EP0110074A2 - Verfahren zur Mehrfachbeschichtung von bewegten Bahnen - Google Patents

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EP0110074A2
EP0110074A2 EP83110161A EP83110161A EP0110074A2 EP 0110074 A2 EP0110074 A2 EP 0110074A2 EP 83110161 A EP83110161 A EP 83110161A EP 83110161 A EP83110161 A EP 83110161A EP 0110074 A2 EP0110074 A2 EP 0110074A2
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EP
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layer
coating
layers
viscosity
bead
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EP83110161A
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EP0110074B2 (de
EP0110074B1 (de
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Günther Dr. Koepke
Hans Dipl.-Ing. Frenken
Heinrich Dipl.-Ing. Bussmann
Kurt Browatzki
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Agfa Gevaert AG
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Agfa Gevaert AG
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Publication of EP0110074A3 publication Critical patent/EP0110074A3/de
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Publication of EP0110074B2 publication Critical patent/EP0110074B2/de
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Definitions

  • the invention relates to a method for multiple coating of webs continuously guided past a coating location with coating devices according to the bead coating method with a sliding surface coating head.
  • a multilayer process which is important for the photographic industry is the cascade coating process, in which one or more layers flow downwards simultaneously on an inclined surface and are fed via a bead to a continuously moving web over a short distance between the coating edge and the web. Processes of this type are also referred to in the literature as bead coating processes.
  • DE-A 2 712 055 describes a method in which a lowermost layer with a low viscosity and low wet application is applied under a layer with a higher viscosity and a higher layer thickness. Any layer package can then be built up on these two lower layers. It is required that the lower two layers should be constructed from the same materials or materials that do not show photographic effects when mixed together. On the other hand, the mixing of these layers is required during the casting.
  • mixing of the two layers due to vortex formation in the menicus is disadvantageous, which means that there is a possibility of error in the photographic layer.
  • Another limitation of the method arises from the requirement that the first and second layers should either consist of the same material or of materials which do not produce any photographic effects. With this method, speeds of up to 3.55 m per sec. Or 210 m / min can be achieved.
  • the publication DE-A 2 820 708 refers to the disadvantages of the process according to DE-A 2 712 055 mentioned above, in particular to the fact that the layers become slightly unstable when the viscosity is very low. This instability can be prevented to a certain extent by applying a vacuum under the bead between the caster and the web, but these instabilities limit the web speed.
  • it is therefore proposed to choose a material for the lower layer which is normally highly viscous and becomes low-viscosity and thin under shear stress and thus only has the desired low viscosity in the critical coating area, namely in the area of the bead or meniscus.
  • this procedure requires a special one Material selection for the bottom layer, which is not always compatible for the photographic purpose of the entire layer structure.
  • the invention has for its object to provide a method of the type mentioned with which it is easily possible to achieve a high coating speed without the layers being mixed with one another or the choice of substances for the layer structure being restricted and the photographically effective layer package consists of layers that have a high solids content and a high viscosity and thus a particularly low wet application and a shortening of the drying time is made possible.
  • the object is achieved in that any number of higher-viscosity layers over a is arranged under the layers of the acceleration layer with a viscosity range of 1-20 mPas and a layer thickness of 2-30 ⁇ m, that the bead formation is carried out over a gap distance between the sliding surface coating head and the web to be coated of 100 - 400 ⁇ m, preferably between 100 - 200 ⁇ m and that a vacuum of 0 - 8 mbar, preferably 0 - 3 mbar, is applied under the coating bead.
  • an acceleration layer with a viscosity of 2-10 mPas, preferably of 2-3 mPas and a layer thickness of 2.5-10 ⁇ m, in particular 2.5-5 ⁇ m, is selected.
  • a method which is particularly advantageous in relation to very high coating speeds is characterized in that a further low-viscosity layer as a spreading layer with a viscosity range of 1-10 mPas and a layer thickness of 5-20 ⁇ m is arranged over the low-viscosity acceleration layer and any number of higher-viscosity layers .
  • the lower, low-viscosity, so-called acceleration layer flows between the photographically effective layer package and the coating device and takes over the connection between the layer package and the webs which are continuously passed past the coating point and are to be coated.
  • the narrow gap distance remarkably smoothes the bead into an arc at high web speeds in which no eddies are created.
  • the web is wetted evenly, but mixing of the lowest acceleration layer with the layer or layers above is avoided.
  • the negative pressure under the gap between the web and the sliding surface casting head is kept very low and can in some cases be set to 0 mbar to 1 mbar.
  • the so-called low-viscosity spreading layer is applied as the top layer on the layer package and covers the layer package during its formation, coating and after coating.
  • This type of process implementation makes it possible to use highly viscous solutions with a high solids content and thus a low layer thickness at high pouring speeds in the layer package and thus to save energy in the drying system,
  • the combination of the accelerating layer and the spreading layer enables excellent casting quality with layer packages which otherwise cannot be cast or can only be cast at low coating speeds. Furthermore, it was surprising that when the process was used in the cascade coating process, there was no mixing of the layers, and therefore there was also no fear of a deterioration in the quality of the casting. Furthermore was over It is surprising that this acceleration layer can be set so thin with regard to layer thickness and viscosity that there were no adverse consequences in the further operations, such as when the layers solidified. Furthermore, it was surprising that by using a thin, low-viscosity spreading layer, highly viscous layer packages, which tend to contract, can be spread perfectly. Above all, however, it was surprising that when using the combination of acceleration layer and spreading layer with the cascade or bead coating method, pouring speeds of 400 m / min (6-7 m / s) and more could be achieved.
  • the layer thickness of the highly viscous layer is reduced to 1809 ⁇ m, ie by a factor of 3. This means that in order to obtain the correct web application, this layer only has to be stretched by a factor of 18, whereas in the first case it would have to be drawn by a factor of 57. This high stretching then leads to the breakage of the layer.
  • layer-specific and geometric requirements of the coating device must be combined. Particularly important for the bead coating process is the correct choice of the distance between the casting edge and the web and the choice of the negative pressure under the bead. A small distance between the coating device and the web is necessary for the bead coating according to the present method. This small distance is a prerequisite for achieving the good casting quality, as is the low vacuum which is possible and necessary with it and which can be reduced to zero or almost to zero when the coating is carried out by the process according to the invention. Furthermore, a certain length of the last run-off area must not be undercut in order to enable the acceleration layer to work.
  • the type of layer composition for the acceleration layer ie any polymer solutions, for example gelatin, cellulose derivatives, polysaccharides or, in certain cases, wetting agent solutions can be used.
  • the layer thickness of these solutions can advantageously be chosen so that there is no adverse influence on the layer package - in the case of photographic materials, that is, the photographically active emulsion layers.
  • the effect of the spreading layer which allows a further increase in the coating speed, especially at high viscosities, can be explained as follows: Highly viscous casting solutions have the property of contracting under the influence of the surface tension. This tendency can be reduced by the thin spreading layer that covers the surface of the highly viscous layers.
  • 1 consists of several blocks 13, 14, which are arranged parallel to one another, screwed together and laterally bounded by end plates and include distributor chambers 5, through which the coating liquids 7, 8, 11 via feed channels and metering device (not shown) enter the caster and rise for distribution over the caster width in the column to the outlet slots 9.1 to 9.4.
  • the coating materials 8, 11 flow out of the outlet slits on the inclined surfaces 3 downward and lie one step lower than those already below leaking coating materials.
  • the acceleration layer 7, which is characteristic of this method, emerges from the exit slot 9, 1, which is closest to the pouring bead or meniscus 10.
  • the layer package from the exit slots 9.2 to 9.4 rests on this acceleration layer 7 during the last part of the inclined surfaces 3.
  • the uppermost exit slot 9.4 above the planned layer structure from the slots 9.2 and 9.3 becomes the spreading layer 8 fed. It guarantees a perfect spread position of the layer package by preventing the formation of an interface between the layer package and air.
  • the entire structure of the acceleration layer 7, layer package 11 and spreading layer 8 bridges the meniscus (application bead) of the foundry edge 4 and is guided in such a way that only a minimal suction depth for the bead 10 is generated. It is thereby achieved that the photographically effective layer package 11 lies in a sheet on the substrate to be coated and the accelerating layer 7 between the coating edge 4 and the web 1 forms only a very small% bead 10, which is completely sufficient, even at high Coating speeds to achieve a very good wetting of the web 1 on the casting roller 6.
  • the acceleration layer 7 achieves a considerable reduction in the acceleration forces which act on the layer package 11 to be applied, so that the layer package 11 can be coated on the web 1 without qualitative impairment by the acceleration forces.
  • the spreading layer 8 shields the upper side of the layer package 11 at the interfaces against the reverse air and prevents the highly viscous layers 11 from contracting and thus smoothes the surface of the web coating 2.
  • the considerable and surprising advantage of the method according to the invention for the cascade pouring lies in the unexpected increase in the pouring rates for highly viscous coating materials 11, which is further increased by the additional spreading layer. Casting qualities of high quality are achieved.
  • acceleration layer 7 and the spreading layer 8 require only small amounts of surface-active substances. In certain cases, these layers can also be used without surface-active substances.
  • webs with a variety of e.g. twelve or more layers can be coated with various coating materials.
  • the method of the invention can be used for coating coherent webs of paper, plastic, glass, wood and fabric. Particularly suitable the process, as already mentioned, for casting photographic supports with photographic emulsions.
  • All conventional sheet materials can be used for the production of photographic materials, for example film sheets made of cellulose nitrate, cellulose triacetate, polyvinyl acetate, polycarbonate, polyethylene terephthalate, polystyrene and the like, as well as a wide variety of paper sheets with or without plastic coatings on their surfaces.
  • the process can be used to apply both photographic layers which contain silver halides as photosensitive compounds and those which contain photosensitive dyes or photoconductive zinc oxides and titanium dioxide.
  • the layers may also contain additives other than those known in the field of photographic layer production, e.g. Carbon black, matting agents such as silicon dioxide or polymeric development aids and the like.
  • the photographic layers can also contain various hydrophilic colloids as binders.
  • colloids are, in addition to proteins such as gelatin, cellulose derivatives, polysaccharides such as starch, sugar, dextran or agar. Synthetic polymers, such as polyvinyl alcohol or polyacrylamide or mixtures of such binders, can also be used.
  • the coating method of the invention is of course also non-photographic for the production shear layers applicable, such as for the production of magnetic clay layers or other layers of paint and lacquer.
  • the layers to be applied had the following composition:
  • the coating speed limit was already reached at 50 m / min using a vacuum of 7 mbar.
  • the casting quality was poor.
  • a paper web with a PE coating was used as the material to be coated.
  • the layers to be applied had the following composition:
  • a pouring rate of 100 m / min was achieved, with a negative pressure of 6 mbar was laid.
  • the distance between the pouring device and the Bahr was 175 ⁇ m.
  • the quality of the coating on the paper base with PE coating was good.
  • the pouring speed was 130 m / min at a negative pressure of 7 mbar.
  • the distance between casters could be varied from 100 to 200 ⁇ m with good casting quality.
  • the applied layers showed the following composition:
  • the pouring speed was 200 m / min at a negative pressure of 4 mbar and a casting distance of 175 ⁇ m.
  • the casting quality of the layer package was good.
  • a caster for 6 layers was used for the bead application process.
  • the layers to be applied had the following composition:
  • the pouring rate was 100 m / min at a negative pressure of 4 mbar and a casting distance of 175 ⁇ m.
  • the casting quality of the layer package was good.
  • a coating device according to FIG. 1 was used as a caster for the bead application process for a three-layer coating.
  • the coating data for the individual layers were
  • a coating device was used as a caster for the bead application process for a four-layer coating.
  • the vacuum applied was 1 mbar at a caster / web distance of 175 ⁇ m.
  • Cellulose triacetate was used as the base. The casting quality was very good.
  • a caster according to Fig. 1 was used as the caster for the bead application process for a three-layer cast.
  • the casting dates of the individual layers were as follows:
  • a pouring speed of 250 m / min could be achieved.
  • the vacuum applied was 4.5 mbar with a caster / web distance of 175 ⁇ m.
  • PE paper was used as a base. The casting quality was good.
  • the spreading layer enables a further improvement in the casting quality and an increase in the coating speed; no mixing occurred between the individual layers and between the acceleration layer and the layer above.
  • the spreading layer also does not mix with the underlying photographic layer.

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Abstract

Ein Verfahren zur Mehrfachbeschichtung von kontinuierlich an einer Beschichtungsstelle vorbeigeführten Bahnen mit Beschichtungsvorrichtungen nach dem Wulstbeschichtungsverfahren wird so durchgeführt, daß eine beliebige Anzahl höherviskoser Schichten über einer unter den Schichten angeordneten Beschleunigungsschicht mit einem Viskositätsbereich von 1-20 mPas und einer Schichtdicke von 2-30 µm angeordnet wird, daß eine sehr geringe Spaltbreite von 100-400 µm zwischen Gleitflächenbeschichtungskopf und zu beschichtender Bahn gewählt und nur ein geringer Unterdruck unter dem Beschichtungswulst angelegt wird. Mit dem Verfahren können Beschichtungsgeschwindigkeiten von 400 m/min und mehr bei guter Beschichtungsqualität erreicht werden.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Mehrfachbeschichtung von kontinuierlich an einer Beschichtungsstelle vorbeigeführten Bahnen mit Beschichtungsvorrichtungen nach dem Wulstbeschichtungsverfahren mit einem Gleitflächenbeschichtungskopf.
  • Ein für die photographische Industrie bedeutendes Mehrschichtenverfahren ist das Kaskaden-Beschichtungsverfahren, bei dem auf einer schrägen Fläche eine oder mehrere Schichten gleichzeitig abwärts fließen und über einen geringen Abstand zwischen der Beschichtungskante und der Bahn über einen Wulst einer kontinuierlich vorbeibewegten Bahn zugeführt werden. Verfahren dieser Art werden in der Literatur auch als Wulstbeschichtungsverfahren bezeichnet.
  • Erfahrungen haben gezeigt, daß nach heutigen Ansprüchen mit dem Kaskaden - oder WulstDeschichtungsverfahren nur Begießgeschwindigkeiten erreicht werden können, die nach wirtschaftlichen Gesichtspunkten in vielen Fällen nicht ausreichend hoch sind. Insbesondere bei höheren Viskositäten der Beschichtungsmassen und bei höherer Feststoffkonzentration in den Beschichtungsmassen ist, wie die allgemeine Erfahrung zeigt, mit einem Absinken der Begießgeschwindigkeit zu rechnen. Andererseits sind jedoch hohe Feststoffkonzentrationen und damit verbundene hohe Viskositäten insofern interessant, als damit die durch Trocknung zu entfernende Wassermenge erniedrigt und Trocknungsenergie gespart wird, so daß die Anlage kostengünstiger produzieren kann. Nicht zuletzt ergeben höhere Viskositäten auch bessere Begußqualitäten, da durch diese eine Minderung der an der Gießstelle erzielten guten Gußqualität im Verlauf der Erstarrung und Trocknung verhindert wird.
  • Es sind daher Anstrengungen unternommen worden, um diese Nachteile zu beseitigen und eine hohe Begießgeschwindigkeit bei hohen Viskositäten zu erreichen. In der DE-A 2 712 055 wird ein Verfahren beschrieben, in welchem eine unterste Schicht mit niedriger Viskosität und geringem Naßauftrag unter eine Schicht mit höherer Viskosität und höherer Schichtdicke aufgebracht wird. Auf diese beiden unteren Schichten kann dann ein beliebiges Schichtpaket aufgebaut werden. Es wird gefordert, daß die unteren beiden Schichten aus gleichen Materialien oder solchen Materialien aufgebaut werden sollen, die keine photographischen Effekte zeigen, wenn sie sich miteinander mischen. Andererseits wird die Vermischung dieser Schichten bei dem Beguß gefordert. Nach der Beschreibung sollen die Viskositäten der ersten Schicht zwischen 1-10 mPas und der zweiten Schicht zwischen 10-100 mPas und die Schichtdicken der ersten Schicht zwischen 2-12 Micrometer, der zweiten Schicht zwischen 15-30 Micrometer liegen. Bei diesem Verfahren ist eine Vermischung der beiden Schichten durch eine Wirbelbildung im Menikus nachteilig, wodurch Fehlermöglichkeiten in der photographischen Schicht gegeben sind. Eine weitere Einschränkung durch das Verfahren ergibt sich aus der Forderung, daß die erste und zweite Schicht entweder aus dem gleichen Material oder aus Materialien bestehen sollen, die photographisch keine Effekte hervorrufen. Mit diesem Verfahren werden nur Geschwindigkeiten bis zu 3,55 m pro sec. oder 210 m/min erreicht.
  • In der Druckschrift DE-A 2 820 708 wird auf die Nachteile des Verfahrens nach der oben genannten DE-A 2 712 055 hingewiesen, insbesondere darauf, daß bei sehr niedriger Viskosität die Schichten leicht instabil werden. Diese Instabilität kann bis zu einem gewissen Grad durch das Anlegen eines Vakuums unter dem Wulst zwischen Gießer und Bahn verhindert werden, jedoch begrenzen diese Instabilitäten die Bahngeschwindigkeit. In dieser Druckschrift wird daher vorgeschlagen, für die untere Schicht ein Material zu wählen, das normalerweise hochviskos ist und unter Scherbelastung niedrigviskos und dünnflüssig wird und somit nur im kritischen Beschichtungsbereich, nämlich in Bereich des Wulstes oder Meniskus, die erwünschte niedrige Viskosität besitzt. Dieses Verfahren erfordert jedoch eine besondere Materialauswahl für die unterste Schicht, die nicht in jedem Fall für den photographischen Zweck des gesamten Schichtaufbaus verträglich ist.
  • In der englischen Patentschrift 2 070 459 wird ein weiteres Verfahren beschrieben, welches das Verhältnis der Viskositäten der ersten und zweiten Schicht zueinander in engen Grenzen festlegt und zwar sollen die Viskositäten der Schichten das Verhältnis η1 = (0,9-1,1) η2 besitzen, wobei sich die Viskositäten dieser beiden Schichten außerdem noch unter der Einwirkung von Scherkräften in verschiedener Weise so verändern sollen, daß die Viskosität der ersten Schicht stärker verringert wird, als die der zweiten Schicht. Auch bei diesem Verfahren ist die Wahl der Schichtzusammensetzung nicht mehr frei.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen mit dem es auf einfache Weise möglich ist, eine hohe Beschichtungsgeschwindigkeit zu erreichen, ohne daß die Schichten miteinander vermischt werden oder die Wahl der Substanzen zum Schichtaufbau eingeschränkt ist und das photographisch wirksame Schichtpaket aus Schichten besteht, die einen hohen Feststoffanteil und eine hohe Viskosität besitzen und somit ein besonders geringer Naßauftrag und eine Verkürzung der Trocknungszeit ermöglicht wird.
  • Ausgehend von einem Verfahren der eingangs genannten Art ist die Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß eine beliebige Anzahl von höherviskosen Schichten über einer unter den Schichten liegenden Beschleunigungsschicht mit einem Viskositätsbereich von 1-20 mPas und einer Schichtdicke von 2-30 µm angeordnet wird, daß die Wulstbildung über einen Spaltabstand zwischen Gleitflächenbeschichtungskopf und zu beschichtender Bahn von 100 - 400 µm, bevorzugt zwischen 100 - 200 µm durchgeführt wird und daß unter dem Beschichtungswulst ein Unterdruck von 0 - 8 mbar, bevorzugt von 0 - 3 mbar, angelegt wird.
  • Bei einer bevorzugten Durchführung des Verfahrens wird eine Beschleunigungsschicht mit einer Viskosität von 2 - 10 mPas, bevorzugt von 2 - 3 mPas und einer Schichtdicke von 2,5 - 10 µm, insbesondere von 2,5 - 5 µm gewählt.
  • Ein besonders in Bezug auf sehr hohe Beschichtungsgeschwindigkeiten vorteilhaftes Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß über der niedrigviskosen Beschleunigungsschicht und der beliebigen Anzahl höherviskoser Schichten eine weitere niedrigviskose Schicht als Spreitungsschicht mit einem Viskositätsbereich von 1 - 10 mPas und einer Schichtdicke von 5 - 20 µm angeordnet wird.
  • Die untere niedrigviskose sogenannte Beschleunigungsschicht fließt zwischen dem photographisch wirksamen Schichtpaket und der Beschichtungseinrichtung und übernimmt die Verbindung zwischen dem Schichtpaket und den kontinuierlich an der Beschichtungsstelle vorbeigeführten Bahnen, die zu beschichten sind.
  • Der enge Spaltabstand glättet in erstaunlicher Weise bei hohen Bahngeschwindigkeiten den Wulst zu einem Bogen, in dem keine Wirbel entstehen. Die Bahn wird gleichmäßig benetzt, aber eine Vermischung der untersten Beschleunigungsschicht mit der oder den darüberliegenden Schichten wird vermieden. Der Unterdruck unter dem Spalt zwischen der Bahn und dem Gleitflächengießkopf wird sehr gering gehalten und kann in manchen Fällen auf 0 mbar bis 1 mbar eingestellt werden.
  • Die sogenannte ebenfalls niedrigviskose Spreitungsschicht wird als oberste Schicht auf das Schichtpaket aufgetragen und deckt das Schichtpaket während dessen Entstehung, der Beschichtung und nach der Beschichtung ab.
  • Diese Art der Verfahrensdurchführung ermöglicht es, im Schichtpaket hochviskose Lösungen mit hohem Feststoffgehalt und somit geringer Schichtdicke bei hohen Begießgeschwindigkeiten zu verwenden und damit Energie in der Trocknungsanlage einzusparen,
  • überraschenderweise zeigte sich, daß die Kombination aus Beschleunigungsschicht und Spreitungsschicht eine hervorragende Begußqualität ermöglicht mit Schichtpaketen, die sonst nicht oder nur bei niedrigen Beschichtungsgeschwindigkeiten zu vergießen sind. Weiterhin war überraschend, daß bei Anwendung des Verfahrens in dem Kaskadenbeschichtungsverfahren keinerlei Vermischung der Schichten eintrat und somit ebenfalls keine Verschlechterung der Begußqualtiät zu befürchten war. Weiterhin war überraschend, daß diese Beschleunigungsschicht so dünn hinsichtlich Schichtdicke und Viskosität eingestellt werden kann, daß nachteilige Folgen in den weiteren Arbeitsgängen, wie bei der Erstarrung der Schichten, nicht auftraten. Weiterhin war überraschend, daß durch den Einsatz einer dünnen niedrigviskosen Spreitungsschicht hochviskose Schichtpakete, die zum Zusammenziehen neigen, einwandfrei gespreitet werden können. Vor allem war aber überraschend, daß bei Anwendung der Kombination aus Beschleunigungsschicht und Spreitungsschicht mit dem Kaskaden-oder Wulstbeschichtungsverfahren Begießgeschwindigkeiten von 400 m/min (6-7 m/s) und mehr erreicht werden konnten.
  • Eine Erklärung für dieses Verhalten kann vielleicht so gegeben werden:
    • Bei hohen Beschichtungsgeschwindigkeiten wird das auf der Kaskade ablaufende Schichtpaket auf der kurzen Strecke des Wulstes oder des Meniskus d.h. des Abstandes zwischen Gießer und Bahn sehr hoch beschleunigt und hierbei verstreckt. Dabei wirken auf das Schichtpaket sehr große Kräfte ein, die bei höheren Geschwindigkeiten zu einem teilweisen Zerreißen des Schichtpaketes bzw. zu Instabilitäten in dem Schichtpaket führen. Durch die Beschleunigungsschicht wird nun in einem ersten Effekt erreicht, daß die Geschwindigkeit des Schichtpaketes auf der Ablauffläche der Kaskade durch die Beschleunigungsschicht stark erhöht wird. In einem zweiten Effekt werden die beim Auftreffen auf die vorbeibewegten Bahnen auftretenden Kräften durch die Beschleunigungsschicht aufgefangen, beziehungsweise nur zeitlich verzögert wirksam. Durch diese Effekte ließe sich auch die gute Gußqualität erklären, denn das Schichtpaket, das für das photographische Material qualitätsbestimmend ist, wird durch keinerlei Einwirkung im Meniskus oder bei Berührung mit der Bahn in seiner Qualität gestört.
  • Diese Verhältnisse lassen sich durch eine Berechnung abschätzen. Dies kann beispielsweise mit zwei Schichten, wovon die eine eine Viskosität von 500 mPas und die andere eine Viskosität von 2 mPas hat, geschehen. Die dickere Schicht soll auf die Bahn mit einer Schichtdicke von 100 µm mit einer Bahngeschwindigkeit von 330 m/min aufgetragen werden. Die dünnere Schicht möge als zweite Schicht mit 2 µm aufgetragen werden. Es ergibt sich dann beim Ablauf auf der Kaskade für die dickere Schicht eine Geschwindigkeit von 7,9 m/min bei einer Schichtdicke von 5730 µm. Trägt man das Schichtpaket in umgekehrter Folge auf, d.h. die Schicht mit der Viskosität 2 mPas als die untere Schicht und die Schicht mit der Viskostität 500 mPas als die obere Schicht, so zeigt sich, daß die obere Schicht von 500 mPas etwa um den Faktor 2 beschleunigt wird und eine Geschwindigkeit von 16,84 m/min erreicht. Damit wird auch die Bezeichnung Beschleunigungsschicht erklärt.
  • Weiterhin wird die Schichtdicke der hochviskosen Schicht auf 1809 um reduziert, d.h. etwa um den Faktor 3. Dies bedeutet, daß diese Schicht, um den richtigen Bahnauftrag zu ergeben nur noch um den Faktor 18 verstreckt werden muß, wohingegen im ersten Fall eine Verstreckung um den Faktor 57 erfolgen müßte. Diese hohe Verstreckung führt dann zum Bruch der Schicht.
  • Im Wulstbeschichtungsverfahren müssen schichtspezifische und geometrische Voraussetzungen der Beschichtungsvorrichtung kombiniert werden. Besonders wichtig für das Wulstbeschichtungsverfahren ist die richtige Wahl des Abstandes zwischen der Gießerkante und der Bahn und die Wahl des Unterdruckes unter dem Wulst. Für die Wulstbeschichtung nach dem vorliegenden Verfahren ist ein kleiner Abstand zwischen Beschichtungseinrichtung und Bahn notwendig. Dieser kleine Abstand ist zur Erreichung der guten Gußqualität Voraussetzung ebenso wie der damit mögliche und erforderliche geringe Unterdruck, der bei Ausführung der Beschichtung nach dem erfindungsgemäßen Verfahren bis auf Null oder fast bis auf Null reduziert werden kann. Weiterhin darf eine bestimmte Länge der letzten Ablauffläche nicht unterschritten werden, um der Beschleunigungsschicht ihre Wirkung zu ermöglichen. Durch die Wahl des kleinen Abstandes zwischen Bahn und Gießeinrichtung ist aber die Möglichkeit gegeben, die Art der Schichtzusammensetzung für die Beschleunigungsschicht frei zu wählen, d.h. es können beliebige Polymerlösungen z.B. Gelatine, Cellulosederivate, Polysaccharide oder auch in bestimmten Fällen Netzmittellösungen verwendet werden. Die Schichtstärke dieser Lösungen kann hierbei vorteilhaft so gewählt werden, daß eine nachteilige Beeinflussung des Schichtpaketes - bei photographischen Materialien also der photographisch wirksamen Emulsionsschichten - nicht erfolgt. Der Effekt der Spreitungsschicht, die eine weitere Erhöhung der Beschichtungsgeschwindigkeit, insbesondere bei hohen Viskositäten, erlaubt, läßt sich folgendermaßen erläutern: Hochviskose Gießlösungen haben die Eigenschaft, sich unter Einwirkung der Oberflächenspannung zusammenzuziehen. Diese Tendenz kann abgebaut werden durch die dünne Spreitungsschicht, die die Oberfläche der hochviskosen Schichten abdeckt.
  • Im folgenden wird das Verfahren zur Erstellung von mehrschichtigen Beschichtungen anhand einer Zeichnung an dem Beispiel der Beschichtung photographischer Materialien näher erläutert.
    • Fig. 1 zeigt einen Schnitt durch einen Kaskadengießer zur Durchführung des Wulstbeschichtungsverfahrens,
  • Der Kaskadengießer nach Fig. 1 besteht in bekanntem Aufbau aus mehreren Blöcken 13,14, die parallel zueinander angeordnet, miteinander verschraubt und durch Stirnplatten seitlich begrenzt sind und Verteilerkammern 5 einschließen, durch die die Beschichtungsflüssigkeiten 7,8,11 über Zuführkanäle und Dosiereinrichtung (nicht dargestellt) in den Gießer eintreten und zur Verteilung über die Gießerbreite in Spalte zu den Austrittsschlitzen 9,1 bis 9,4 aufsteigen.
  • Die Beschichtungsmaterialien 8,11 fließen aus den Austrittsschlitzen auf den geneigten Flächen 3 nach unten und legen sich über die bereits unten, eine Stufe tiefer ausfließenden Beschichtungsmaterialien. Aus dem Austrittsschlitz 9,1, der dem Begießwulst oder Meniskus 10 am nächsten liegt, tritt die für dieses Verfahren charakteristische Beschleunigungsschicht 7 aus. Das Schichtpaket aus den Austrittschlitzen 9,2 bis 9,4 ruht während des letzten Teils der geneigten Flächen 3 auf dieser Beschleunigungsschicht 7. Aus dem obersten Austrittsschlitz 9,4 über dem geplanten Schichtaufbau aus den Schlitzen 9,2 und 9,3 wird die Spreitungsschicht 8 zugeführt. Sie garantiert eine einwandfreie gespreitete Lage des Schichtpaketes dadurch, daß sie die Entstehung einer Grenzfläche zwischen Schichtpaket und Luft verhindert. Der gesamte Aufbau aus Beschleunigungsschicht 7, Schichtpaket 11 und Spreitungsschicht 8 überbrückt den Meniskus (Antragswulst) der Gießerkante 4 und wird so geführt, daß nur eine minimale Einsaugtiefe für den Wulst 10 erzeugt wird. Dadurch wird erreicht, daß das photographisch wirksame Schichtpaket 11 sich in einem Bogen auf die zu beschichtete Unterlage auflegt und die Beschleunigungsschicht 7 zwischen der Beschichtungskante 4 und der Bahn 1 nur einen sehr geringen%Wulst 10 bildet, der vollkommen ausreichend ist, um auch bei hohen Beschichtungsgeschwindigkeiten eine sehr gute Benetzung der Bahn 1 auf der Gießwalze 6 zu erreichen. Während der Benetzung der Bahn 1 leistet die Beschleunigungsschicht 7 eine erhebliche Verringerung der Beschleunigungskräfte, die auf das aufzutragende Schichtpaket 11 wirken, so daß das Schichtpaket 11 ohne qualitative Beeinträchtigung durch die Beschleunigungskräfte auf die Bahn 1 beschichtet werden kann. Die Spreitungsschicht 8 schirmt die obere Seite des Schichtpaketes 11 an den Grenzflächen gegen die Umgebungsluft ab und verhindert das Zusammenziehen der hochviskosen Schichten 11 und glättet somit die Oberfläche der Bahnbeschichtung 2.
  • Der erhebliche und überraschende Vorteil des Verfahrens nach der Erfindung liegt für den Kaskadenbeguß in der unerwarteten Steigerung der Begießgeschwindigkeiten für hochviskose Beschichtungsmaterialien 11, die durch die zusätzliche Spreitungsschicht noch weiter gesteigert wird. Dabei werden Begußqualitäten von hoher Qualität erreicht.
  • Weiterhin zeigt sich überraschenderweise, daß oberflächenaktive Stoffe in den photographisch aktiven Beschichtungsmaterialien 11 nicht mehr erforderlich sind, wodurch Kosteneinsparungen möglich sind.
  • Selbst die Beschleunigungsschicht 7 und die Spreitungsschicht 8 benötigen nur geringe Mengen an oberflächenaktiven Stoffen. In bestimmten Fällen können auch diese Schichten ohne oberflächenaktive Stoffe eingesetzt werden.
  • Mit diesem Verfahren können Bahnen mit einer Vielzahl von z.B. zwölf oder mehr Schichten mit verschiedensten Beschichtungsmaterialien beschichtet werden.
  • Prinzipiell läßt sich das Verfahren der Erfindung zur Beschichtung zusammenhängender Bahnen aus Papier, Kunststoff, Glas, Holz und Gewebe anwenden. Besonders eignet sich das Verfahren, wie bereits erwähnt, zum Beguß photographischer Schichtträger mit photographischen Emulsionen.
  • Zur Herstellung photographischer Materialien können alle üblichen bahnförmigen Materialien verwendet werden, zum Beispiel Filmbahnen aus Cellulosenitrat, Cellulosetriacetat, Polyvinylacetat, Polycarbonat, Polyethylenterephthalat, Polystyrol und dergleichen, sowie die verschiedensten Papierbahnen mit oder ohne Kunststoffbeschichtungen auf ihren Oberflächen.
  • Nach dem Verfahren können sowohl photographische Schichten aufgetragen werden, die als lichtempfindliche Verbindungen Silberhalogenide enthalten als auch solche, die lichtempfindliche Farbstoffe oder photoleitfähige Zinkoxide und Titandioxid enthalten. Die Schichten können auch andere Zusätze enthalten, als die auf dem Gebiet der Herstellung photographischer Schichten bekannten, z.B. Ruß, Mattierungsmittel wie Siliziumdioxid oder polymere Entwicklungshilfsmittel und dergleichen.
  • Die photographischen Schichten können auch verschiedene hydrophile Kolloide als Bindemittel enthalten. Beispiele für derartige Kolloide sind außer Proteinen wie Gelatine, Cellulosederivate, Polysaccharide, wie Stärke, Zucker, Dextran oder Agar-Agar. Weiter sind synthetische Poly-.. mere, wie Polyvinylalkohol oder Polyacrylamid oder Mischungen solcher Bindemittel anwendbar. Darüber hinaus ist das Beschichtungsverfahren der Erfindung selbstverständlich auch für die Herstellung nichtphotographischer Schichten anwendbar, wie z.B. zur Herstellung von Magnettonschichten oder anderer Farb- und Lackschichten.
  • Anhand von Beispielen sollen einige Möglichkeiten von Beschichtungen dargestellt werden. Die Beispiele sind nur eine Auswahl und können daher nur einen Überblick geben, der keinen Anspruch auf Vollständigkeit erhebt. Die in den nachfolgenden Beispielen gezeigten Tabellen verwenden Symbole mit folgender Bedeutung:
    • η = Viskosität [mPas]
    • σ = Oberflächenspannung [m N/m]
    • Naßauftrag auf der Bahn [µm]
    • Bahngeschwindigkeit [m/min]
    Beispiel 1
  • Eine Beschichtungseinrichtung nach Fig. 1 wurde für das Wulstantragsverfahren eingesetzt. Die anzutragenden Schichten zeigten folgende Zusammensetzung:
    Figure imgb0001
  • Die Beschichtungsgeschwindigkeitsgrenze wurde bereits bei 50 m/min erreicht, wobei ein Unterdruck von 7 mbar verwendet wurde. Die Begußqualität war schlecht. Als zu beschichtendes Material wurde eine Papierbahn mit PE-Beschichtung verwendet.
    • Beispiel 2
  • Eine Beschichtungseinrichtung nach Fig. 1 wurde für das Wulstantragsverfahren eingesetzt. Die anzutragenden Schichten zeigten folgende Zusammensetzung:
    Figure imgb0002
  • Es konnte eine Begießgeschwindigkeit von 100 m/min erreicht werden, wobei ein Unterdruck von 6 mbar angelegt wurde. Der Abstand der Gießeinrichtung von der Bahr betrug 175 µm. Die Qualität der Beschichtung auf der Papierunterlage mit PE-Beschichtung war gut.
    • Beispiel 3
  • Ein Gießer nach Fig. 1 wurde für das Wulstantragsverfahren eingesetzt. Die angetragenen Schichten zeigten folgende Zusammensetzung:
    Figure imgb0003
  • Die Begießgeschwindigkeit betrug 130 m/min bei einem Unterdruck von 7 mbar. Der Gießerabstand konnte von 100 - 200 µm variiert werden bei guter Gußqualität.
    • Beispiel 4
  • Ein Gießer nach Fig. 1 wurde für das Wulstantragsverfahren eingesetzt. Die angetragenen Schichten zeigten folgende Zusammensetzung:
    Figure imgb0004
    Die Begießgeschwindigkeit betrug 200 m/min bei einem Unterdruck von 4 mbar und einem Gießerabstand von 175 µm. Die Begußqualität des Schichtpaketes war gut.
    • Beispiel 5
  • Ein Gießer für 6 Schichten wurde für das Wulstantragsverfahren eingesetzt. Die anzutragenden Schichten zeigten folgende Zusammensetzung:
    Figure imgb0005
  • Die Begießgeschwindigkeit betrug 100 m/min bei einem Unterdruck von 4 mbar und einem Gießerabstand von 175 µm. Die Begußqualität des Schichtpaketes war gut.
    • Beispiel 6
  • Eine Beschichtungseinrichtung nach Fig. 1 wurde als Gießer für das Wulstantragsverfahren für einen dreischichtigen Beguß verwendet. Die Beschichtungsdaten für die einzelnen Schichten waren
  • Figure imgb0006
    Es konnten Begießgeschwindigkeiten von ν = 400 m/min und mehr erreicht werden. Der angelegte Unterdruck zwischen der Gießerkante 4 und der Bahn 1 betrug nur 1 mbar bei einem Abstand der Gießkante 4 zur Bahn 1 von 175 µm. Als Bahnmaterial wurde Cellulosetriacetat verwendet. Die Begußqualität war gut.
    • Beispiel 7
  • Für eine Beschichtung wie unter Beispiel 6 wurde als Bahnmaterial ein mit Polyethylen beschichtetes Papier verwendet. Die Begießgeschwindigkeit war ν = 400 m/min. Es zeigte sich keine Abreißtendenz der Beschichtung. Die Begußqualität war gut.
    • Beispiel 8
  • Eine Beschichtungseinrichtung nach Fig. 1 wurde als Gießer für das Wulstantragsverfahren für einen vierschichtigen Beguß verwendet. Die Begußdaten für die einzelnen Schichten waren:
    Figure imgb0007
    Es konnte eine Begießgeschwindigkeit von ν = 400 m/min erreicht werden. Der angelegte Unterdruck betrug 1 mbar bei einem Gießer/Bahn-Abstand von 175 µm. Als Unterlage wurde Cellulosetriacetat verwendet. Die Begußqualität war sehr gut.
    • Beispiel 9
  • Ein Gießer nach Fig. 1 wurde als Gießer für das Wulstantragsverfahren für einen dreischichtigen Guß verwendet. Die Begußdaten der einzelnen Schichten waren folgende:
    Figure imgb0008
  • Es konnte eine Begießgeschwindigkeit von = 250 m/min erreicht werden. Der angelegte Unterdruck betrug 4,5 mbar bei einem Gießer/Bahn-Abstand von 175 µm. Als Unterlage wurde PE-Papier verwendet. Die Begußqualität war gut.
  • Die aufgeführten Beispiele zeigten nur einen Teil des Anwendungsbereiches. Andere Bahnunterlagen, größere und kleinere Anzahlen von Schichten sowie andere Beschichtungsmaterialien sind unter Anpassung der Beschleunigungsschicht bezüglich Viskosität und Schichtdicke möglich.
  • Durch die Spreitungsschicht wird eine weitere Verbesserung der Begußqualität und eine Erhöhung der Beschichtungsgeschwindigkeit möglich, zwischen den einzelnen Schichten und zwischen der Beschleunigungsschicht und der darüberliegenden Schicht traten keinerlei Vermischungen auf. Auch die Spreitungsschicht vermischt sich nicht mit der darunter liegenden photographischen Schicht.

Claims (3)

1. Verfahren zur Mehrfachbeschichtung von kontinuierlich an einer Beschichtungsstelle vorbeigeführten Bahnen mit Beschichtungsvorrichtungen nach einem Wulst-Beschichtungsverfahren mit einem Gleitflächenbeschichtungskopf, dadurch gekennzeichnet, daß eine beliebige Anzahl von höherviskosen Schichten über einer unter den Schichten angeordneten Beschleunigungsschicht mit einem Viskositätsbereich von 1-20 mPas und einer Schichtdicke von 2 - 30 µm angeordnet wird, daß die Wulstbildung über eine Spaltbreite zwischen Gleitflächenbeschichtungskopf und zu beschichtender Bahn von 100 - 400 µm, bevorzugt zwischen 100 - 200 µm durchgeführt wird und daß unter dem Beschichtungswulst ein Unterdruck von 0 - 8 mbar, bevorzugt von 0 - 3 mbar, angelegt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Beschleunigungsschicht mit einer Viskosität von 2 - 10 mPas, insbesondere von 2 - 3 mPas und einer Schichtdicke von 2,5 - 10 µm, insbesondere 2,5 - 5 µm gewählt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß über der niedrigviskosen Beschleunigungsschicht und der beliebigen Anzahl höherviskoser Schichten eine weitere niedrigviskose Schicht als Spreitungsschicht mit einem Viskositätsbereich von 1 - 10 mPas und einer Schichtdicke von 5 - 20 µm angeordnet wird.
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