine Hülse 23 axial verschiebbar angeordnet, wobei die axiale Verschiebbarkeit durch Anschläge 24 in Form von in Nuten 25 angeordneten Spannringen begrenzt ist. Die Hülse 23 ist dabei fest durch die Spannbacken 15 gehalten, während zum Schlagbohren der Schaft 13' des Werkzeugs 14 in axialer Richtung in der Hülse 23 bewegbar ist, so daß die Schläge des Döppers 7 nicht auf das Bohrfutter 9 wirken können. Der Hub des Döppers 7 ist dabei so begrenzt, daß bei Anlage des Anschlags 24 an der inneren Seite der Hülse 23 keine Schläge mehr übertragen werden können.
  • Beim Ausführungsbeispiel der Fig. 1 bis 3 sind die Führungsnuten 18 an die Dreiecksform der Führungsflächen 17 angepaßt, während beim Ausführungsbeispiel der Fig. 4 und 5 eine trapezförmige Ausbildung der Führungsflächen 17 und Führungsnuten 18 gegeben ist.
  • Durch die vorgeschlagene Ausbildung des Bohrfutters 9 können damit sowohl Drehbohrer als auch Hammerbohrer als Werkzeuge 14 eingespannt werden und es kann damit ein fluchtendes genaues Bohren und das übliche Schlagbohren mit einem einzigen als Bohrhammer ausgebildeten Werkzeug durchgeführt werden. Auf Baustellen vereinfacht sich damit die Werkzeugausstattung.
  • Beim in den Fig. 6 und 7 dargestellten Ausführungsbeispiel weist der Schaft 13' des Werkzeugs 14 symmetrisch zwei Führungsnuten 18 und zwei Längsrillen 26 auf, wobei diese Längsrillen 26 nicht ganz bis zum Schaftende geführt sind, so daß im Endbereich durch diese Längsrillen 26 der Anschlag 14 gebildet wird für eine Kugel 27 eines Gegenanschlags 28. Die Kugel 27 ist in einer Querbohrung 29 der Adapterhülse 23 angeordnet und durch Verstemmung der Querbohrungsenden gegen Herausfallen gesichert. Der Durchmesser der Kugel 27, die Adapterhülsendicke und die Tiefe der Längsrille 26 ist so bemessen, daß in der passend in die Bohrung 11 des Bohrfutters eingeschobenen Adapterhülse 23 die Kugel 27 durch die Bohrungswand im Eingriff in der Längsrille 26 gehalten ist, so daß das Werkzeug 14 axial nicht aus der Adapterhülse 23 herausgezogen werden kann, sondern bei maximalem Herausziehen die Kugel 27 am Anschlag 24 zur Anlage kommt. Die axiale Verschiebbarkeit ist aber so groß daß der Döpper 7 in seinem vollen Funktionsbereich mit dem Schaft 13' zusammenwirken kann. Die Adapterhülse 23, die passend in der Bohrung 11 des Bohrfutterkörpers 10 aufgenommen ist, wird über die Spannbacken 15 festgespannt, ohne daß die axiale Bewegung des Werkzeugs 14 im Hubbereich der Längsrillen 26 behindert wird.
  • Beim Ausführungsbeispiel der Figuren 8 und 9 ist anstelle der Kugeln 27 in der Wandung der Adapterhülse 23 symmetrisch auf jeder Seite jeweils ein Nocken 29 eingeprägt, der den Gegenanschlag 28 zusammen mit den Längsrillen 26 bildet. Das bohrfutterseitige Ende der Längsrille 26 bildet auch hier wieder den Anschlag 24, der mit dem Nocken 29 zusammenwirkt und ein Herausfallen der zwischen den Spannbacken 15 gehaltenen Adapterhülse 23 verhindert.
  • Da die Hülse 23 bei diesem Ausführungsbeispiel nicht auf den Einspannschaft des Werkzeuges gesteckt werden kann, muß sie zum Einsetzen der Nocken 29 in die Längsrillen 26 quer zur Ebene der Nocken mittig geteilt werden. Die drehfeste Mitnahme des Werkzeuges erfolgt dabei durch einen direkten Formschluß 30 zwischen dem Schaftende des Werkzeuges und dem Bohrfutterkörper (Fig. 10 und 11).

Claims (13)

1. Bohrhammer mit einem Führungszylinder (2) für ein Schlagwerk (3) und einem Führungsrohr (6) für einen auf das Ende eines Werkzeugschafts (13,13') eines als Drehbohrer ausgebildeten einzuspannenden Werkzeugs (14) wirkenden Döpper (7), auf dessen aus dem Gehäuse (5) ragenden Ende des Führungsrohrs (6) ein Bohrfutter (9) gehalten ist, das mindestens drei über ein Gewinde (20) an einem Spannkonus (19) verschiebbare Spannbacken (15) aufweist, mindestens mit durch eine Verbindungsrundung zweier im Winkel zueinander verlaufender weiterer Flächen (22) gebildeten Spannflächen (21) für den Werkzeugschaft (13) und einem Drehantrieb (4) für das Führungsrohr (6) zum Schlagbohren, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannbacken (15) des Bohrfutters (9) außer den Spannflächen (21) zum radialen Spannen des zylindrischen Werkzeugschafts (13,13') zusätzlich axial verlaufende Führungsflächen (17) aufweisen und daß die weiteren Flächen (22) parallel zu den Flächen (16) der zusätzlichen Führungsflächen (17) und versetzt dazu verlaufen.
2. Bohrhammer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die weiteren Flächen (22) mit ihrer die Spannflächen (21) bildenden Verbindungsrundung gegenüber den Flächen (16) der zusätzlichen Führungsflächen (17) parallel verlaufend zurückgesetzt sind.
3. Bohrhammer nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsflächen (17) durch jeweils zwei im Winkel zueinander verlaufende Flächen (16) gebildet sind.
4. Bohrhammer nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel zwischen den Flächen (16) etwa 90° beträgt.
5. Bohrhammer nach einem der Ansprüche 1 bis 4, mit einer Bohrung (11) im Bohrfutterkörper (10), dadurch gekennzeichnet, daß am Ende der Bohrung (11) ein Mitnehmerprofil (Steg 30) vorgesehen ist.
6. Werkzeug für einen Bohrhammer insbesondere nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkzeugschaft (13') einen Profilquerschnitt aufweist, auf dem axial verschiebbar eine Adapterhülse (23) mit entsprechendem Innenquerschnitt und zylindrischer Außenfläche angeordnet ist und daß dessen zylindrische Außenfläche über die Spannflächen (21) der Spannbacken (15) fest einspannbar ist und daß der Profilquerschnitt, mindestens die Führungsnuten (18) für die nach innen ragenden Führungsflächen (17) der Adapterhülse (23) abgibt.
7. Werkzeug nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Adapterhülse (23) zwischen zwei Anschlägen (24) des Werkzeugschafts (13') verschiebbar ist.
8. Werkzeug nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens einer der Anschläge (24) ein in einer umlaufenden Nut (25) eingesetzter Spannring ist (Fig. 4).
9. Werkzeug nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschläge (24) durch die Enden der nicht bis zum Schaftende geführten Führungsnuten (18) gebildet sind.
10. Werkzeug nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung mindestens eines Gegenanschlags (28) in der Adapterhülse (23) in einer Querbohrung (31) eine Kugel (28) vorgesehen ist, die in einer Längsrille (26) eines Schafts (13') eingreifbar und durch die Wand der Bohrung (11) eines Bohrfutterkörpers (10) in Eingriff gehaltbar ist, wobei ein Ende der Längsrille (26) den Anschlag (24) abgibt.
11. Werkzeug nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich zur mindestens einen Längsrille (26) mindestens bis zum Schaftende durchgehende Führungsnuten (18) und in der Adapterhülse (23) im Querschnitt angepaßte nach innen vorspringende Stege (30') vorgesehen sind.
12. Werkzeug nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß anstelle der Querbohrung (31) und der Kugel (27) in der Hülsenwand eingeprägte Nocken (29) Gegenschläge (28) bilden.
13. Werkzeug für einen Bohrhammer nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkzeugschaft (13') in einer zwischen den Spannbacken (15) einspannbaren Adapterhülse (23) verschiebbar geführt ist, daß ferner der Werkzeugschaft (16) mindestens in seinem Endbereich einen Profilquerschnitt aufweist, so daß eine axiale Verschiebung des Werkzeugs (14) aber keine Drehung gegenüber der Adapterhülse (23) erlaubt ist.
EP84107973A 1983-09-03 1984-07-07 Bohrhammer Expired EP0141903B1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
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