EP0110150A1 - Düsenspinn-Vorrichtung - Google Patents

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EP0110150A1
EP0110150A1 EP83110769A EP83110769A EP0110150A1 EP 0110150 A1 EP0110150 A1 EP 0110150A1 EP 83110769 A EP83110769 A EP 83110769A EP 83110769 A EP83110769 A EP 83110769A EP 0110150 A1 EP0110150 A1 EP 0110150A1
Authority
EP
European Patent Office
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outlet
nozzle
pair
mouth
spinning device
Prior art date
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EP83110769A
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English (en)
French (fr)
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EP0110150B1 (de
Inventor
Herbert Vord. Stalder
Emil Briner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
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Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP0110150A1 publication Critical patent/EP0110150A1/de
Application granted granted Critical
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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H15/00—Piecing arrangements ; Automatic end-finding, e.g. by suction and reverse package rotation; Devices for temporarily storing yarn during piecing
    • D01H15/002—Piecing arrangements ; Automatic end-finding, e.g. by suction and reverse package rotation; Devices for temporarily storing yarn during piecing for false-twisting spinning machines
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/18—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars
    • D01H5/22—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars in which fibres are controlled by rollers only

Definitions

  • the invention relates to a nozzle spinning device with a pneumatic twist nozzle arranged next to a pair of delivery rollers for taking over a non-spun yarn delivered by the pair of delivery rollers, and with an outgoing roller arranged downstream of the twist nozzle. zencru to take over the spun yarn delivered by the twist nozzle.
  • the yarn occasionally breaks in the nozzle spinning process, which is determined by an automatic monitoring system that is not part of the invention, and as a result the sliver feed is interrupted by the same automatic system.
  • the disadvantage of the known or similar device known from the above-mentioned design specification is that an automatic mechanism for eliminating such a thread break is very poor, respectively. is very cumbersome and therefore expensive to implement. This is because the yarn delivered by the swirl nozzle at high speed has to be removed with a movable suction element at the outlet mouth of the swirl nozzle and has to be guided between outfeed rolls which can be automatically separated and reclosed and which are arranged at a distance from the spinning process in order to then be transferred to a winding device to become. This disadvantage also affects, albeit less, the same, but manual, process.
  • the object of the invention is therefore to remedy this disadvantage.
  • the object is achieved in that the swirl nozzle is connected to a pneumatic guide tube which projects so close to the pair of outlet rollers that the yarn is conveyed into the converging space of the pair of outlet rollers and is thereby automatically detected by the pair of outlet rollers.
  • a nozzle spinning device 1 comprises a pneumatic swirl nozzle 3, which is connected to a pair of delivery rollers 2 and has a pneumatic guide tube 4 connected directly to it, which counteracts a discharge roller couple of 5 flows.
  • a pneumatic guide tube is to be understood as a tube which allows an air flow under normal aerodynamic conditions, i.e. without abrupt changes in cross-section and with one for pneumatic conveying pipes for fiber-typical roughness.
  • the nozzle spinning device 1 is connected downstream of a drafting device 6 which does not belong to the subject matter of the invention, to which the pair of delivery rollers 2 also belongs.
  • the drafting system 6 also comprises a middle pair of rollers 7 with guide straps 7.1 and 7.2, an input pair of rollers 8, as well as a second sliver condenser 9 arranged between the pair of rollers 7 and the pair of rollers 8 and a first sliver condenser 10 arranged in front of the pair of input rollers 8.
  • the drafting unit 6 takes over a sliver 11, which runs into the drafting device in the direction of the arrow, and is drawn into a still unspun yarn, delivered by the pair of delivery rolls 2 and automatically taken over by the pneumatic swirl nozzle 3.
  • Sliver 11 can be understood to mean a stretch belt or one or more combined flyer slits.
  • this unspun yarn is spun into a finished yarn 12 taken over from the pair of outlet rollers 5.
  • the yarn 12 leaves the pair of rollers 5 in the direction of the arrow and is finally taken over by a winding device (not shown).
  • drafting arrangement 6 instead of the drafting arrangement 6 shown, another drafting arrangement can also be used which is able to take off an unspun yarn at the same speed to deliver.
  • the swirl nozzle 3 is known per se from the German publication No. 2722319 mentioned.
  • this swirl nozzle 3 is provided with a cylindrical surface 14 and a stop 15.
  • the guide tube 4 can be fixed to the swirl nozzle 3 with a clamping ring (not shown) that encompasses the two parts.
  • a thread (not shown) can be provided for fixing the guide tube 4 to the swirl nozzle 3. In itself, this fixing is not essential to the invention.
  • the guide tube 4 has an inner wall 16, which has the same diameter as the outlet channel C when it is connected to the outlet channel C of the swirl nozzle 3.
  • the swirl nozzle 3 and the guide tube 4 can also be produced in one piece (not shown) or the tube 4 can be composed of several parts (not shown).
  • the outlet mouth 18 of the guide tube 4 projects so close to the pair of outlet rollers 5 that the yarn 12 is conveyed into the converging space 19 of the pair of outlet rollers 5 and is thereby grasped by the latter.
  • the sum of all the distances between the mouth edge 20, the mouth 18 and the cylindrical surface of the pair of outlet rollers 5, from which an air outlet cross section results between this edge 20 and the surface mentioned, may not be substantially smaller than the muzzle cross-section measured laterally to the direction of flow. This condition applies to all variants to be described.
  • the mouth 18 as a variant 18.1, respectively. 18.3, resp. 18.4 resp. 18.5 partially projecting into the converging space 19 ', adapted to the cylindrical surface of the pair of output rollers 5.
  • 5 to 9 also show how the mouth 18 as a variant 18.2, respectively. 18.3, resp. 18.4, respectively 18.5, resp. 18.6 is arranged an output roller pair 5 inclined to the direction of flow.
  • the edge 20 in FIG. 4 becomes the edge 20.1, in FIG. 5 the edge 20.2, in FIG. 6 the edge 20.3, in FIG. 7 the edge 20.4, in FIG. 8 the edge 20.5 and in FIG. 9 to edge 20.6.
  • the arrangement of the guide tube 4 must be such that its axis of symmetry (not shown) coincides with the thread path in the region of the outlet mouth.
  • the mouth edge 20 to 20.6 is the surface which lies opposite the two cylindrical surfaces of the pair of output rollers 5 and is formed by the circumference of the outlet mouth.
  • the air outlet cross section is to be understood for all variants as the area which is from the sum of all the shortest distances between the mouth edge and the opposite cylindrical surfaces of the pair of rollers 5.
  • the outlet mouth 18 and. 18.2 is arranged such that the mouth edge 20, respectively. 20.2 lies in a plane which is essentially parallel to an imaginary plane containing the axes of the output rollers.
  • the Pig. 7 to 9 also each show an outlet opening with a flow deflection directed against the pair of rollers 5.
  • the mouth 18.4 has a curved piece 21
  • the mouth 18.5 has a deflection part 22
  • the mouth 18.6 has a deflection part 23.
  • the bow piece 21 and the deflecting parts 22 and 23 support the deflection of the flow and the yarn when it is drawn into the converging space 19.
  • the curved piece 21 is formed by bending the guide tube 4 in the mouth region shown in FIG. 7.
  • the deflecting parts 22 and 23 are flat plate parts which, as in Fig. 8 and. 9 shown, with an angle of inclination ⁇ resp. ß on a milled surface in the mouth area of the outlet 18.5 or. 18.6, are attached.
  • the measure of the inclination angle resp. ß depends on the inclination of the pair of output rollers 5 to the guide tube 4, and on the speed of the air flow and is empirically determined in practice.
  • Fig. 9 shows a further measure influencing the flow direction, in which the distance between the edge 20.6 in the lowest region, i.e. compared to the lower roller 5.1, is the smallest, and is gradually increased towards the uppermost region of the edge 20.6.
  • the air outlet in the lowermost region of the edge 20.6 can be designed in such a way that the yarn 12 is certainly not conveyed outside past the lower outlet roller 5.1, past the edge 20.6, but into the converging space 19.
  • the amount of air flowing through the guide tube 4 corresponds to the amount of air emitted by the swirl nozzle 3.
  • the guide tube 4 can have a cone (not shown) that widens towards the pair of outlet rollers 5.
  • This cone can have the same opening angle (not shown) over the entire length of the guide tube.
  • the opening angle should not be significantly larger than the opening angle of the output channel C.
  • the aforementioned cross-section of the mouth is to be understood as the inner cross-section of the guide tube 4 which still exists as a complete cross-section in the region of the mouth of the guide tube.
  • this is e.g. the cross-section of the mouth 18 itself, while in the remaining figures it is the cross-section which is still completely surrounded by the pipe wall and which is immediately followed by the obliquely cut mouth 18.2 (FIG. 5) or the profiled mouth 18.1, respectively. 18.3, resp. 18.4, respectively 18.5, resp. 18.6 (Fig. 4 and 6 to 9) follows.
  • FIG. 2 shows that the nozzle spinning device can also be used in an upward spinning direction.
  • the elements are therefore identified by the same reference numerals as in FIG. 1.
  • a use, not shown, of the nozzle spinning device in a horizontal position is also possible.

Abstract

Um in einer Düsenspinnvorrichtung (1) den selbsttätigen Transport des Garnes (12) von einer Dralldüse (3) zu einem aus spinntechnischen Gründen etwas entfernt davon vorgesehenen Abgangswalzenpaar (5) zu ermöglichen, ist der Dralldüse ein bis an das Walzenpaar (5) ragendes pneumatisches Führungsrohr (4) angeschlossen. Die Mündung (18) des Führungsrohres (4) ist dabei, um das selbsttätige Einfädeln des Garnes (12) in das Abgangswalzenpaar (5) zu ermöglichen, derart nahe am Walzenpaar (5) angeordnet, daß das Garn (12) in den konvergierenden Raum des Abgangswalzenpaares (5) gefördert und von diesem erfaßt wird.

Description

  • Die.Erfindung bezieht sich auf eine Düsenspinn-Vorrichtung mit einer einem Lieferwalzenpaar anschliessend angeordneten pneumatischen Dralldüse zur Uebernahme eines von dem Lieferwalzenpaar abgelieferten.unverspinnten Garnes, sowie mit einem der-Dralldüse nachgeordneten Abgangswal- . zenpaar zur Uebernahme des von der Dralldüse abgelieferten versponnenen Garnes.
  • Bei der Anwendung des Düsenspinn-Verfahrens und damit bei der Verwendung der Düsenspinn-Vorrichtung werden hohe Spinngeschwindigkeiten, d.h. Faserlaufgeschwindigkeiten bis zu 200 m/min. erreicht. Das heisst, das Lieferwalzenpaar einerseits speist das unverspinnte Garn mit der vorgenannnten Geschwindigkeit in die Dralldüse, welche andererseits das gesponnene Garn mit im wesentlichen derselben Geschwindigkeit weitergibt.
  • Aus der deutschen Auslegeschrift Nr. 2722319 ist eine Düsenspinn-Vorrichtung (in der Auslegeschrift "Vorrichtung zum pneumatischen Falschdrallspinnen" genannt) bekannt, bei welcher ein Garn mit den vorgenannten Geschwindigkeiten spinnbar ist.
  • Wie in anderen Spinnverfahren bricht auch im Düsenspinnverfahren gelegentlich das Garn, was durch eine nicht zur Erfindung gehörende Ueberwachungsautomatik festgestellt und in der Folge die Faserbandzufuhr von derselben Automatik unterbrochen wird.
  • In bezug auf diese Tatsache besteht nun bei der aus der genannten Auslegeschrift bekannten oder gleichartigen Vorrichtung der Nachteil, dass eine Automatik zur Behebung eines solchen Fadenbruches nur sehr schlecht resp. sehr umständlich und damit teuer realisierbar ist. Dies, weil das mit der hohen Geschwindigkeit von der Dralldüse abgelieferte Garn mit einem beweglichen Saugelement an der Ausgangsmündung der Dralldüse abgenommen und zwischen automatisch voneinander trenn- und wieder schliessbaren und dem Spinnvorgang entsprechend entfernt angeordneten Abgangswalzen geführt werden muss, um anschliessend an -eine Aufwindvorrichtung übergeben zu werden. Dieser Nachteil wirkt sich auch, wenn auch weniger, auf denselben, jedoch manuellen Vorgang aus.
  • Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, diesen Nachteil zu beheben.
  • Erfindungsgemäss wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass der Dralldüse ein pneumatisches Führungsrohr angeschlossen ist, welches derart nahe an das Abgangswalzenpaar heran ragt, dass das Garn in den konvergierenden Raum des Abgangswalzenpaares gefördert und dadurch selbsttätig vom Abgangswalzenpaar erfasst wird.
  • Die Vorteile der Erfindung bestehen darin, dass dadurch einerseits die Selbsteinfädelung des Garnes in das Abgangswalzenpaar auf das Einfachste gelöst ist und andererseits im Falle einer Automation zur Behebung von Fadenbrüchen lediglich das einfachere Ueberbringen des Garnes von den Abgangswalzen an die Aufspulvorrichtung mechanisiert werden muss.
  • Weitere vorteilhafte Ausführungsformen sind in den weiteren Ansprüchen aufgeführt.
  • Im folgenden wird die Erfindung anhand von lediglich Ausführungswege darstellenden Zeichnungen näher erläutert.
  • Es zeigt:
    • Fig. l: Eine Düsenspinnvorrichtung in Kombination mit einem vorangehenden Zweizonen-Streckwerk, das Ganze in einer Abwärtsspinnrichtung, schematisch dargestellt.
    • Fig. 2: Die Kombination von Fig. l, jedoch in Aufwärtsspinnrichtung dargestellt,
    • Fig. 3: die Düsenspinnvorrichtung von Fig. 1 oder 2, vergrössert und halbschematisch dargestellt,
    • Fig. 4 bis 9: je ein Detail der Düsenspinn-Vorrichtung von Fig. 3, in einer jeweils anderen Ausführungsart, im gleichen Massstab dargestellt.
  • Eine Düsenspinn-Vorrichtung 1 umfasst eine an ein Lieferwalzenpaar 2 anschliessend angeordnete pneumatische Dralldüse 3 mit einem unmittelbar daran angeschlossenen pneumatischen Führungsrohr 4, welches gegen ein Abgangswalzenpaar 5 mündet.
  • Unter pneumatischem Führungsrohr soll ein Rohr verstanden werden, welches einen Luftstrom unter normalen aerodynamischen Verhältnissen, d.h. ohne schroffe Querschnittsveränderungen und mit einer für pneumatische Förderrohre für Fasern-üblichen Rauhigkeit, führt.
  • Die Düsenspinnvorrichtung 1 ist einem nicht zum Erfin- 'dungsgegenstand gehörenden Streckwerk 6 nachgeschaltet, zu welchem auch das Lieferwalzenpaar 2 gehört. Das Streckwerk 6 umfasst ausserdem ein mittleres Walzenpaar 7 mit Führungsriemchen 7.1 und 7.2, ein Eingangswalzenpaar 8, sowie ein zwischen dem Walzenpaar 7 und dem Walzenpaar 8 angeordneter zweiter Faserbandkondensor 9 und einen vor dem Eingangswalzenpaar 8 angeordneten ersten Faserbandkondensor 10. Das Streckwerk 6 übernimmt ein Faserband 11, welches in Pfeilrichtung in das Streckwerk einläuft, und zu einem vom Lieferwalzenpaar 2 abgelieferten und von der pneumatischen Dralldüse 3 selbsttätig übernommenen, noch unverspinnten Garn verstreckt wird. Unter Faserband 11 kann ein Streckenband oder eine oder mehrere zusammengefasste Flyerlunten verstanden werden.
  • In der Dralldüse 3 wird dieses unverspinnte Garn zu einem fertigen, vom Abgangswalzenpaar 5 übernommenen Garn 12 versponnen. Das Garn 12 verlässt das Walzenpaar 5 in Pfeilrichtung und wird schliesslich von einer Aufspulvorrichtung (nicht gezeigt) übernommen.
  • Anstelle des gezeigten Streckwerkes 6 kann auch ein anderes Streckwerk verwendet werden, welches in der Lage ist, ein unverspinntes Garn mit derselben Geschwindigkeit abzuliefern.
  • Die Dralldüse 3 ist an sich aus der genannten deutschen Auslegeschrift Nr. 2722319 bekannt. Diese Dralldüse 3 ist zusätzlich zur Aufnahme einer am Führungsrohr 4 vorgesehenen Manschette 13, mit einer zylindrischen Fläche 14 und einem Anschlag 15 versehen. Das Fixieren des Führungsrohres 4 an der Dralldüse 3 kann dabei mit einem die beiden Teile umfassenden Klemmring (nicht gezeigt) geschehen. Als Variante kann anstelle der zylindrischen Fläche 14 ein Gewinde (nicht gezeigt) zum Fixieren des Führungsrohres 4 an der Dralldüse 3 vorgesehen werden. An sich ist dieses Fixieren nicht erfindungswesentlich.
  • Das Führungsrohr 4 hat eine Innenwand 16, welche beim Anschluss 17 an den Ausgangskanal C der Dralldüse 3 denselben Durchmesser aufweist wie der Ausgangskanal C.
  • Anstelle einer Zweiteilung können die Dralldüse 3 und das Führungsrohr 4 auch aus einem Stück (nicht gezeigt) hergestellt werden oder aber das Rohr 4 kann aus mehreren Teilen zusammengesetzt sein (nicht gezeigt).
  • Die Austrittsmündung 18 des Führungsrohres 4 ragt derart nahe an das Abgangswalzenpaar 5 heran, dass das Garn 12 in den konvergierenden Raum 19 des Abgangswalzenpaares 5 gefördert und dadurch von diesem erfasst wird.
  • Die Summe aller Abstände zwischen der Mündungskante 20, der Mündung 18 und der zylindrischen Oberfläche des Abgangswalzenpaares 5 aus der sich ein Luftaustrittsquerschnitt zwischen dieser Kante 20 und der genannten Oberfläche ergibt, darf im wesentlichen nicht kleiner sein als der senkrecht zur Strömungsrichtung gemessene, später definierte Mündungsquerschnitt. Diese Bedingung gilt für alle noch zu beschreibenden Varianten.
  • Um einen gleichmässigen Luftaustrittsquerschnitt zu erhalten wird, wie in Fig. 4, 6, 7 und 8 gezeigt, die Mündung 18 als Variante 18.1, resp. 18.3, resp. 18.4 resp. 18.5 teilweise in den konvergierenden Raum 19 'ragend, der zylindrischen Oberfläche des Ausgangswalzenpaares 5 angepasst, gestaltet.
  • Die Fig. 5 bis 9 zeigen ausserdem, in welcher Weise die Mündung 18 als Variante 18.2, resp. 18.3, resp. 18.4, resp. 18.5, resp. 18.6 einem zur Strömungsrichtung schräg gestellten Ausgangswalzenpaar 5 angeordnet wird.
  • In diesen Varianten wird die Kante 20 in Fig. 4 zur Kante 20.1, in Fig. 5 zur Kante 20.2, in Fig. 6 zur Kante 20.3, in Fig. 7 zur Kante 20.4, in Fig. 8 zur Kante 20.5 und in Fig. 9 zur Kante 20.6.
  • Die Anordnung des Führungsrohres 4 muss dabei derart sein, dass dessen Symmetrieachse (nicht gezeigt) mit dem Fadenlauf im Bereich der Austrittsmündung zusammenfällt.
  • Dabei ist die Mündungskante 20 bis 20.6 diejenige Fläche, welche den beiden zylindrischen Oberflächen des Ausgangswalzenpaares 5 gegenüberliegt und durch den Umfang der Austrittsmündung gebildet wird.
  • Unter Luftaustrittsquerschnitt soll für alle Varianten jeweils diejenige Fläche verstanden werden, welche sich aus der Summe aller kürzesten Abstände zwischen der Mündungskante und den gegenüberliegenden zylindrischen Oberflächen des Walzenpaares 5 ergibt.
  • Die Austrittsmündung 18 resp. 18.2 ist derart angeordnet, dass die Mündungskante 20 resp. 20.2 in einer Ebene liegt, die zu einer gedachten, die Achsen der Ausgangswalzen beinhaltenden Ebene im wesentlichen parallel liegt.
  • Die Pig. 7 bis 9 zeigen ausserdem je eine Austrittsmündung mit einer gegen das Walzenpaar 5 gerichteten Strömungsumlenkung.
  • In Fig. 7 weist die Mündung 18.4 ein Bogenstück 21, in Figur 8 die Mündung 18.5 ein Umlenkteil 22 und in Fig. 9 die Mündung 18.6 ein Umlenkteil 23 auf. Das Bogenstück 21 sowie die Umlenkteile 22 und 23 unterstützen die Umlenkung der Strömung und des Garnes beim Einziehen in den konvergierenden Raum 19.
  • Das Bogenstück 21 ist durch das Abbiegen des Führungsrohres 4, im in Fig. 7 gezeigten Mündungsbereich, gebildet. Die Umlenkteile 22 und 23 sind flache Plattenteile, welche wie in Fig. 8 resp. 9 gezeigt, mit einem Neigungswinkel α resp. ß an einer im Mündungsbereich angefrästen Fläche der Austrittsmündung 18.5 resp. 18.6 , befestigt sind.
  • Das Mass der Biegung des Bogenstückes 21 resp. das Mass der Neigungswinkeld resp. ß hängt von der Schrägstellung des Ausgangswalzenpaares 5 zum Führungsrohr 4, sowie von der Geschwindigkeit der Luftströmung ab und wird in der Praxis empirisch ermittelt.
  • Fig. 9 zeigt eine weitere, die Strömungsrichtung beeinflussende Massnahme, bei welcher der Abstand zwischen der Kante 20.6 im untersten Bereich, d.h. gegenüber der unteren Walze 5.1, am kleinsten ist, und gegen den obersten Bereich der Kante 20.6 allmählich zunehmend vergrössert wird. Durch diese Massnahme kann der Luftaustritt im untersten Bereich der Kante 20.6 derart gestaltet werden, dass mit Sicherheit das Garn 12 nicht an der unteren Abgangswalze 5.1, an der Kante 20.6 vorbei ins Freie, sondern in den konvergierenden Raum 19 gefördert wird.
  • Die durch das Führungsrohr-4 strömende Luftmenge entspricht der von der Dralldüse 3 abgegebenen Luftmenge.
  • Beim Beginn des Spinnprozesses, d.h. beim Ansaugen des unverspinnten Garnes durch die Dralldüse 3 und dem anschliessenden Spinnen und Weiterfördern mittels der von der Dralldüse 3 benötigten Luftmenge, wird das freie Garnende des Garnes-12 durch das Führungsrohr 4 gegen und in den konvergierenden Raum 19 gelenkt, so dass es vom Walzenpaar 5 erfasst werden kann.
  • Aus strömungstechnischen Gründen kann das Führungsrohr 4 einen sich gegen das Abgangswalzenpaar 5 hin weitenden Konus (nicht gezeigt) aufweisen. Dieser Konus kann dabei auf der ganzen Länge des Führungsrohres denselben Oeffnungswinkel (nicht gezeigt) aufweisen. Der Oeffnungswinkel soll jedoch auch dann, wenn das Führungsrohr nicht auf der ganzen Länge einen Konus aufweist, nicht wesentlich grösser als der Oeffnungswinkel des Ausgangskanals C sein.
  • Unter dem vorgenannten Mündungsquerschnitt soll derjenige Innenquerschnitt des Führungsrohres 4 verstanden werden, der im Mündungsbereich des Führungsrohres noch als ganzer Querschnitt besteht. In Fig. 3 ist dies z.B. der Querschnitt der Mündung 18 selbst, während es in den übrigen Figuren derjenige noch vollständig von der Rohrwand umgebene Querschnitt ist, dem unmittelbar anschließend die schräg geschnittene Mündung 18.2 (Fig. 5) oder die profilierte Mündung 18.1, resp. 18.3, resp. 18.4, resp. 18.5, resp. 18.6 (Fig. 4 und 6 bis 9) folgt.
  • Ein Vorteil dieser strömungstechnisch günstigen Gestaltung des Führungsrohres besteht in der Möglichkeit, dadurch das durch den Luftaustritt entstehende Geräusch zu dämpfen.
  • Mit Fig. 2 ist gezeigt, daß die Düsenspinnvorrichtung auch in einer nach oben gerichteten Spinnrichtung verwendet werden kann. Die Elemente sind deshalb in dieser Variante mit denselben Bezugszeichen wie in Fig. 1 gekennzeichnet.
  • Eine nicht gezeigte Verwendung der Düsenspinn-Vorrichtung in horizontaler Lage ist ebenfalls möglich.

Claims (10)

1. Düsenspinn-Vorrichtung (1) mit einer einem Liefer--walzenpaar (2) anschliessend angeordneten pneumatischen Dralldüse (3) zur Uebernahme eines von dem - Lieferwalzenpaar (2) abgelieferten unverspinnten Garnes, sowie mit einem der Dralldüse (3) nachgeordneten Abgangswalzenpaar (5), zur Uebernahme des von der Dralldüse (3) abgelieferten versponnenen Garnes (12), dadurch gekennzeichnet, dass der Dralldüse (3) ein pneumatisches Führungsrohr (4) angeschlossen ist, welches derart nahe an das Abgangswalzenpaar (5) heran ragt, dass das Garn (12) in den konvergierenden Raum (19) des Abgangswalzenpaares (5) gefördert und dadurch vom Abgangswalzenpaar selbsttätig (5) erfasst wird.
-2. Düsenspinn-Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das pneumatische Führungsrohr (4) mit seiner Austrittsmündung (18, 18.1, 18.2, 18.3) derart nahe an das Ausgangswalzenpaar (5) ragt, dass der sich zwischen einer Mündungskante (20, 20.1, 20.2, 20.3, 20.4, 20.5, 20.6) der genannten Austrittsmündung und der zylindrischen Oberfläche des Abgangswalzenpaares (5) ergebende Luftaustrittsquerschnitt nicht wesentlich kleiner ist, als ein senkrecht zur Strömungsrichtung gemessener Mündungsquerschnitt.
3. Düsenspinn-Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Austrittsmündung (18, 18.2) derart gestaltet ist, dass die Mündungskante (20, 20.2) in einer gedachten Ebene liegt.
4. Düsenspinn-Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Austrittsmündung (18.1, 18.3, 18.4, 18.5, 18.6) teilweise in den konvergierenden Raum (19) hineinragend im wesentlichen der zylindrischen Oberfläche des Abgangswalzenpaares (5) angepasst ist.
5. Düsenspinn-Vorrichtung nach Anspruch 2, 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Austrittsmündung (18, 18.1, 18.2, 18.3) der Lage des Abgangswalzenpaares (5) angepasst ist.
6. Düsenspinn-Vorrichtung nach Anspruch 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein den Luftaustrittsquerschnitt mitbestimmender Abstand zwischen zylindrischer Oberfläche des Ausgangswalzenpaares (5) und der Mündungskante (20.1, 20.3, 20.4, 20.5) im wesentlichen gleichbleibend ist.
7. Düsenspinn-Vorrichtung nach Anspruch 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, dass der den Luftaustrittsquerschnitt mitbestimmende Abstand zwischen zylindrischer Oberfläche des Ausgangswalzenpaares (5) und der Mündungskante (20, 20.2, 20.6), variabel ist.
8. Düsenspinn-Vorrichtung nach Anspruch 3, 5 und 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Mündungskante (20, 20.2) der Austrittsmündung (18, 18.2) in einer Ebene liegt, die zu einer gedachten, die Achsen der Ausgangswalzen (5) beinhaltenden Ebene im wesentlichen parallel liegt.
9. Düsenspinn-Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der genannte Abstand im Bereich einer dem äussersten Ende der Austrittsmündung (18.6) näher liegenden Walze (5.1) des Walzenpaares (5) kleiner ist als im Bereich einer dem äussersten Ende der Austrittsmündung (18.6) ent-. fernter liegenden Walze (5.2) des Walzenpaares (5) .
10. Verwendung der Düsenspinn-Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Düsenspinn-Vorrichtung (1) in einer abwärts gerichteten oder horizontalen Spinnrichtung (Fig. 1) oder in einer aufwärts gerichteten Spinnrichtung (Fig. 2) verwendet wird.
EP83110769A 1982-10-29 1983-10-27 Düsenspinn-Vorrichtung Expired EP0110150B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CH6311/82 1982-10-29
CH631182 1982-10-29

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0110150A1 true EP0110150A1 (de) 1984-06-13
EP0110150B1 EP0110150B1 (de) 1986-10-15

Family

ID=4307542

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP83110769A Expired EP0110150B1 (de) 1982-10-29 1983-10-27 Düsenspinn-Vorrichtung

Country Status (5)

Country Link
US (1) US4593521A (de)
EP (1) EP0110150B1 (de)
JP (1) JPS5988932A (de)
DE (1) DE3366975D1 (de)
IN (1) IN161964B (de)

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