EP0107041A1 - Schalldämmrandstreifen für Deckenkonstruktionen und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

Schalldämmrandstreifen für Deckenkonstruktionen und Verfahren zu dessen Herstellung Download PDF

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EP0107041A1
EP0107041A1 EP83109373A EP83109373A EP0107041A1 EP 0107041 A1 EP0107041 A1 EP 0107041A1 EP 83109373 A EP83109373 A EP 83109373A EP 83109373 A EP83109373 A EP 83109373A EP 0107041 A1 EP0107041 A1 EP 0107041A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
soundproofing
sound insulation
holding flange
separating section
edge
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP83109373A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Jürgen Quittmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Quittmann Industrie Consulting GmbH
Original Assignee
Quittmann Industrie Consulting GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE3235470A external-priority patent/DE3235470C2/de
Application filed by Quittmann Industrie Consulting GmbH filed Critical Quittmann Industrie Consulting GmbH
Publication of EP0107041A1 publication Critical patent/EP0107041A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/18—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors
    • E04F15/20—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors for sound insulation
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/12—Flooring or floor layers made of masses in situ, e.g. seamless magnesite floors, terrazzo gypsum floors
    • E04F15/14—Construction of joints, e.g. dividing strips
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/12—Flooring or floor layers made of masses in situ, e.g. seamless magnesite floors, terrazzo gypsum floors
    • E04F15/14—Construction of joints, e.g. dividing strips
    • E04F15/142—Dividing strips or boundary strips
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/18—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors
    • E04F15/188—Edge insulation strips, e.g. for floor screed layers

Definitions

  • the invention relates to a soundproofing strip for ceiling constructions from raw ceiling, impact soundproofing layer and screed, the soundproofing strip consisting of a soundproofing material and, in cross section, has a vertical soundproofing and separating section and an angled retaining flange with which the screed or the Impact sound insulation layer can be grasped, the sound insulation and separating section on the one hand, the holding flange on the other hand being made in one piece from foam plastic, in particular from polyethylene, and the holding flange being able to be folded over by 90 degrees.
  • the expression soundproofing and separating section expresses that this section has a dual function, namely on the one hand separating the screed from the wall and on the other hand soundproofing, so that impact sound and the like from the screed cannot penetrate the wall.
  • the retaining flange is only a flange when it is angled and thus when installed.
  • the term holding flange is used throughout the invention. This The term expresses the fact that the retaining flange covers the screed and / or the impact sound insulation of the ceiling constructions and consequently holds the sound insulation edge strip in place when installed.
  • Such a soundproofing edge strip is required on the one hand that it is securely held in place by the retaining flange in the assembled state, even when unavoidable relative movements occur as a result of thermal expansion and the like.
  • the soundproofing edge strip as a whole has to conform closely to the associated wall or the associated masonry in the course of the manufacture of ceiling constructions, but nonetheless be sufficiently rigid due to the angled holding flange so that it is not exposed to unavoidable internal tensions in the assembled state and before Application of the screed discards.
  • the internal stresses can be based, for example, on the fact that the soundproofing edge strip is wound up into a roll and fed to a construction site.
  • the holding flange is formed by simply bending it. In order to facilitate angling, the foam plastic cells of the abutting strip sections are welded together by compression along the folded edge.
  • the holding flange placed upwards does not cause any particular stiffening, unless the soundproofing edge strip as a whole is made relatively thick, which is expensive, and also stiffening the soundproofing and separating section in such a way that it no longer sticks hugs the wall. This is not free from disadvantages, because in practice the retaining flange tears easily along the compression line.
  • Similar sound insulation strips consist of corrugated cardboard.
  • the corrugations run transversely to the longitudinal extent of the soundproofing edge strip.
  • the retaining flange can be angled 90 degrees along this cutting line.
  • the holding flange often breaks off in practice.
  • the sound insulation in the area of the incision is impaired. This is particularly noticeable when the screed is shaken, which is common in modern construction technology.
  • the invention has for its object to further develop a generic soundproofing edge strip so that the retaining flange does not tear off during installation.
  • the holding flange in the angled state should sufficiently stiffen the soundproofing edge strip, but leave the soundproofing and separating section sufficiently flexible so that it nestles against an associated wall or masonry.
  • the invention is based on the object of proposing an advantageous procedure for producing such a soundproofing strip.
  • this object is achieved in that the holding flange is formed from the foam plastic strip, preferably under the action of pressure and heat, the transition from the soundproofing and separating section to the holding flange being effected by one on one side of the soundproofing edge strip formed step is formed, and that the retaining flange on the fold lines formed by the step can be folded away from the step.
  • GB-PS 880 3808 it is known (GB-PS 880 388) to form a step acting as a sound insulation edge strip, a highly curved edge region of a sound insulation mat and to fold away at a cross-sectional constriction away from the step.
  • the known sound insulation consists of an elastomeric material, namely rubber, and a sound insulation edge strip which is functionally separate from the actual impact sound insulation is also not provided.
  • the density in the area of the holding flange is approximately and at least twice as large as in the area of the soundproofing and separating section. Then you automatically achieve the required stiffening in the angled state of the retaining flange and nonetheless the total flexibility required for fitting against an associated wall or masonry. However, the secure fastening of the soundproofing edge strip as a whole is also guaranteed. This is particularly the case if the soundproofing and separating section has a width which, determined by the screed thickness, is approximately 10 cm and that the holding flange has a width which corresponds to approximately half the width of the soundproofing and separating section. A joint-forming cross-sectional constriction is expediently formed in the transition area between the holding flange and the sound insulation and separating section by compressing or the like of the sound insulation material.
  • a soundproofing edge strip according to the invention can be produced in various ways.
  • the object of the method is achieved according to the invention in that first a foam strip made of thermoplastic material, such as polyethylene, is produced in one piece and this is compressed below the soundproofing and separating section by applying pressure and heat in the region of the holding flange.
  • the application of pressure and heat can e.g. be carried out continuously using a calender or step-wise using a plate press.
  • a soundproofing edge strip according to the invention in the angled state of the holding flange is sufficiently stiffened on the one hand but is also sufficiently flexible to conform to an associated wall or masonry.
  • the soundproofing edge strip is securely held in the assembled state by the holding flange, which does not tear off even if considerable thermal expansion or other movements occur.
  • the security of the impact sound insulation is improved when using sound insulation edge strips according to the invention.
  • a further advantageous embodiment of the invention is characterized in that the soundproofing and separating section in the region of its free edge has at least one longitudinal, has an incision parallel to the edge, which forms a predetermined tear incision, and that the adaptation edge strip projecting beyond the predetermined tear incision can be torn off.
  • the arrangement is such that the soundproofing and separating section has a plurality of longitudinal predetermined crack incisions at a distance of approximately 0.5 cm to 1 cm and that one or more of the adjustment edge strips can be torn off.
  • the soundproofing and separating section in the installed state can also be adjusted to different heights in certain areas if this is required due to tolerances.
  • an edge of the soundproofing and separating section protruding from the screed can be removed in a simple manner.
  • the advantages achieved can be seen in the fact that when using a soundproofing edge strip according to the invention, labor-intensive cutting of the edge protruding above the screed is no longer necessary.
  • the edge protruding above the screed can be adapted to the screed height by tearing off one or more adaptation edge strips, depending on the above height, which can usually be done in one course of tearing off.
  • the soundproofing edge strip 1 shown in the figures is intended for ceiling constructions, as indicated in FIG. 3. These ceiling constructions consist of a raw ceiling 2, an impact sound insulation layer 3, the screed 4 and a floor covering, not shown.
  • the sound insulation edge strip 1 consists of a sound insulation material. It has in cross section a vertical soundproofing and separating section 5 in the installed state and a holding flange 6 which can be angled therefrom and which, in the angled state, underlies the screed 4 or the impact soundproofing layer 3 in the exemplary embodiment.
  • the sound insulation and separating section 5 and the holding flange 6 are made in one piece from the same sound insulation material. Comparing the pore representation in FIGS.
  • the holding flange 6 is formed from the soundproofing material of the soundproofing and separating section 5 by compression.
  • the surface of the soundproofing and separating section 5 on the one hand and that of the holding flange 6 on the other hand lie on one side of the soundproofing edge strip 1 in the same plane. On the opposite side, they are connected to each other via a level 7.
  • the holding flange 6 is, as already mentioned, in the built-in Condition angled towards the screed 4 and encompasses the screed 4 or the impact sound insulation layer 3. For this purpose, it is turned away from step 7 - without any incision - by 90 degrees, as was shown in FIG. 2.
  • Polyethylene foam may be used as the material. Since the holding flange 6 was produced by compression, it has a greater density than the soundproofing and separating section 5. It may be approximately twice as large as that of the soundproofing and separating section 5.
  • the soundproofing and separating section 5 has a width which, determined by the screed height, is approximately 10 cm, the holding flange 6 having a width which is approximately half the width of the soundproofing and separating section 5 corresponds.
  • Fig. 1 shows that such a soundproofing edge strip 1 can be produced in that first a foam strip made of thermoplastic material is made in one piece and this is compressed in the area of the holding flange 6 by application of pressure and heat, the stage already mentioned being mentioned by itself 7 arises.
  • a membrane joint 8 can be arranged in the transition area between the holding flange 6 and the sound-insulating and separating section 5 and can be formed by compressing the sound-insulating material. In contrast to an incision, such a membrane joint 8 absorbs all stresses. It was indicated by dash-dotted lines in FIG. 1. The space between the dash-dotted lines 9 is free due to the compression of the sound insulation material and the compressed area at 8 forms the membrane joint.
  • the soundproofing edge strip 10 shown in FIGS. 4 to 6 is intended for ceiling constructions, as indicated in FIG. 6. These ceiling constructions consist of a raw ceiling 11, an impact sound insulation layer 12, the screed 13 and a floor covering, not shown.
  • the sound insulation edge strip 10 consists of a sound insulation material. It has, in cross section, a vertical soundproofing and separating section 14 in the installed state and a holding flange 15 which can be angled therefrom and which, in the angled state, underlies the screed 13 or the impact soundproofing layer 12 in the exemplary embodiment.
  • the sound insulation and separating section 14 and the holding flange 15 are made in one piece from the same sound insulation material.
  • the holding flange 15 is, as already mentioned, angled towards the screed 13 in the installed state and underpins the screed 13 or the impact sound insulation layer 12. It is moved away from the step 16 - without any incision - by 90 degrees, as is shown in FIG Fig. 5 has been shown.
  • Polyethylene foam may be used as the material.
  • the soundproofing and separating section 14 has a width which, determined by the screed height, is approximately 10 cm, the holding flange 15 having a width which is approximately half the width of the soundproofing and separating section 14 corresponds.
  • the width of the soundproofing and separating section 14 significantly exceeds the screed height. It can be seen in Figures 4 to 6, that the sound insulation and separation section 14 n m distance from one another has a plurality of longitudinal incisions 17 predetermined crack, so that either a matching edge strips 18 are torn off or its multiple.

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Schalldämmrandstreifen für Deckenkonstruktionen aus Rohdecke, Trittschalldämmschicht und Estrich und ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Schalldämmrandstreifens. Dabei wird vorgeschlagen, aus einem Schaumkunststoffstreifen z. B. unter Einwirkung von Druck und Wärme einen Halteflansch (6) zu formen, wobei eine Stufe (7) gebildet ist. Diese Stufe (7) kann aber auch auf mechanischem Wege, z. B. durch Abschneiden und/oder Einschneiden gebildet werden. Auch besteht die Möglichkeit, das Profil für den erfindungsgemäßen Schalldämmrandstreifen (1) schon beim Strangpressen mit Hilfe eines Extruders und geeigneter Werkzeuge aus einem thermoplastischen Kunststoff herzustellen, dem ein Schäummittel beigegeben ist. Der Schalldämmrandstreifen (1) schmiegt sich im abgewinkelten Zustand der zugeordneten Wand oder einem Mauerwerk an und wird im montierten Zustand durch den Halteflansch (6) sicher festgehalten.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Schalldämmrandstreifen für Deckenkon struktionen aus Rohdecke, Trittschalldämmschicht und Estrich, wobei der Schalldämmrandstreifen aus einem Schalldämmwerkstoff besteht und, im Querschnitt, einen im eingebauten Zustand vertikalen Schalldämm- und Trennabschnitt sowie einen davon abwinkelbaren Halteflansch aufweist, mit dem der Estrich bzw. die Trittschalldämmschicht unterfaßbar sind, wobei ferner der Schalldämm- und Trennabschnitt einerseits, der Halteflansch andererseits einstückig aus Schaumkunststoff, insbesondere aus Polyäthylen, bestehen und der Halteflansch um 90 Grad umlegbar ist.
  • Der Ausdruck Schalldämm- und Trennabschnitt bringt zum Ausdruck, daß dieser Abschnitt eine Doppelfunktion aufweist, nämlich einerseits eine Trennung des Estrichs von der Wand bewirkt, andererseits schalldämmend funktioniert, so daß Trittschall und dgl. aus dem Estrich nicht in die Wand eindringen kann. In technologischer Strenge ist der Halteflansch erst im abgewinkelten und damit im eingebauten Zustand ein Flansch. Zuvor handelt es sich um einen besonderen Querschnittsabschnitt des Schalldämmrandstreifens. Aus terminologischen Gründen und zur deutlichen Unterscheidung dieses Bereiches von dem Schalldämm- und Trennabschnitt wird jedoch im Rahmen der Erfindung durchweg der Ausdruck Halteflansch verwendet. Dieser Begriff bringt zum Ausdruck, daß der Halteflansch den Estrich und/oder die Trittschalldämmunq der Deckenkonstruktionen unterfaßt und folglich den Schalldämmrandstreifen im eingebauten Zustand festhält. Man verlangt von einem solchen Schalldämmrandstreifen einerseits, daß er von dem Halteflansch im montierten Zustand sicher festgehalten wird, und zwar auch dann, wenn unvermeidbare Relativbewegungen infolge Wärmedehnungen und dgl. auftreten. Darüber hinaus muß der Schalldämmrandstreifen insgesamt sich im Zuge der Herstellung von Deckenkonstruktionen an die zugeordnete Wand bzw. das zugeordnete Mauerwerk eng anschmiegen, nichtsdestoweniger aber durch den abgewinkelten Halteflansch hinreichend steif sein, so daß er sich nicht durch unvermeidbare innere Spannungen im montierten Zustand und vor dem Einbringen des Estrichs verwirft. Die inneren Spannungen können z.B. darauf beruhen, daß der Schalldämmrandstreifen zu einer Rolle aufgewickelt einer Baustelle zugeführt wird.
  • Bei dem bekannten gattungsgemäßen Schalldämmrandstreifen (DE-GM 81 11 159) ist der Halteflansch durch bloßes Abwinkeln gebildet. Um das Abwinkeln zu erleichtern, sind die Schaumkunststoffzellen der aneinanderstoßenden Streifenabschnitte entlang der Knickkante durch Verdichten miteinander verschweißt. Bei der bekannten Ausführungsform bewirkt der nach oben gelegte Halteflansch keine besondere Versteifung, es sei denn, der Schalldämmrandstreifen insgesamt ist verhältnismäßig dick ausgeführt, was aufwendig ist, darüber hinaus auch den Schalldämm- und Trennabschnitt in störender Weise so versteift, daß dieser sich nicht mehr an die Wand anschmiegt. Das ist nicht frei von Nachteilen, weil der Halteflansch in der Praxis längs der Verdichtungslinie leicht abreißt. Ähnliche (aus der Praxis) bekannte Schalldämmrandstreifen bestehen aus Wellpappe. Die Wellungen verlaufen quer zur Längserstreckung des Schalldämmrandstreifens. Zwischen dem Schalldämm- und Trennabschnitt einerseits sowie dem Halteabschnitt andererseits befindet sich ein längslaufender Einschnitt, der zumindest die Wellenberge zerschneidet. Der Halteflansch kann längs dieser Schnittlinie um 90 Grad abgewinkelt werden. Auch hier reißt der Halteflansch in der Praxis häufig ab. Darüber hinaus ist die Schalldämmung im Bereich des Einschnittes beeinträchtigt. Das ist insbesondere dann festzustellen, wenn der Estrich eingerüttelt wird, was in der modernen Bautechnik häufig ist.
  • Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen gattungsgemäßen Schalldämmrandstreifen so weiter auszubilden, daß der Halteflansch beim Verlegen nicht abreißt. Darüber hinaus soll der Halteflansch im abgewinkelten Zustand den Schalldämmrandstreifen ausreichend versteifen, den Schalldämm-und Trennabschnitt aber hinreichend flexibel lassen, damit ein Anschmiegen an eine zugeordnete Wand bzw. an zugeordnetes Mauerwerk stattfindet. Des weiteren liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine vorteilhafte Verfahrensweise zum Herstellen eines solchen Schalldämmstreifens vorzuschlagen.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß aus dem Schaumkunststoffstreifen vorzugsweise unter Einwirkung von Druck und Wärme der Halteflansch geformt ist, wobei der Übergang vom Schalldämm- und Trennabschnitt zum Halteflansch durch eine auf der einen Seite des Schalldämmrandstreifens geformte Stufe gebildet ist, und daß der Halteflansch an der durch die Stufe gebildeten Knicklinien von der Stufe weg umlegbar ist.
  • Grundsätzlich ist es bekannt (GB-PS 880 388) einen als Schalldämmrandstreifen wirkenden, hoch gebogenen Randbereich einer Schalldämmatte stufenförmig auszubilden und an einer Querschnitts verengung von der Stufe weg umzulegen. Die bekannte Schalldämmatt besteht jedoch aus einem elastomeren Material, nämlich aus Gummi, darüber hinaus ist ein von der eigentlichen Trittschalldämmung funktionell getrennter Schalldämmrandstreifen nicht vorgesehen.
  • Nach bevorzugter Ausführungsform der Erfindung ist die Dichte im Bereich des Halteflansches etwa und zumindest doppelt so groß wie im Bereich des Schalldämm- und Trennabschnittes. Dann erreicht man von selbst die erforderliche Anssteifung im abgewinkelten Zustand des Halteflansches und nichtsdestoweniger die insgesamt erforderliche Flexibilität zur Anschmiegung an eine zugeordnete Wand bzw. an ein zugeordnetes Mauerwerk. Aber auch die sichere Befestigung des Schalldämmrandstreifens insgesamt ist gewährleistet. Das ist insbesondere dann der Fall, wenn der Schalldämm- ud Trennabschnitt eine Breite aufweist, die, durch die Estrichdicke bestimmt, etwa 10 cm ausmacht und daß der Halteflansch eine Breite besitzt, die etwa der halben Breite des Schalldämm- und Trennabschnittes entspricht. Zweckmäßig ist im Übergangsbereich zwischen Halteflansch und Schalldämm- und Trennabschnitt eine gelenkbildende Querschnittsverengung durch Zusammendrücken o. dgl. des Schalldämmwerkstoffes gebildet.
  • Ein erfindungsgemäßer Schalldämmrandstreifen kan auf verschiedene Weise hergestellt werden. Insbesondere besteht die Möglichkeit, das Profil für den erfindungsgemäßen Schalldämmrandstreifen schon beim Strangpressen mit Hilfe eines Extruders und geeigneter Werkzeuge aus einem thermoplastischen Kunststoff herzustellen, dem ein Schäummittel beigegeben ist.
  • Die das Verfahren ansprechende Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß zunächst ein Schaumstoffstreifen aus thermoplastischem Kunststoff, wie Polyäthylen, einstückig hergestellt und dieser unterhalb des Schalldämm- und Trennabschnittes durch Anwendung von Druck und Wärme im Bereich des Halteflansches verdichtet wird. Die Anwendung von Druck und Wärme kann z.B. kontinuierlich mittels Kalander oder schrittweise mittels Plattenpresse vorgenommen werden.
  • Die erreichten Vorteile sind darin zu sehen, daß ein erfindungsgemäßer Schalldämmrandstreifen im abgewinkelten Zustand des Halteflansches einerseits hinreichend versteift aber außerdem hinreichend flexibel ist, um sich einer zugeordneten Wand oder einem zugeordneten Mauerwerk anzuschmiegen. Darüber hinaus ist der Schalldämmrandstreifen im montierten Zustand durch den Halteflansch sicher festgehalten, der selbst dann nicht abreißt, wenn erhebliche Wärmedehnungen oder sonstige Bewegungen auftreten. Im Ergebnis wird bei Verwendung erfindungsgemäßer Schalldämmrandstreifen die Sicherheit der Trittschalldämmung verbessert.
  • Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß der Schalldämm- und Trennabschnitt im Bereich seines freien Randes zumindest einen längslaufenden, randparallelen Einschnitt aufweist, der einen Sollriß-Einschnitt bildet, und daß der über den Sollriß-Einschnitt vorstehende Anpassungsrandstreifen abreißbar ist.
  • Nach bevorzugter Ausführungsform der Erfindung ist die Anordnung so getroffen, daß der Schalldämm- und Trennabschnitt im Abstand von etwa 0,5 cm bis 1 cm eine Mehrzahl von längslaufenden Sollriß-Einschnitten aufweist und daß wahlweise ein Anpassungsrandstreifen oder deren mehrere abreißbar sind.
  • Auf diese Weise kann der Schalldämm- und Trennabschnitt im eingebauten Zustand auch bereichsweise auf unterschiedliche Höhe eingestellt werden, wenn dieses, toleranzbedingt, erforderlich ist. In allen Fällen läßt sich ein über den eingebrachten Estrich vorstehender Rand des Schalldämm- und Trennabschnittes auf einfache Weise entfernen.
  • Die erreichten Vorteile sind darin zu sehen, daß bei Einsatz eines erfindungsgemäßen Schalldämmrandstreifens ein arbeitsaufwendiges Abschneiden des über den Estrich nach oben vorstehenden Randes nicht mehr erforderlich ist. Der über den eingebrachten Estrich vorstehende Rand kann nach Maßgabe der vorstehenden Höhe durch Abreißen von einem Anpassungsrandstreifen bzw. mehreren Anpassungsrandstreifen an die Estrichhöhe angepaßt werden, was zumeist in einem Zuge des Abreißens geschehen kann.
  • In der Zeichnung ist die Erfindung an zwei Ausführungsbeispielen - teils schematisch - veranschaulicht. Es zeigen:
    • Fig. 1 einen Querschnitt durch einen erfindungsgemäßen Schalldämmrandstreifen,
    • Fig. 2 den Gegenstand nach Fig. 1 bei abgewinkeltem Halteflansch;
    • Fig. 3 in gegenüber den Fig. 1,2 reduziertem Maßstab einen erfindungsgemäßen Schalldämmrandstreifen im montierten Zustand;
    • Fig. 4 einen Querschnitt durch einen erfindungsgemäßen Schalldämm randstreifen;
    • Fig. 5 den Gegenstand nach Fig. 4 bei abgewinkeltem Halteflansch und
    • Fig. 6 in gegenüber den Fig. 4,5 reduziertem Maßstab einen erfindungsgemäßen Schalldämmrandstreifen im montierten Zustand.
  • Der in den Figuren dargestellte Schalldämmrandstreifen 1 ist für Deckenkonstruktionen bestimmt, wie sie in der Fig. 3 angedeutet wurden. Diese Deckenkonstruktionen bestehen aus einer Rohdecke 2, einer Trittschalldämmschicht 3, dem Estrich 4 und einem nicht gezeichneten Fußbodenbelag. Der Schalldämmrandstreifen 1 besteht aus einem Schalldämmwerkstoff. Er besitzt im Querschnitt einen im eingebauten Zustand vertikalen Schalldämm- und Trennabschnitt 5 sowie einen davon abwinkelbaren Halteflansch 6, der im abgewinkelten Zustand im Ausführungsbeispiel den Estrich 4 oder auch die Trittschalldämmschicht 3 unterfaßt. Der Schalldämm- und Trennabschnitt 5-und der Halteflansch 6 bestehen einstückig aus dem gleichen Schalldämmwerkstoff. Vergleicht man die Porendarstellung in den Fig. 1 und 2, so wird deutlich, daß der Halteflansch 6 aus dem Schalldämmstoff des Schalldämm- und Trennabschnittes 5 durch Zusammendrücken geformt ist. Die Oberfläche des Schalldämm- und Trennabschnittes 5 einerseits und die des Halteflansches 6 andererseits liegen an einer Seite des Schalldämmrandstreifens 1 in der gleichen Ebene. Auf der gegenüberliegende Seite sind sie über eine Stufe 7 aneinander angeschlossen. Der Halteflansch 6 ist, wie bereits erwähnt, im eingebauten Zustand zum Estrich 4 hin abgewinkelt und unterfaßt den Estrich 4 oder auch die Trittschalldämmschicht 3. Er wird dazu von der Stufe 7 weg - ohne jeden Einschnitt - um 90 Grad umgelegt, wie es in der Fig. 2 dargestellt wurde.
  • Als Werkstoff mag Polyäthylenschaumstoff eingesetzt sein. Da der Halteflansch 6 durch Kompression erzeugt wurde, besitzt er eine größere Dichte als der Schalldämm- und Trennabschnitt 5. Sie mag etwa doppelt so groß sein wie die des Schalldämm-und Trennabschnittes 5.
  • Im Ausführungsbeispiel und nach bevorzugter Ausführungsform der Erfindung besitzt der Schalldämm- und Trennabschnitt 5 eine Breite, die, durch die Estrichhöhe bestimmt, etwa 10 cm ausmacht, - wobei der Halteflansch 6 eine Breite besitzt, die etwa der halben Breite des Schalldämm- und Trennabschnittes 5 entspricht. Insbesondere die Fig. 1 läßt erkennen, daß ein solcher Schalldämmrandstreifen 1 dadurch hergestellt werden kann, daß zunächst ein Schaumstoffstreifen aus thermoplastischem Kunststoff einstückig hergestellt und dieser durch Anwendung von Druck und Wärme im Bereich des Halteflansches 6 verdichtet wird, wobei von selbst die schon erwähnte Stufe 7 entsteht. Um die Abwinklung des Halteflansches 6 zu erleichtern, kann im Übergangsbereich zwischen Halteflansch 6 und Schalldämm- und Trennabschnitt 5 ein Membrangelenk 8 angeordnet und durch Zusammendrücken des Schalldämmwerkstoffes gebildet sein. Im Gegensatz zu einem Einschnitt nimmt ein solches Membrangelenk 8 alle Beanspruchungen auf. Es wurde in Fig. 1 strichpunktiert angedeutet. Der Raum zwischen den strichpunktierten Linien 9 ist durch das Zusammendrücken des Schalldämmwerkstoffes frei und der verdichtete Bereich bei 8 bildet das Membrangelenk.
  • Der in den Figuren 4 bis 6 dargestellte Schalldämmrandstreifen 10 ist für Deckenkonstruktionen bestimmt, wie sie in der Fig. 6 angedeutet wurden. Diese Deckenkonstruktionen bestehen aus einer Rohdecke 11, einer Trittschalldämmschicht 12, dem Estrich 13 und einem nicht gezeichneten Fußbodenbelag. Der Schalldämmrandstreifen 10 besteht aus einem Schalldämmwerkstoff. Er besitzt, im Querschnitt, einen im eingebauten Zustand vertikalen Schalldämm- und Trennabschnitt 14 sowie einen davon abwinkelbaren Halteflansch 15, der im abgewinkelten Zustand im Ausführungsbeispiel den Estrich 13 oder auch die Trittschalldämmschicht 12 unterfaßt. Der Schalldämm- und Trennabschnitt 14 und der Halteflansch 15 bestehen einstückig aus dem gleichen Schalldämmwerkstoff.
  • Die Oberfläche des Schalldämm- und Trennabschnittes 14 einerseits und die des Halteflansches 15 andererseits liegen an einer Seite des Schalldämmrandstreifens 10 in der gleichen Ebene. Auf der gegenüberliegenden Seite sind sie über eine Stufe 16 aneinander angeschlossen. Der Halteflansch 15 ist, wie bereits erwähnt, im eingebauten Zustand zum Estrich 13 hin abgewinkelt und unterfaßt den Estrich 13 oder auch die Trittschalldämmschicht 12. Er wird dazu von der Stufe 16 weg - ohne jeden Einschnitt - um 90 Grad umgelegt, wie es in der Fig. 5 dargestellt wurde. Als Werkstoff mag Polyäthylenschaumstoff eingesetzt sein.
  • Im Ausführungsbeispiel und nach bevorzugter Ausführungsform der Erfindung besitzt der Schalldämm- und Trennabschnitt 14 eine Breite, die, durch die Estrichhöhe bestimmt, etwa 10 cm ausmacht, wobei der Halteflansch 15 eine Breite besitzt, die etwa der halben Breite des Schalldämm- und Trennabschnittes 14 entspricht. Die Breite des Schalldämm- und Trennabschnittes 14 überragt die Estrichhöhe beachtlich. Man erkennt in den Figuren 4 bis 6, daß der Schalldämm- und Trennabschnitt 14 nm Abstand voneinander eine Mehrzahl von längslaufenden Sollriß-Einschnitten 17 aufweist, so daß wahlweise ein Anpassungsrandstreifen 18 oder deren mehrere abreißbar sind.
  • Die in der Beschreibung und in den Patentansprüchen sowie in der Zusammenfassung beschriebenen und in der Zeichnung dargestellten Merkmale können sowohl einzeln als auch in beliebigen Kombinationen für die Verwirklichung der Erfindung wesentlich sein.
    • B e z u g s z e i c h e n l i s t e
    • 1 Schalldämmrandstreifen
    • 2 Rohdecke
    • 3 Trittschalldämmschicht
    • 4 Estrich
    • 5 Schalldämm- und Trennabschnitt
    • 6 Halteflansch
    • 7 Stufe
    • 8 Membrangelenk
    • 9 strichpunktierte Linie
    • 10 Schalldämmrandstreifen
    • 11 Rohdecke
    • 12 Trittschalldämmschicht
    • 13 Estrich
    • 14 Schalldämm- und Trennabschnitt
    • 15 Halteflansch
    • 16 Stufe
    • 17 Sollriß-Einschnitt
    • 18 Anpassungsrandstreifen

Claims (8)

1. Schalldämmrandstreifen für Deckenkonstruktionen aus Rohdecke, Trittschalldämmschicht und Estrich, wobei der Schalldämmrandstreifen aus einem Schalldämmwerkstoff besteht und, im Querschnitt, einen im eingebauten Zustand vertikalen Schalldämm- und Trennabschnitt sowie einen davon abwinkelbaren Halteflansch aufweist, mit dem der Estrich bzw. die Trittschalldämmschicht unterfaßbar sind, wobei ferner der Schalldämm- und Trennabschnitt einerseits, der Halteflansch andererseits einstückig aus Schaumkunststoff, insbesondere aus Polyäthylen, bestehen und der Halteflansch um 90 Grad umlegbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß aus dem Schaumkunststoffstreifen vorzugsweise unter Einwirkung von Druck und Wärme der Halteflansch (6) geformt ist, wobei der Übergang vom Schalldämm- und Trennabschnitt (5) zum Halteflansch (6) durch eine auf der einen Seite des Schalldämmrandstreifens (1) geformte Stufe (7) gebildet ist, und daß der Halteflansch (6) an der durch die Stufe (7) gebildeten Knicklinien (9) von der Stufe (7) weg umlegbar ist.
2. Schalldämmrandstreifen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichte im Bereich des Halteflansches (6) etwa doppelt so groß ist wie im Bereich des Schalldämm-und Trennabschnittes (5).
3. Schalldämmrandstreifen nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schalldämm- und Trenn- ; abschnitt (5) eine Breite aufweist, die, durch die Estrichhöhe bestimmt, größenordnungsmäßig etwa 10 cm ausmacht, und daß der Halteflansch (6) eine Breite besitzt, die etwa der halben Breite des Schalldämm- und Trennabschnittes (5) entspricht.
4. Schalldämmrandstreifen nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß im Übergangsbereich zwischen Halteflansch (6) und Schalldämm- und Trennabschnitt (5) eine gelenkbildende Querschnittsverengung (8) durch Zusammendrücken des Schalldämmwerkstoffes gebildet ist.
5. Verfahren zum Herstellen eines Schalldämmrandstreifens nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst ein Schaumstoffstreifen aus thermoplastischem Kunststoff, wie Polyäthylen, einstückig hergestellt und dieser unterhalb des Schalldämm- und Trennabschnittes (5) durch Anwendung von Druck und Wärme im Bereich des Halteflansches (6) verdichtet wird.
6. Schalldämmstreifen nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß der Schalldämm- und Trennabschnitt (14) im Bereich seines freien Randes zumindest einen längslaufenden, randparallelen Einschnitt (17) aufweist, der einen Sollriß-Einschnitt bildet, und daß der über den Sollriß-Einschnitt (17) vorstehende Anpassungsrandstreifen (18) abreißbar ist.
7. Schalldämmstreifen nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Schalldämm- und Trennabschnitt (14) im Abstand von etwa 0,5 cm bis 1 cm eine Mehrzahl von längslaufenden Sollriß-Einschnitten (17) aufweist und daß wahlweise ein Anpassungsrandstreifen (18) oder deren merhere abreißbar sind.
8. Schalldämmstreifen nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß die Stufe (7 bzw. 16) durch mechanische Bearbeitung, z.B. durch Abschneiden und/oder Einschneiden gebildet ist.
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