EP0124801B1 - Verfahren zur Herstellung von Präzisionsgüssen nach dem Gips-Formverfahren - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Präzisionsgüssen nach dem Gips-Formverfahren Download PDF

Info

Publication number
EP0124801B1
EP0124801B1 EP84104215A EP84104215A EP0124801B1 EP 0124801 B1 EP0124801 B1 EP 0124801B1 EP 84104215 A EP84104215 A EP 84104215A EP 84104215 A EP84104215 A EP 84104215A EP 0124801 B1 EP0124801 B1 EP 0124801B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
process according
mould
poured
water
mold
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP84104215A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0124801A2 (de
EP0124801A3 (en
Inventor
Fritz Fässle
Siegmund Stadler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
BK Giulini Chemie GmbH
Original Assignee
Giulini Chemie GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Giulini Chemie GmbH filed Critical Giulini Chemie GmbH
Priority to AT84104215T priority Critical patent/ATE64114T1/de
Publication of EP0124801A2 publication Critical patent/EP0124801A2/de
Publication of EP0124801A3 publication Critical patent/EP0124801A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0124801B1 publication Critical patent/EP0124801B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/12—Treating moulds or cores, e.g. drying, hardening
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D27/00—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting
    • B22D27/15—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting by using vacuum

Definitions

  • the present invention relates to a process for the production of castings with a sharp reproduction of detail and high measuring accuracy according to the gypsum molding process.
  • Gypsum molding processes have been known for a long time.
  • the production of large-pore alpha-calcium sulfate hemihydrate casting molds is known from US Pat. No. 2,529,835, which forms the closest prior art.
  • the large pores are created here by the addition of foam-forming agents.
  • various types of cement, alumina, refractory materials and some setting plastics can be used as the casting material.
  • the foam-forming agents are mixed into the gypsum slurry with vigorous stirring and access of air. The large air bubbles remain even after the plaster has set.
  • the foam-forming agents should have no influence on the setting time of the plaster.
  • precision castings cannot be produced using this process, even if the vacuum molding process is used.
  • a powder mixture which contains alpha-calcium sulfate hemihydrate (binder) as essential constituents, optionally also cement and chamotte and / or quartz powder as filler. Sufficient water is added to this mixture so that sufficient gas permeability is achieved, which applies to a pore volume of at least 25%.
  • the required smooth surface of the mold is achieved with a defined grain distribution.
  • Auxiliaries such as setting accelerators, retarders, glass fibers, etc. can be added to the mixture.
  • a key feature of the new process is that that the adhering water of the molding compound is removed by pressure drainage. In this way, considerable amounts of energy can be saved, so that the casting process can now also be used for large-area precision castings and series castings.
  • the evacuation during metal casting additionally reduces the energy requirement, it being further advantageous that pressure drainage and evacuation can be carried out using the same system (drainage device).
  • a drain in the form of a porous tube or a perforated glass fiber mat is applied over the original to be molded, which is coated with a release agent.
  • this is expediently carried out using a close-meshed wire mesh, which is attached at a distance of approx. 10 mm above the original and is slightly flexible.
  • the hose is then attached in a serpentine manner distributed over the wire mesh and led outward at one end through the mold frame or through the mold. No wire mesh is required when using perforated glass fiber mats.
  • the molding compound is poured into the prepared molding box.
  • an upper or lower box or multi-part molds can be produced.
  • the molding compounds (negative molds) are immediately lifted from the original after solidification and connected to the compressed air line to remove the water.
  • the water is advantageously squeezed out with a pressure increase of 0.1 bar per minute and until a pressure of approximately 2 bar is reached. For complete Water removal will maintain this pressure for a period of time, such as 10 to 20 minutes. In most cases, 10 to 20 minutes is enough.
  • the pore space formed by the water squeezing is essential for the subsequent metal casting.
  • the negative molds are left open for approx. 2 hours until fully set. A further 24 hour drying at 60 - 100 ° C may be necessary for larger molds. However, it is also necessary if a sufficient vacuum performance cannot be achieved in the subsequent metal casting.
  • the vacuum lines are connected to the compressed air nozzle (s). This can be done using a direct-working vacuum pump with sufficient performance, as well as using a pre-evacuated vessel.
  • the negative mold is evacuated and the melt is poured in immediately.
  • the maximum amount of gas is 4 l / qdm mold surface.
  • the rear wall thickness of the mold is greater than the distance between the hose and the work surface. In most cases a double to three times the wall thickness is sufficient.
  • a fitting plastic original (model), size approx. 20 x 10 x 8 cm, was coated with a wafer-thin oil film as a release agent and placed in a molding box with the internal dimensions 24 x 14 x 11 cm.
  • An easily deformable wire mesh with a mesh size of approx. 2-3 cm was adapted to this original surface.
  • a porous fabric tube of 8 mm diameter was connected to the wire mesh with a lateral distance of about 2 cm, the tube end was connected to the pipe socket attached to the molding box and the drainage device was fixed about 1 cm above the model.
  • the mold box with the negative model for the following cast aluminum was connected to a vacuum line. A negative pressure of -0.9 bar was established.
  • the molten aluminum alloy (720 ° C) was filled into the evacuated mold. The casting was demolded after the alloy had completely solidified, which was the case after about 20 minutes. The negative mold could be used for three more metal castings.
  • Example 1 a perforated mineral wool fiber mat with a thickness of 2 cm was used.
  • the hole diameter was 1.5 cm, the distance from hole to hole was 2-3 cm.
  • the molding box was filled with the casting compound about 1 cm above the original and then the mineral wool fiber mat was fixed at a distance of about 1 cm above the original surface and then the molding box was filled up. Breaking out, evacuation and metal casting were carried out as in Example 1.
  • the model 7 lying in the box half 1a) is with the wire mesh fabric 6 on which the porous fabric tube 2 is arranged in a serpentine manner.
  • the compressed gas is introduced through the nozzle at 4 and the vacuum is drawn off through the same nozzle.
  • the molding compound is indicated with the number 3.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Producing Shaped Articles From Materials (AREA)
  • Mold Materials And Core Materials (AREA)
  • Dental Preparations (AREA)

Description

  • Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine Verfahren zur Herstellung von Gußteilen mit scharfer Detailwidergabe und hoher Meßgenauigkait nach dem Gips-Formverfahren.
  • Gips-Formverfahren sind schon seit langem bekannt. So ist aus der den nächsten Stand der Technik bildenden US-PS 2,529,835 die Herstellung von großporigen alpha-Calciumsulfat-Halbhydrat Gußformen bekannt. Die großen Poren entstehen hier durch die Zugabe von schaumbildenden Mitteln. Gemäß dieser Patentschrift können neben Gips auch verschiedene Zementtypen, Tonerde, Feuerfestmaterialien, sowie einige abbindefähige Kunststoffe als Gußmaterial verwendet werden. Die schaumbildenden Mittel werden dem Gipsslurry unter heftigem Rühren und Luftzutritt zugemischt. Die großen Luftblasen bleiben auch nach der Abbindung des Gipses erhalten. Die schaumbildenden Mittel sollen aber auf die Abbindezeit des Gipses keinen Einfluß ausüben. Präzisionsgüsse können nach diesem Verfahren jedoch nicht hergestellt werden und zwar auch dann nicht, wenn man nach dem Vakuum-Formverfahren arbeitet.
  • Die Statistik zeigt, daß ein hoher Anteil der Gußserien mit Formsanden hergestellt wird. Aus der BE-PS 564,615 ist ein Verfahren zur Herstellung von Gußformen auf Sandbasis bekannt. Hauptziel dieses Patentes war es, die Zeit bei der Gußherstellung beträchtlich zu verkürzen und die mechanische Widerstandsfähigkeit der Sandform zu erhöhen. Der Sand kann als abbindefähige Materialien z.B. Alkalisilikat, Zement oder auch organische Polymere enthalten. Die Entfernung des Wassers geschieht mit Hilfe von heißen Gasen, die durch die Form zirkulieren und auf ihrem Weg den Wasserdampf mitnehmen unterstützt durch Presssluft oder Vakuum. Das Vakuum darf einen bestimmten Wert nicht überschreiten, sonst penetriert das Metall in die Sandform mit der Folge, daß es nach dem Abkühlen eine sehr rauhe Oberfläche aufweist. Dies bedingt einen hohen Nacharbeitungsaufwand, der sehr kostenintensiv ist und heute als nicht mehr vertretbar angesehen wird.
  • Es stellte sich somit die Aufgabe, ein Formverfahren zu finden, das weder die Nachteile des Sand-Formverfahrens noch die des Gips-Formverfahrens zeigt.
  • Überraschenderweise kann die gestellte Aufgabe derart gelöst werden, daß
    • a.) das abzubildende und mit einem Trennmittel beschichtete Modell mit einer Drainagevorrichtung, die mindestens je einen Zu- bzw. Ablauf außerhalb des Formkastens aufweist, versehen wird,
    • b) die Formmasse in den Formkasten gegossen und erstarren gelassen wird,
    • c) das Wasser der erstarrten Formmasse nach Entfernung des Modells durch Einleiten von Druckgas herausgepreßt wird und die vom Modell abgelöste Form nach Trocknung
    • d) an eine Vakuumleitung angeschlossen und evakuiert wird, und daß
    • e) die Metallschmelze unter Beibehaltung des Vakuums in die Form gegossen und erstarren gelassen wird.
  • Ein Brennen der Gipsformen bei Temperaturen von 400 bis 800°C ist bei dem neuen Verfahren nicht erforderlich. Damit können erhebliche Energiemengen eingespart werden.
  • Zur Herstellung der Gipsformen wird eine Pulvermischung verwendet, die als wesentliche Bestandteile alpha-Calciumsulfat-Halbhydrat ( Bindemittel ), gegebenenfalls noch Zement und Schamotte und/oder Quarzmehl als Füllstoff enthält. Dieser Mischung wird soviel Wasser zugesetzt, daß eine ausreichende Gasdurchlässigkeit erzielt wird, was auf ein Porenvolumen von mindestens 25 % zutrifft. Mit einer definierten Kornverteilung wird die erforderliche glatte Oberfläche der Form erzielt. Hilfsstoffe wie Abbindebeschleuniger, Verzögerer, Glasfasern u.a., können der Mischung beigegeben werden.
  • Ein wesentliches Kennzeichen des neuen Verfahrens besteht darin, daß das anhaftende Wasser der Formmasse durch Druckentwässerung entfernt wird. Auf diese Weise können beträchtliche Energiemengen eingespart werden, so daß das Gießverfahren nunmehr auch für großflächige Präzisionsgüsse und Seriengüsse einsetzbar ist. Durch die Evakuierung beim Metallguß wird der Energiebedarf zusätzlich herabgesetzt, wobei weiterhin vorteilhaft ist, daß Druckentwässerung und Evakuierung über das gleiche System ( Drainagevorrichtung ) vorgenommen werden können.
  • Anhand der nachstehenden Ausführungen wird nun das neue Verfahren noch näher erläutert.
  • Vor dem Formenguß wird über das abzuformende Original, das mit einem Trennmittel beschichtet wird, eine Drainage in Form eines porösen Schlauches oder einer gelochten Glasfasermatte aufgebracht. Bei der Schlauchmethode erfolgt das zweckmäßigerweise mit einem engmaschigen Drahtgewebe, das in einem Abstand von ca. 10 mm über dem Original befestigt wird und leicht biegsam ist. Anschließend wird der Schlauch schlangenförmig über das Drahtgewebe verteilt befestigt und mit einem Ende durch den Formrahmen bzw. durch die Kokulle nach außen geführt. Bei der Verwendung von gelochten Glasfasermatten wird kein Drahtgewebe benötigt.
  • Nach Anrühren wird die Formmasse in den vorbereiteten Formkasten gegossen. Je nach Formteil können ein Ober- oder Unterkasten bzw. auch mehrteilige Formen hergestellt werden.
  • Die Formmassen( Negativformen ) werden nach dem Erstarren sofort vom Original abgehoben und zur Entfernung des Wassers an die Preßluftleitung angeschlossen. Das Auspressen des Wassers erfolgt vorteilhafterweise mit einem Druckanstieg von 0,1 bar pro Minute und zwar solange, bis ca. 2 bar erreicht sind. Zur vollständigen Wasserentfernung wird dieser Druck noch über einen Zeitraum beibehalten, etwa 10 bis 20 Minuten. In den meisten Fällen reichen 10 bis 20 Minuten aus. Der durch das Wasserauspressen gebildete Porenraum ist für den nachfolgenden Metallguß von wesentlicher Bedeutung. Nach dem Auspressen bleiben die Negativformen bis zum völligen Abbinden ca. 2 Stunden offen gelagert stehen. Eine weitere 24-stündige Trocknung bei 60 - 100°C kann bei größeren Formen erforderlich sein. Sie ist jedoch auch notwendig, wenn eine ausreichende Vakuumleistung beim nachfolgenden Metallguß nicht erbracht werden kann.
  • Vor dem Metallguß wird (werden) an den (oder die) Druckluftstutzen die Vakuumleitungen angeschlossen. Dies kann sowohl über eine direkt arbeitende Vakuumpumpe mit ausreichender Leistung, wie auch über ein vorevakuiertes Gefäß erfolgen. Unmittelbar vor dem Metallguß wird die Negativform evakuiert und die Schmelze sofort eingegossen.
  • Bis zur Erstarrung der Schmelze wird die Evakuierung fortgesetzt.
  • Die maximale Gasmenge liegt bei 4 l/qdm Formoberfläche. Zur Reduzierung von Vakuumverlusten ist es bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wesentlich, daß die rückwärtige Wanddicke der Form größer ist als der Abstand zwischen Schlauch und Arbeitsoberfläche beträgt. In den meisten Fällen reicht eine doppelte bis dreifache Wanddicke aus.
  • Bei sorgfältiger Verarbeitung, vor allem gleichmäßiger Verteilung der Drainage, bilden sich sehr glatte Metalloberflächen aus, welche die aufgeführten technischen Vorteile bringen.
    • Beispiel 1
  • Zur Herstellung der Negativform wurde ein Armaturenkunststofforiginal (Modell), Größe ca. 20 x 10 x 8 cm, mit einem hauchdünnen Oelfilm als Trennmittel überzogen und in einen Formkasten mit den Innenmaßen 24 x 14 x 11 cm eingelegt. Auf diese Originaloberfläche wurde ein leicht verformbares Drahtgewebe mit ca. 2 - 3 cm Maschenweite angepaßt. Nach dieser Anformung wurde auf das Drahtgewebe ein poröser Gewebeschlauch von 8 mm Durchmesser mit seitlichem Abstand von etwa 2 cm angebunden, das Schlauchende mit dem am Formkasten angebrachten Rohrstutzen verbunden und die Drainage-Einrichtung ca. 1 cm über dem Modell fixiert.
  • Zum Füllen des vorbereiteten Formkastens wurden 5 kg eines Pulvergemisches, bestehend aus
    40,0 % alpha-Calciumsulfat-Halbhydrat
    59,0 % Schamotte ( Körnung 0 - 1 mm )
    0,5 % Weißkalk
    0,3 % Glasfasern, 3 - 5 mm Faserlänge
    0,2 % Kaliumsulfat
    mit 2 l Wasser 1 Minute homogen gemischt und (zur Verdrängung von Haftblasen) im dünnen Strahl von der Mitte beginnend eingegossen.
  • Eine Minute nach dem Erstarrungsende der Formmasse - ermittelt durch Fingerdruck - wurde an den Rohrstutzen die Preßluftleitung angeschlossen. Der Anfangsdruck betrug 0,2 bar, die Drucksteigerung 0,01 bar pro Minute. Nach 100 Minuten betrug der Preßdruck 1,2 bar, der solange beibehalten wurde, bis kein Wasser mehr austrat.
  • Bei Anlegung des Preßdrucks trennte sich das Original von der Formmasse. Der Formkasten mit dem Negativmodell wurde gleichmäßig nach oben abgehoben und hochkant gestellt, damit das ausgepreßte Wasser frei abfließen konnte.
  • Die Resttrocknung des Formkastens mit Negativmodell erfolgt über Nacht bei 60 - 80°C.
  • Nach Trocknung wurde der Formkasten mit dem Negativmodell für den folgenden Aluminiumguß an eine Vakuumleitung angeschlossen. Es stellte sich ein Unterdruck von -0,9 bar ein. Die geschmolzene Aluminiumlegierung (720°C) wurde in die evakuierte Form eingefüllt. Die Entformung des Gußteiles erfolgte nach völliger Erstarrung der Legierung, was nach ca. 20 Minuten der Fall war. Die Negativform konnte für drei weitere Metallgüsse eingesetzt werden.
    • Beispiel 2
  • Anstelle des im Beispiel 1 eingelegten porösen Schlauches wurde eine gelochte Mineralwollfasermatte mit 2 cm Dicke verwendet. Der Lochdurchmesser betrug 1,5 cm, der Abstand von Lochung zu Lochung 2 - 3 cm. Um ein Hochschwimmen der Mineralwollfasermatte zu unterbinden, wurde sie kurzzeitig in Wasser getaucht. Vor dem Einbringen der Drainage wurde der Formkasten mit der Gießmasse ca. 1 cm über das Original gefüllt und anschließend die Mineralwollfasermatte mit einem Abstand von ca. 1 cm über der Originaloberfläche fixiert und danach der Formkasten aufgefüllt. Ausbrechen, Evakuieren und Metallgießen erfolgten wie im Beispiel 1.
  • In der beiliegenden Figur, die einen Querschnitt durch die beim erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte Gußform zeigt, dient zur weiteren Erläuterung des Erfindungsgegenstandes.
  • Mit 1a) und 1b) sind in der Figur Teile des Formkastens bezeichnet. Das in der Kastenhälfte 1a) liegende Modell 7 ist mit dem Maschendrahtgewebe 6, auf dem der poröse Gewebeschlauch 2 schlangenförmig angeordnet ist, umgeben. Das Druckgas wird über die Stutzen bei 4 eingeleitet und das Vakuum über den gleichen Stutzen abgezogen. Die Formmasse ist mit der Ziffer 3 angedeutet.

Claims (11)

  1. Verfahren zur Herstellung von Präzisionsgüssen mit Hilfe einer porösen Gußform aus gießfähiger, alpha-Calciumsulfat-Halbhydrat als Bindemittel enthaltender Formmasse (3), die nicht kalziniert wird, in dem
    a.) das abzubildende und mit einem Trennmittel beschichtete Modell (7) mit einer Drainagevorrichtung (2), die mindestens je einen Zu- bzw. Ablauf (4,5) des Formkastens (1a,b) aufweist, versehen wird,
    b.) die Formmasse (3) in den Formkasten (1a,b) gegossen und erstarren gelassen wird.
    c.) das Wasser der erstarrten Formmasse (3) nach Entfernung des Modells (7) durch Einleiten von Druckgas herausgepresst wird und die vom Modell (7) abgelöste Form nach Trocknung
    d) an eine Vakuumleitung angeschlossen und evakuiert wird, und daß
    e) die Metallschmelze unter Beibehaltung des Vakuums in die Form gegossen und erstarren gelassen wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Drainagevorrichtung (2) ein poröser Schlauch eingesetzt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der poröse Schlauch auf ein engmaschiges und formbares Drahtgewebe (6) aufgelegt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Drainagevorrichtung (2) eine gelochte Glasfasermatte eingesetzt wird.
  5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 - 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Drainagevorrichtung (2) in einem Modellabstand von mindestens 10 mm angebracht wird.
  6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 - 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Wasser aus der erstarrten Formmasse (3) mit Druckluft ausgepreßt wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Wasser mit steigendem Druck ausgepreßt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck bis zum Erreichen von etwa 12 bar um 0,01 bar pro Minute erhöht wird.
  9. Verfahren nach den Ansprüchen 1 - 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Trocknung der Form bei 60 bis 100°C durchgeführt wird.
  10. Verfahren nach den Ansprüchen 1 - 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallschmelze bei einem Unterdruck von 0,6 bar in die Form gegossen und unter Aufrechterhaltung des Unterdrucks zur Erstarrung gebracht wird.
  11. Verfahren nach den Ansprüchen 1 - 10, dadurch gekennzeichnet, daß eine Formmasse (3), bestehend aus alpha-Calciumsulfat-Halbhydrat, Schamotte, Wasser und an sich bekannten Hilfsmitteln, in den Formkasten (1a,b) gegossen wird.
EP84104215A 1983-05-06 1984-04-13 Verfahren zur Herstellung von Präzisionsgüssen nach dem Gips-Formverfahren Expired - Lifetime EP0124801B1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AT84104215T ATE64114T1 (de) 1983-05-06 1984-04-13 Verfahren zur herstellung von praezisionsguessen nach dem gips-formverfahren.

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE3316571 1983-05-06
DE3316571A DE3316571C2 (de) 1983-05-06 1983-05-06 Verfahren zur Herstellung von Präzisionsgießformen nach dem Gips - Formverfahren, Gießform und deren Verwendung

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP0124801A2 EP0124801A2 (de) 1984-11-14
EP0124801A3 EP0124801A3 (en) 1988-03-23
EP0124801B1 true EP0124801B1 (de) 1991-06-05

Family

ID=6198315

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP84104215A Expired - Lifetime EP0124801B1 (de) 1983-05-06 1984-04-13 Verfahren zur Herstellung von Präzisionsgüssen nach dem Gips-Formverfahren

Country Status (4)

Country Link
US (1) US4541471A (de)
EP (1) EP0124801B1 (de)
AT (1) ATE64114T1 (de)
DE (2) DE3316571C2 (de)

Families Citing this family (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3320309C2 (de) * 1983-06-04 1985-08-14 Giulini Chemie Gmbh, 6700 Ludwigshafen Verfahren zur Herstellung von Präzisionsmeßformen, Gießformen und deren Verwendung
DE3519367A1 (de) * 1985-05-30 1986-12-04 Giulini Chemie Gmbh, 6700 Ludwigshafen Verfahren zur herstellung von formen, modellen und werkzeugen auf hartgips - und/oder zementbasis
DE3832370A1 (de) * 1988-04-29 1989-11-09 Giulini Chemie Neue, zur herstellung von mit wasser auswaschbaren kernen und formen geeignete keramische mischungen
EP0467025A3 (en) * 1990-07-20 1992-12-09 Giulini Chemie Gmbh Light moulds, patterns and tools on gypsum base
GB2408260A (en) * 2003-11-20 2005-05-25 Doncasters Ltd Moulding composition including water-insoluble lubricant
US20070160705A1 (en) * 2004-02-19 2007-07-12 Jea-Sam Lee Apparatus and method for manufacturing ceramic ware
JPWO2006006527A1 (ja) * 2004-07-12 2008-04-24 大日本印刷株式会社 電磁波シールドフィルタ

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
BE564615A (de) *
US2529835A (en) * 1947-01-18 1950-11-14 United States Gypsum Co Metal-casting molds and processes and materials for producing the same
US2882569A (en) * 1957-03-29 1959-04-21 Ram Inc Method and apparatus for molding and hardening articles
FR1563091A (de) * 1968-02-23 1969-04-11
DE1939433B2 (de) * 1969-08-02 1970-10-08 Daimler Benz Ag Vorrichtung zur Dosierung eines Katalysators fuer Giessereibetrieb
DE1940924A1 (de) * 1969-08-12 1971-02-25 Michel Horst Werner Verfahren und Geraet zum Aushaerten von Sandformen und Kernen fuer Giessereizwecke
CH524415A (de) * 1970-04-20 1972-06-30 Gruenzweig & Hartmann Einrichtung für die Durchführung des Vollformgiessverfahrens
US3825058A (en) * 1972-04-15 1974-07-23 Sintokogio Ltd Mold prepared by vacuum sealed molding process
JPS544817A (en) * 1977-06-15 1979-01-13 Hitachi Ltd Selffhardening casting sand

Also Published As

Publication number Publication date
US4541471A (en) 1985-09-17
EP0124801A2 (de) 1984-11-14
ATE64114T1 (de) 1991-06-15
DE3316571C2 (de) 1985-08-22
EP0124801A3 (en) 1988-03-23
DE3484663D1 (de) 1991-07-11
DE3316571A1 (de) 1984-11-08

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE3221357A1 (de) Verfahren zur herstellung von formen und kernen fuer giesszwecke
EP0124801B1 (de) Verfahren zur Herstellung von Präzisionsgüssen nach dem Gips-Formverfahren
DE2520993C3 (de) Feuerfeste Masse auf der Basis von Kieselsäureanhydrid und ihre Verwendung zur Herstellung der Auskleidung eines Gießtrichters sowie Verfahren zur Behandlung einer solchen Auskleidung
DE2352492B2 (de) Verfahren zur herstellung von durch unterdruck stabilisierten, hohlen giessformen
DE2626224C2 (de) Verfahren zur Entfernung von Formmasse aus einer mit Guß gefüllten Form
DE3320309C2 (de) Verfahren zur Herstellung von Präzisionsmeßformen, Gießformen und deren Verwendung
EP0125510B1 (de) Verfahren zur Herstellung von Präzisionsgüssen
DE2916211C2 (de) Verfahren zur Herstellung einer Gießereiform
DE1558139B1 (de) Verfahren zum Halten von Kernen in Praezisionsgiessformen
DE874724C (de) Verfahren zur Herstellung von keramischen Formkoerpern, insbesondere von groesseren, z. B. sanitaeren Gegenstaenden, wie Waschbecken, Spuelbecken od. dgl.
DE3726395A1 (de) Giessform zum druckschlickergiessen und verfahren zu ihrer herstellung
CH622726A5 (en) Method for knocking out silicate-bound moulding compound from a mould filled with casting
DE3616049C2 (de) Feingußverfahren
DE428131C (de) Verfahren zum Pressen von Formstuecken aus keramischen Massen, besonders aus Porzellanmasse
DE1584396A1 (de) Verfahren zur masshaltigen Herstellung von Formstuecken aus Faserzement
DE563941C (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Formlingen aus Tonschlicker
DE663057C (de) Verfahren zum Herstellen von Formkoerpern mit Kalk- oder Zementbindung
DE1025107B (de) Verfahren zur Herstellung wiederholt verwendbarer Giessformen
AT93334B (de) Keramische Form.
AT58635B (de) Verfahren zur Herstellung von Betonrohren und dgl.
AT340075B (de) Verfahren zum herstellen einer gussform
DE2137324A1 (de) Verfahren zur herstellung einer maskenfoermigen sandgussformhaelfte
DE1941038A1 (de) Verfahren zur Schaffung einer Auskleidung in einem Hohlraum,insbesondere einem Blockformkopf oder einem Giessaufsatz
DE2044965A1 (en) Permanent metal mould - for moulding plastic articles with electropla and cast aluminium mould parts
DE2701363C2 (de) Formen auf Basis Calcium-Silikat-Hydrat zur Herstellung von Formteilen aus verschäumbaren Kunststoffen

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Designated state(s): AT BE CH DE FR GB IT LI LU NL SE

17P Request for examination filed

Effective date: 19841201

PUAL Search report despatched

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A3

Designated state(s): AT BE CH DE FR GB IT LI LU NL SE

17Q First examination report despatched

Effective date: 19890316

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE CH DE FR GB IT LI LU NL SE

REF Corresponds to:

Ref document number: 64114

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19910615

Kind code of ref document: T

REF Corresponds to:

Ref document number: 3484663

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19910711

ITF It: translation for a ep patent filed

Owner name: JACOBACCI & PERANI S.P.A.

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)
ET Fr: translation filed
PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
EPTA Lu: last paid annual fee
EAL Se: european patent in force in sweden

Ref document number: 84104215.3

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Payment date: 19950301

Year of fee payment: 12

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 19950407

Year of fee payment: 12

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 19950412

Year of fee payment: 12

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 19950413

Year of fee payment: 12

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Payment date: 19950430

Year of fee payment: 12

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 19950728

Year of fee payment: 12

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19960413

Ref country code: GB

Effective date: 19960413

Ref country code: AT

Effective date: 19960413

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Effective date: 19960430

Ref country code: CH

Effective date: 19960430

Ref country code: BE

Effective date: 19960430

BERE Be: lapsed

Owner name: GIULINI CHEMIE G.M.B.H.

Effective date: 19960430

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Effective date: 19961101

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 19960413

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

NLV4 Nl: lapsed or anulled due to non-payment of the annual fee

Effective date: 19961101

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Payment date: 20000417

Year of fee payment: 17

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20010305

Year of fee payment: 18

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20010414

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20010420

Year of fee payment: 18

EUG Se: european patent has lapsed

Ref document number: 84104215.3

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20021101

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20021231

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST