EP0103778B1

EP0103778B1 - Hammerbrecher

Info

Publication number: EP0103778B1
Application number: EP83108411A
Authority: EP
Inventors: Manfred Adolph
Original assignee: Lindemann Maschinenfabrik GmbH
Current assignee: Metso Lindemann GmbH
Priority date: 1982-09-16
Filing date: 1983-08-26
Publication date: 1987-07-15
Also published as: AU1898383A; DE3372445D1; AU559475B2; ATE28276T1; US4798345A; ES8405290A1; EP0103778A3; DE3234298A1; JPS5973061A; JPH0344816B2; EP0103778A2; DE3234298C2; ES525627A0

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Hammerbrecher sowie auf ein Verfahren zu seinem Betrieb, insbesondere zum Zerkleinern von Altmaterial, bestehend aus einem mit einem Guteinlass versehenen Gehäuse, in welchem ein horizontal gelagerter Hammerrotor umläuft, und mit einem oberhalb des Hammerrotors befindlichen Prallschacht, der sich tangential in Umlaufrichtung des Rotors erstreckt, sowie mit einem den Prallschacht quer zu dessen Achse abdeckenden Auslassrost als Gutaustritt.
Die Aufbereitung von Altmaterial, z.B. Autokarosserien und Blechsammelschrott mit Hammerbrechern hat in den vergangenen Jahren immer stärker zugenommen und an Bedeutung gewonnen. Der Strukturwandel bei den Rohstahlerzeugungsverfahren lässt den Schrotthandel immer höhere Qualitätsanforderungen an den aufbereiteten Altschrott stellen. Im Zuge dieser Entwicklungen besteht auch im Schrotthandel die Tendenz, entsprechend dem beabsichtigten Weiterverwendungszweck des Altschrotts, unterschiedlich definierte Stückgrössen und Dichten des aufbereiteten Materials zu verlangen.
Zur Aufbereitung von Altschrott werden vorzugsweise Hammerbrecher eingesetzt. Ein Hammerbrecher der eingangs genannten Art ist aus der DE-PS 1 272091 bekannt. Die Zerkleinerung des aufgegebenen Schrottes erfolgt bei diesem Hammerbrecher durch pendelnd aufgehängte Schlaghämmer, die an einem mit hoher Geschwindigkeit umlaufenden Rotor befestigt sind und gegen - im Abstand vom Schlagkreis der Hämmer angeordnete - Ambosse schlagen. Das freie Ende eines jeden Schlaghammers führt auf das zu zerkleinernde Material innerhalb des Gehäuses einen nachgiebigen Schlag aus und zerschneidet, zerreist und zerschnitzelt es. Auf diese Weise wird bspw. eine Autokarosserie oder ein anderes voluminöses Blechteil in eine Anzahl kleiner Stücke unterteilt, die durch die Schläge der Hämmer weiter in der Grösse reduziert und verdichtet werden. Das Zerkleinerungsgut wird sodann vom Hammerrotor bzw. von den Hämmern unmittelbar in Richtung auf einen austauschbaren Klassierrost abgeschleudert, der einen oberhalb des Hammerrotors liegenden, in Flucht mit einer an die Brechwerkzeuge in Umlaufrichtung gelegten Tangente verlaufenden Schacht abdeckt. Durch den Aufprall der Stücke auf die Wände des Prallschachtes und ggfs. auf den Klassierrost erfährt das durch die Schlaghämmer vorverdichtete Material eine zusätzliche Verdichtung, so dass etwa faustgrosse «Nuggets» grosser Dichte entstehen. Durch den Austausch des eingesetzten Rostes gegen einen anderen mit Rostöffnungen anderer Grösse und/ oder Form, kann im möglichen Rahmen die Stückgrösse und Dichte des aufgegebenen Materials verändert werden. Dabei spielt für das Klassieren der Prallschacht eine wesentliche Rolle. Schrottstücke, die den Rost nicht treffen, und Stücke, die den Rost zwar treffen, ihn aber wegen ihrer Form und Grösse, ihrer geringen Masse und nicht in ausreichendem Masse vorhandenen kinetischen Energie u.U. nicht passieren können fallen in den Prallschacht zurück und prallen dort teils mit dem durch die Schlaghämmer hochgeschleuderten entgegenkommenden Material zusammen oder sie werden gegen die Prallschachtwände geschleudert und erfahren durch den Aufprall eine zusätzliche Verdichtung.
Schrottstücke, die nicht ausreichend im Prallschacht verdichtet werden, um die Rostöffnungen zu passieren, werden von den Schlaghämmern an der am Guteinlass angeordneten Ambosskante weiter zerkleinert und, nachdem sich dieser Vorgang u.U. mehrfach wiederholt hat, durch den Rost ausgeworfen. Im wesentlichen arbeitet dieser bekannte Hammerbrecher zufriedenstellend.
Allerdings lassen sich mit diesem Hammerbrecher Anforderungen, wie unterschiedliche Schrottdichten und Stückgrössen, die der Schrotthandel an das fertig aufbereitete Material stellt, nur durch wahlweisen Einsatz von verschiedenartigen Auslassrosten mit unterschiedlichen Rostöffnungen erzielen, die in Anpassung an das zu erreichende Zerkleinerungsergebnis gegeneinander ausgetauscht werden müssen. Die mit jedem Austausch des Rostes verbundene Stillstandzeit der Maschine und der daraus resultierende Produktionsausfall wirkt sich in höchstem Masse unwirtschaftlich aus, zumal die Stillstandzeiten, je nach Häufigkeit eines durch die zu erzielende gewünschte Dichte bzw. Abmessung des Materials vorgegebenen, notwendigen Rostwechsels, erhebliche Ausmasse annehmen können. Dies ist besonders der Fall bei seiner Beschaffenheit stark wechselndem, heterogenem Altmaterial, welches in Abhängigkeit von den unterschiedlichen zu zerkleinernden Materialien dementsprechend unterschiedliche Roste bzw. Rostöffnungen erfordert, um die jeweils gewünschte Schrottdichte bzw. -abmessungen erzeugen zu können. Ein weiterer, die Wirtschaftlichkeit beeinträchtigender Faktor ergibt sich durch die notwendige Lagerhaltung einer Vielzahl gegebenenfalls zum Einsatz zu gelangender Roste unterschiedlicher Ausführung (Öffnungsform und -grösse). Ein zusätzlicher Produktionsausfall entsteht bei dem herkömmlichen Hammerbrecher auch dadurch, wie nachfolgend noch erläutert, dass die pro Zeiteinheit zerkleinerte Materialmenge von dem Verschleisszustand der Schlaghämmer bzw. Zerkleinerungswerkzeuge abhängt und dementsprechend eine unterschiedlich grosse zu verarbeitende Materialmenge dem Hammerbrecher und speziell dem Auslassrost zur Verarbeitung zugeführt wird. Nach der Inbetriebnahme des Hammerbrechers oder nach einem vorgenommenen Werkzeugwechsel arbeitet der Hammerbrecher zunächst mit relativ scharfen Zerkleinerungswerkzeugen. Bei neuen scharfkantigen Zerkleinerungswerkzeugen wird von dem aufgegebenen Material zunächst kontinuierlich vergleichsweise kleinstückiges Material annähernd gleicher Grösse abgetrennt, so dass dem obenliegenden Auslassrost eine gleichbleibende Materialmenge mit definierter Stückgrösse zugeführt wird, die den Rost ohne Staubildung problemlos passiert. Hingegen trennen bzw. reissen stumpfgewordene und abgenutzte Zerkleinerungswerkzeuge nur noch grossflächige, grobe Stücke von dem zu verarbeitenden Material ab, die erst nach mehrfachem Umlauf im Hammerbrecher und wiederholter Verdichtung an den Wänden des Prallschachtes und den Roststäben des Klassierrostes auf die erforderliche Stückgrösse gebracht werden, um die Rostöffnungen passieren zu können. Die verlängerte Aufenthaltszeit dieser Materialstücke im Hammerbrecher führt zu einem Materialstau im Auslassbereich des Hammerbrechers und einer daraus resultierenden verringerten Produktionsleistung; zusätzliche Begleiterscheinungen sind ausserdem ein höherer Verschleiss an den Zerkleinerungswerkzeugen und der Auskleidung des Hammerbrechers, sowie eine teilweise nicht gewünschte höhere Dichte des zerkleinerten Schrottes.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, den eingangs genannten Hammerbrecher so zu verbessern, dass er Materialien unterschiedlicher Beschaffenheit auf eine bestimmte vorgegebene Stückgrösse mit möglichst günstigem Energie-und Zeitaufwand und der Grösse der Stücke entsprechendem bestimmten Wirkungsgrad, bei geringem Verschleiss an den Zerkleinerungswerkzeugen und der inneren Auskleidung ohne Auswechseln des Rostes zerkleinern kann. Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass der Auslassrost in verschiedene Stellungen verstellbeweglich gelagert und mit einem Antrieb verbunden ist. Mit einem so gestalteten Hammerbrecher kann bei Bedarf durch Manipulation mit dem verstellbaren, vorzugsweise verschwenkbaren Auslassrost in verschiedene Stellungen ein Zustand erzeugt werden, durch den während des Betriebes ohne Austausch des Rostes zerkleinertes Material mit den jeweils gewünschten Stückgrössen und erforderlichen Dichten erzielt wird. Ob dabei das zerkleinerte Material mehr oder minder dicht und kleiner oder grösser ausfällt, wird durch den angestellten Öffnungswinkel des Auslassrostes und die in Abhängigkeit davon sich einstellende, in ihrer wirksamen Durchtrittsfläche variierende Projektion der Rostöffnungen bestimmt. Die Rostöffnungen sind in bezug auf die Abwurfrichtung des Rotors so ausgerichtet, dass bei geschlossenem Auslassrost der Querschnitt der Rostöffnungen am grössten ist; es entsteht dann ein zerkleinertes, grobstückiges Material relativ geringer Dichte. Mit weiter Öffnung bzw. Anstellung eines grösseren Öffnungswinkels des Auslassrostes verkleinert sich die wirksame Projektion der Rostöffnungen in zunehmendem Masse, d.h. auch gleichzeitig dass das entstehende Material proportional der Verkleinerung der Projektion der Rostöffnungen in den Abmessungen verringert wird, während die Dichte umgekehrt proportional zunimmt.
Durch das mögliche Verschwenken des Auslassrostes in verschiedene Stellungen kann die Aufenthaltszeit der Materialien im Hammerbrecher verändert und damit die Produktionsleistung der gewünschten Stückgrösse angepasst werden, wodurch ein Materialstau, wie er beispielsweise bei herkömmlichen Hammerbrechern durch abgenutzte Zerkleinerungswerkzeuge verursacht werden kann, vollkommen vermieden wird.
Eventuell im Brechergehäuse rotierende unzerkleinerbare Grobteile, die den Arbeitsablauf erheblich hemmen können, werden nach vollständigem Öffnen des Auslassrostes, durch tangentialen Abwurf vom Schlagkreis der Hämmer aus dem Gehäuse ausgeworfen.
Damit in der Zeit, während der die Grobteile aus dem Brechergehäuse ausgeworfen werden, nicht unnötig viel verwertbares, zerkleinertes Material mit ausgeschieden wird, wird in vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung der der Schwenkachse benachbarte Bereich des Auslassrostes als für sich schwenkbarer Rostteil ausgebildet. Bei dieser Ausführungsform liegt der für sich schwenkbare Rostteil des Auslassrostes im tangentialen Abwurfbereich des Hammer-Schlagkreises. Die vom Hammerrotor hochgeschleuderten, abzuschneidenden Grobteile treffen dadurch genau auf den Bereich des Auslassrostes, der für sich schwenkbar gelagert ist und im Bedarfsfall geöffnet werden kann, ohne dass das zerkleinerte Gut ungewollt den Prallschacht verlässt. Durch diese Art des Ausscheidens der Grobteile ist im Vergleich mit dem erforderlichen Schwenken des kompletten Auslassrostes für das Ausscheiden der Grobteile nur ein relativ geringer Öffnungswinkel und ein geringer Zeitaufwand für das Verschwenken erforderlich.
Gemäss einer Weiterbildung der Erfindung deckt der Auslassrost den Schacht oben schräg ab - was z.B. durch einen bogenförmigen Rost erreicht werden kann -, so dass dafür gesorgt ist, dass die Anzahl bzw. die negativen Auswirkungen von Querschlägern reflektierter Materialteile gegenüber der horizontalen Anordnung des Rostes reduziert werden, was bereits dazu beiträgt, die Gefahr eines gelegentlich auftretenden Materialstaus zu vermindern. Durch die höhere Ausstoss bzw. Produktionsleistung wird zusätzlich in vorteilhafter Weise eine Leistungssteigerung von ca. 10-15% gegenüber herkömmlichen Hammerbrechern erzielt.
Weitere Einzelheiten der Erfindung werden nachfolgend anhand eines in der Zeichnung schematisch dargestellten Ausführungsbeispiels erläutert. Es zeigen:

Fig.1 einen Hammerbrecher in geschnittener Seitenansicht mit einem in Ruhestellung befindlichen schwenkbaren Auslassrost;
Fig. 2 eine Alternativausführung mit bogenförmig gekrümmten Auslassrost;
Fig. eine perspektivische Draufsicht auf den geöffneten Auslassrost nach Fig. 2 und dem damit verbundenen Schacht bei abgenommener Haube;
Fig. 4 eine Alternativausführung des schwenkbeweglichen Auslassrostes nach Fig. 2, in der Seitenansicht mit für sich schwenkbarem Rostteil;
Fig.5 eine Stirnansicht des Auslassrostes in Richtung des in Fig. 4 gezeichneten Pfeils V; und
Fig. 6 einen Querschnitt entlang der Linie VI-VI in Fig. 5.

Der insgesamt mit 1 bezeichnete Hammerbrecher besitzt ein Gehäuse 2, welches auf einer Grundplatte 3 befestigt ist. Im Gehäuse 2 läuft ein Hammerrotor 4 in Drehrichtung R um, dessen Welle 5 beidseitig in nicht dargestellten auf Lagerböcken befestigten Lagern gelagert ist. Der Hammerrotor 4 besteht aus mehreren im Abstand auf der Welle 5 aneinandergereihten Rotorscheiben 6, zwischen denen Hämmer 7 drehbewegiich auf Achsen 8 gehaiten sind, die die Rotorscheiben 6 im radialen Abstand von der Welle 5, und parallel zu dieser durchsetzen. Die Welle 5 steht über eine nicht dargestellte Kupplung mit einem Antrieb in Verbindung. Im Gehäuse 2 sind ein Guteinlass 9 und ein Gutaustritt 10 vorgesehen. Der Guteinlass 9 befindet sich an der abwärtsdrehenden Seite des Hammerrotors 4 in Höhe der die Rotorachse x enthaltenen Horizontalebene H-H. Die Oberkante der Guteinlassöffnung 9 ist Teil eines auswechselbaren Ambosses 11; die Unterkante der Guteinlassöffnung 9 ist Teil eines Ambosses 12 und bis auf einen den gewünschten Zerkleinerungsgrad ergebenden Spalt s an den Hammerschlagkreis K herangeführt.
Im Bereich zwischen dem Guteinlass 9 und dem Gutaustritt 10, der sich auf der dem Guteinlass 9 gegenüberliegenden Seite des Gehäuses 2 befindet, ist der oberhalb des Hammerrotors 4 liegende Teil des Gehäuses 2 als oben und unten offener Prallschacht 13 ausgebildet, dessen Höhe über der Mittellinie des Rotors etwa dem Schlagkreis des Hammerrotors 4 entspricht. Oben ist der Prallschacht 13 mit einem Klassierrost bzw. Auslassrost 14 abgedeckt, der mit Rostöffnungen 19 versehen ist und sich tangential zur Umlaufrichtung R des Hammerrotors 4 senkrecht zur Achse des Prallschachtes 13 erstreckt (s. Fig. 1). Der Klassier- bzw. Auslassrost 14 ist um eine Schwenkachse 14a schwenkbeweglich gelagert. Zwei Hydraulikzylinder 15 - die über Gelenkverbindungen 16, 17 einerseits an dem Hebel 15a angreifen und andererseits am Gehäuse 2 des Hammerbrechers 1 bzw. an der Haube 18 befestigt sind - dienen dem Öffnen bzw. Verschwenken des Auslassrostes 14 in die verschiedenen, gewünschten Stellungen, die jeweils in Anpassung an die geforderte Dichte und Stückgrösse einstellbar sind. In Fig. sind zwei Stellungen für den Auslassrost 14 eingezeichnet, wobei sich in der unteren Stellung A die grösste Projektion b_N ergibt - Abgesehen von der mit der Erfindung möglichen Einstellung der Schwenklage des Rostes zum Erreichen einer bestimmten Dichte und Stückgrösse kann jeweils eine an den Verschleiss der Hämmer angepasste Rostschwenkposition gewählt werden. Die Position A würde nach fortgeschrittenem Verschleiss der Hämmer eingestellt werden; bei scharfen Hämmern würde die Position B mit der kleineren Projektion b_s eingestellt werden, um die erforderliche Schrottdichte zu erzielen. Selbstverständlich sind je nach Verschleisszustand der Hämmer und/oder gewünschter Stückgrösse des Schrottes auch Stellungen zwischen den Positionen A und B möglich.
Um zu vermeiden, dass beim öffnenden Verschwenken des Rostes unzerkleinerte Schrottstücke zwischen dem freien Ende des Rostes und dem Gehäuse nach aussen gelangen, wird das Gehäuseoberteil im Schwenkbereich des Rostes bogenförmig gestaltet, so dass - am Beispiel der Fig. 1 - zwischen den Positionen A und B der Rost mit seiner Stirnfläche am Gehäuse entlang fährt bzw. lediglich geringfügigen Abstand zur Gehäusewand hat, so dass ein für Schrotteile dichter Abschluss geschaffen ist. Oberhalb des Auslassrostes 14 ist eine Haube 18 angeordnet, die das aus den Rostöffnungen 19 herausgeschleuderte Material auffängt, nach unten umlenkt und aus einer Öffnung 20 nach aussen treten lässt.
In Fig. 2 und 3 ist der Auslassrost 21 in alternativer Ausführungsform zu dem in Fig. 1 horizontal ausgebildeten und angeordneten Auslassrost 14, vorzugsweise bogenförmig gekrümmt (Bogenrost) und deckt den Prallschacht 13 oben schräg ab. Der Auslassrost 21 ist mit Rostöffnungen 25 versehen. Verschwenkt wird der Auslassrost 21 um die Schwenkachse 21a in die jeweils gewünschte Stellung mittels zwei Hydraulikzylinder 22, die über Gelenkverbindungen 23, 24 - ähnlich wie bei dem in Fig. 5 dargestellten Auslassrost - am Auslassrost 21 einerseits und am Hammerbrechergehäuse 2 andererseits befestigt sind. Auch bei dieser Version des Rostes als Bogenrost ergibt sich in dessen unterster Stellung - wie in Fig. 2 gezeigt - die grösste Öffnungsprojektionsfläche. Die an der freien Stirnseite des Rostes zur Gehäusewand zu treffende Abdichtung erfolgt wie beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 1, nämlich durch entsprechende kreisbogenförmige Gestaltung der Gehäusewand im Verschwenkbereich.
In der Stellung des Auslassrostes 21 gemäss Fig. können die möglicherweise im Brechergehäuse 2 rotierenden unzerkleinerbaren Grobteile durch den vom geöffneten Auslassrost 21 freigegebenen Prallschacht 13 ausgeworfen werden.
Der in Fig. 4 dargestellte Auslassrost 26, der ebenfalls als Bogenrost gestaltet ist, ist mit Rostöffnungen 32 versehen. Der Auslassrost 26 umfasst eine Gesamtrostfläche 27, von der bei Bedarf - nämlich bei erforderlichem Auswurf der Grobteile aus dem Brechergehäuse 2 - ein für sich selbständig verschwenkbarer Rostteil 28 in die in Fig. 4 gestrichelt dargestellte Stellung gebracht bzw. verschwenkt werden kann. In Fig.4 ist weiterhin gestrichelt eine etwas geöffnete Verschwenkposition des Rostes 26 eingezeichnet, wobei deutlich wird, dass hier die stirnseitige Abdichtung zum Gehäuse über eine am freien Ende des Rostes angegossene Lippe 35 erfolgt, die der wiederum kreisbogenförmig gestalteten Gehäusewand in den verschiedenen Arbeitspositionen anliegt.
Durch die Lippe 35, insbesondere in ihrer der Fig. 4 zu entnehmenden Form - vom Shredderinneren nach aussen zurückgebogen - wird oberhalb der endseitigen Rostöffnungen durch das damit verbundene Zurückversetzen der Gehäusewand ein grösserer Abstand dieser Öffnungen zur Gehäuse bzw. Haubenwand geschaffen, d.h. der angestrebte Effekt für den freien Durchtritt der in gewünschter Weise zerkleinerten und verdichteten Materialteile wird optimal für die ohnehin unterteilte Rostfläche ausgenutzt. Beide Rostteile, Gesamtrostfläche 27 und der selbständig verschwenkbare Rostteil 28 sind um die gleiche Schwenkachse 26a schwenkbeweglich gelagert. Der selbständig verschwenkbare Rostteil 28 wird über einen Hydraulikzylinder 29 und eine Gelenkverbindung 31, die am Brechergehäuse 2 befestigt ist und eine Gelenkverbindung 31 a, die an dem Rostteil 28 befestigt ist, in gewünschter Weise (s.a Fig. 5).
Soll der für sich schwenkbare Rostteil 28 mit der Gesamtrostfläche 27 verschwenkt werden, so werden die beiden Rostteile 27, 28 in der sich aus der nachfolgenden Beschreibung der Fig. 5 ergebenden Weise als mögliche Ausführungsform miteinander verbunden. Selbstverständlich sind auch andere Möglichkeiten gegeben, beispielsweise duch Bolzenverriegelungen, was jedoch nicht so vorteilhaft ist, wie die in Fig. 5 dargestellte Version.
Gemäss Fig. sind der Rostteil 28 («Grobteilrost») und der «Rest-Bogenrost» 26 auf der gemeinsamen Schwenkachse 26a gelagert. Das Verschwenken des Bogenrostes erfolgt durch den Hydraulikzylinder 30 über einen Schwenkhebel 30a an der Nabe des Bogenrostes 26, unabhängig davon kann das Öffnen bzw. Schliessen des Grobteilrostes über den Hydraulikzylinder 29 und einen Schwenkhebel 29a an der Achse 26a bewirkt werden. Durch entsprechende Endschalter an den Hydraulikzylindern wird sichergestellt, dass in den jeweiligen Schwenklagen die Lage des Bogenrostes 26 mit der des Grobteilrostes 28 übereinstimmt.
Diese Lagenübereinstimmung kann auch durch die in Fig. 6 dargestellte Querschnittsformgebung für die Rostteile erreicht werden, indem nämlich der Grobteilrost 28 an den drei gegenüber dem Auslassrost 26 bewegbaren Seiten derart konisch zum Shredderinneren hin verjüngt ist (s. Fig.6), dass bei Öffnungsverschwenken des Auslassrostes 26 der Grobteilrost 28 automatisch mitgenommen wird. Sofern es dann in irgendeiner Position des Bogenrostes 27 erforderlich wird, Grobteile aus dem Inneren herauszulassen, wird durch Beaufschlagung des dem Grobteilrost 28 zugeordneten Hydraulikzylinders der Grobteilrost 28 ohne Schwierigkeiten weiter geöffnet. Die Rückführung in die insgesamt geschlossene Position wird ebenfalls hydraulisch erreicht, wobei im Einzelfall bereits die entsprechende Beaufschlagung des dem Grobteilrost 28 zugeordneten Hydraulikzylinders ausreichen kann, da in dieser Bewegungsrichtung durch die konischen Anlageflächen der Auslassrost vom Grobteilrost «mitgenommen» wird.
Die Arbeitsweise des vorbeschriebenen erfindungsgemässen Hammerbrechers wird nachfolgend anhand der Ausführungsform gemäss Fig. 2 bis 5 näher erläutert:

Während der Hammerrotor 4 in Drehrichtung R umläuft, wird zu zerkleinerndes Material, z.B. Sperrmüll oder zu verschrottende Autokarosserien, durch den Guteinlass 9 kontinuierlich mittels nicht dargestellter Zufuhrvorrichtungen in den Wirkbereich des Hammerrotors 4 gefördert. Mit dem an der unteren Guteinlasskante angeordneten Amboss 12 als Gegenwerkzeug schneiden oder reissen die Hämmer 7 Materialteile von dem zugeführten Material ab und schleudern die Teile etwa in Pfeilrichtung T tangential in den Prallschacht 13 und zwar im wesentlichen auf den oberhalb des Prallschalters 13 angeordneten bogenförmig gekrümmten Auslassrost 21, der den Schacht 13 über die gesamte Breite schräg zur Abwurfrichtung abdeckt (s. Fig. 3). Dabei verformen sich die aufprallenden Blechteile im Sinne einer Zusammenballung. Materialteile die in den Abmessungen klein genug sind und mit hinreichender Geschwindigkeit genau in die Rostöffnungen geschleudertwerden, passieren den Auslassrost 21 sofort. Ist das Materialteil hingegen zu gross oder hat es nicht genügend kinetische Energie oder schlägt es an den Rost 21 unter einem spitzen Winkel an, dann prallt es an der Rostfläche des Auslassrostes 21 ab und fällt in den Bereich zurück, in dem es von den Hämmern 7 vor dem zweiten Amboss 11 wieder erfasst wird. Am Amboss 11 erfolgt eine weitere Verringerung der Stückgrösse durch Zerkleinerung, an den Wänden 33 und 34 durch Prallbeanspruchung solange, bis die Materialteile die Rostöffnungen 25 bzw. den Auslassrost 21 passieren können. Materialien, die nicht zumindest auf die Grösse der Rostöffnungen 25 des Auslassrostes 21 zerkleinerbar sind, machen sich im Hammerbrecher durch lautes Geräusch bemerkbar. In diesem Fall wird der Auslassrost 21 durch die Hydraulikzylinder 22 in die in Fig. 3 dargestellte, geöffnete Lage verschwenkt, wodurch das durch den Hammerrotor 4 hochgeschleuderte Material den nun nicht mehr abgedeckten Prallschacht passieren kann und nach aussen abgeleitet wird und sodann durch die Haube 18 z.B. auf ein unterhalb der Öffnung 20 angeordnetes, nicht dargestelltes Förderband fällt.

Bei der alternativen erfindungsgemässen Ausführungsform nach Fig.4 werden die Grobteile durch den geöffneten, über den Hydraulikzylinder 29 verschwenkbaren Rostteil 28, der aus der Gesamtrostfläche 27 ausschwenkbar ist (s. gestrichelte Darstellung), ausgeworfen.
Nach Auswurf der unzerkieinerbaren Grobieiie durch Öffnen des Auslassrostes 21 bzw. des Rostteils 28 wird der Auslassrost 21 bzw. der Rostteil 28 wieder geschlossen und kehrt in die in Fig. 2 bzw. 4 dargestellte Ausgangsposition zurück.
Ist eine kleinere Stückgrösse oder dichteres zerkleinertes Endmaterial gewünscht, so wird der Auslassrost 21 bzw. die Gesamtrostfläche 27 über die Hydraulikzylinder 22 bzw. 29 mit einem grösseren Öffnungswinkel angestellt bzw. in eine von der Ausgangsposition verschiedene Stellung verschwenkt, wodurch dem zu zerkleinernden Material aufgrund des geänderten Auftreffwinkels am Rost die jeweils geforderte Stückabmessung erteilt bzw. die gewünschte Dichte erzielt wird. Ausserdem kann bei einem eventuell zwischen zeitlich auftretenden Materialstau der Auslassrost 21 so verschwenkt bzw. angestellt werden, dass unterhalb der Rostfläche sich stauendes Material auf einen möglichst grossen Querschnitt bzw. auf die grösstmögliche Projektion der Rostöffnungen 25 auftrifft und der Stau dementsprechend schnell wieder beseitigt werden kann.
Im Rahmen der Erfindung ist es auch möglich, dass der Auslassrost bereits in der Ausgangsposition relativ zur tangentialen Abwurfrichtung mit schrägen Rostdurchtritten versehen wird, d.h. ein Verschwenken des Rostes in der Ausführungsform gemäss Fig. 2 beispielsweise zur Vergrösserung der wirksamen Durchtritte möglich ist.

Claims

1. Hammerbrecher, insbesondere zum Zerkleinern von Altmaterial, bestehend aus einem mit einem Guteinlass versehenen Gehäuse, in welchem ein horizontal gelagerter Hammerrotor umläuft, und mit einem oberhalb des Hammerrotors befindlichen Prallschacht, der sich tangential in Umlaufrichtung des Rotors erstreckt, sowie mit einem den Prallschacht quer zu dessen Achse abdeckenden Auslassrost als Gutaustritt, dadurch gekennzeichnet, dass der Auslassrost (14, 21, 26) in verschiedenen Stellungen verstellbeweglich gelagert und mit einem Antrieb (15, 22, 32) verbunden ist, so dass die dem Material in Flugrichtung-für den Durchtritt zur Verfügung stehende Öffnungsquerschnitte des Auslassrostes zur Beeinflussung der Grösse und/oder Dichte des zerkleinerten Materials verstellt werden.

2. Hammerbrecher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Auslassrost um eine Achse (14a, 21 a, 26a) schwenkbeweglich gelagert ist.

3. Hammerbrecher nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Auslassrost (21, 26) bogenförmig gekrümmt ist und den Prallschacht (13) schräg abdeckt.

4. Hammerbrecher nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch einen mindestens zweigeteilten Auslassrost (26), von dem ein der Schwenkachse (26a) benachbarter Rostteil (28) für sich schwenkbar ist.

5. Hammerbrecher nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der für sich schwenkbare Rostteil (28) im Bereich der tangentialen Abwurfzone (T) des Hammerrotors (4) liegt.

6. Verfahren zum Zerkleinern, insbesondere von Altmaterial mit einem Hammerbrecher gemäss einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, bei dem vom zugeführten Material Teile abgetrennt und gegen einen Auslassrost geschleudert werden, dadurch gekennzeichnet, dass die dem Material in Flugrichtung für den Durchtritt zur Verfügung stehenden Öffnungsquerschnitte des Auslassrostes zur Beeinflussung der Grösse und/ oder Dichte des zerkleinerten Materials, vorzugsweise in Abhängigkeit von der Stückgrösse des einlassseitig abgetrennten Materials, verstellt werden.