EP0082180B1 - Vorrichtung zum anheben von stampfern - Google Patents

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EP0082180B1
EP0082180B1 EP82902060A EP82902060A EP0082180B1 EP 0082180 B1 EP0082180 B1 EP 0082180B1 EP 82902060 A EP82902060 A EP 82902060A EP 82902060 A EP82902060 A EP 82902060A EP 0082180 B1 EP0082180 B1 EP 0082180B1
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EP
European Patent Office
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lifting
rods
shaft
shafts
disks
Prior art date
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Expired
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EP82902060A
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English (en)
French (fr)
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EP0082180A1 (de
Inventor
Heinz Stegmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saarberg-Interplan Gesellschaft fur Rohstoff- Energie- und Ingenieurtechnik Mbh
Original Assignee
Saarberg-Interplan Gesellschaft fur Rohstoff- Energie- und Ingenieurtechnik Mbh
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Publication date
Application filed by Saarberg-Interplan Gesellschaft fur Rohstoff- Energie- und Ingenieurtechnik Mbh filed Critical Saarberg-Interplan Gesellschaft fur Rohstoff- Energie- und Ingenieurtechnik Mbh
Publication of EP0082180A1 publication Critical patent/EP0082180A1/de
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B45/00—Other details
    • C10B45/02—Devices for producing compact unified coal charges outside the oven

Definitions

  • the invention relates to a device for lifting rammers, which are used in ramming coking plants to compress coking coal before they are introduced into the coke oven, with lifting disk shafts mounted on both sides of the ramming rods in bearing points, which are driven centrally and on which lifting discs which influence the ramming rods in sections are seated.
  • the lifting disks on one side of the ramming device each have a common lifting shaft per tamper wagon, which is driven by a gear.
  • the gears of the two lifting shafts are in turn driven by an electric motor via idler gears and a gear.
  • the bearings of the lifting shafts are screwed to the frame structure and lined with sheet metal packages. To readjust the lifting shafts, the bearings are detached from the frame construction and the lifting shaft with the lifting disks and bearings are lifted off in order to adapt the thickness of the laminated core to the degree of wear of the friction linings and to ensure the frictional force required to lift the tamper again.
  • Adjusting the lifting shafts takes a lot of work and time, although it is usually sufficient to adjust only one of the two lifting shafts.
  • a suitable device e.g. a hoist is required.
  • the lifting disc shaft is generally only readjusted when one or more rammers are no longer raised.
  • slippage occurs due to reduced friction between the tamper bar and the cam of the lifting discs.
  • the stroke of the tamper reduced in this way reduces the tamped density of the coking coal and thus also of the coal cake which is introduced into the furnace for coking.
  • the tamper bars that are not raised are still in the coal cake and are stamped in while the wagon train continues to be moved by means of a hydraulic cylinder. This can lead to bending of the tamping rods stuck in the solidified coal cake. It is then usually not possible to avoid changing the tamper rods.
  • the invention has for its object to provide a device with a constant contact pressure of the lifting discs, which works automatically taking into account the different thicknesses of the webs and friction linings.
  • the lifting disk shafts are individually supported in accordance with the number of tamper rods, the bearing points being designed as interlocking toothed rockers having toothed segments and as such can be acted upon simultaneously and in the same direction via a hydraulic system.
  • the lifting disk according to the invention being mounted between two toothed rockers on the lifting disk shaft, which at the same time carries the lifting shaft pinion.
  • this lifting shaft pinion can be coupled to the motor via a distributor wheel and a drive branch. This makes it possible to drive all the lifting disks with a single motor and thus to lift and drop the individual tamper rods evenly and in the intended cycle.
  • the lifting discs are pressed evenly against the webs of the tamper rods via the toothed rockers.
  • the toothed rockers according to the invention are shifted in pairs in the area of the toothed segments on a lever shaft, one of which via a hinged lever and one Working cylinder movably connected to it can be influenced or rotated. If the lever and thus the lever shaft are adjusted via the working cylinder, this movement is automatically transmitted via the toothed segments from one to the other rocker arm and thus to both lifting discs.
  • the working cylinder can easily maintain the same position of the lever shaft or the rocker arm and the lifting disk or lifting disks, even if it is under load, since the hydraulic working cylinder is assigned a hydraulically unlockable check valve. With this hydraulically unlockable check valve, the oil spring on the piston and on the rod side can be locked without leakage oil.
  • a pressure accumulator is arranged in the feed line upstream of the check valve. This pressure accumulator serves as a pressure buffer, so that a constant pressure is maintained in front of the hydraulically unlockable check valve.
  • Automatic adjustment of the set pressure is advantageously achieved by providing a double pressure switch on the rod side in the control line, which can be influenced via a timing relay and / or a position contact assigned to the lifting disks. If it is determined via the timing relay and the position contact on the lifting disks that the required preload pressure is not reached within the specified time, the double pressure switch is used to readjust and the optimal preload pressure is guaranteed again for the next operation. The double pressure switch is excited via the timing relay and the position contact.
  • the distributor wheel is rotatably arranged on the lever shaft.
  • the distributor wheel or the two distributor wheels can always mesh with each other regardless of the selected pressure and thus the position of the lifting shaft pinion.
  • the invention is characterized in particular by the fact that the hitherto complex adjustment work in the operation of several rammers in one ramming mold is no longer necessary, since the separate storage of the lifting discs and their individual drive now make it possible to press the individual lifting discs to the state of the individual ramming rod to choose accordingly.
  • the advantage of supplying all lifting disks with a single drive is not neglected.
  • the individual tamper rods are acted upon uniformly on both web sides by the lifting disks acting there. This not only ensures smooth and trouble-free operation, but at the same time also a more uniform and always consistent compression of the coal cake over the entire length of the tamp mold.
  • the section shown in FIG. 1 is a partial view of a ramming device with a plurality of rammers 1 working in parallel with one another.
  • Two ramming bars 2, 3 in each case are correspondingly connected in terms of drive, the lifting disks 5, 6 assigned to the tamper rods 2, 3 serving to raise the tamper rods in each case by friction and to drop them again after passing through the lifting disk cams.
  • the lifting disks 5, 6 are mounted on short lifting disk shafts 7, 9, on which the lifting shaft pinions 8 are also arranged. These lifting shaft pinions 8 are connected to the distributor wheel 10, the intermediate wheels 11, 12 and the drive pinion 13. The drive pinion 13 seated on the intermediate shaft 14 is acted upon by the motor 16 and the gear 15 and the toothed clutch 17 arranged between them.
  • the lifting disks 5, 6 each stress the web 19 or the friction lining 20 of the individual tamper rods 2, 3 with their lifting disk cams.
  • the camshaft shafts are mounted individually, their bearing points 22 being designed as toothed rockers 23, 24 which engage with one another and have tooth segments 26.
  • These toothed rockers 23, 24 are connected to one another in the region of the tooth segments via a lever shaft 25 in such a way that, as can be seen from FIGS. 1, 2 and 3, the toothed rockers 23, 24 are pivoted via the lever 28 when the working cylinder 29 is actuated that the lifting disks 5, 6 either approach the web 19 or are lifted off from it.
  • the lever shafts 25 are held on both sides of the tamper rod 2, 3 via a common axle bracket 27. Only one of the two lever shafts has a lever 28. This is sufficient because the movement of the lever 28 is transmitted via the toothed segments 26 to the opposite lever shaft 25 '. Accordingly, the toothed rockers 23 and 23 'and 24 and 24' perform the same movements. The tooth play in the toothed rockers 23, 23 'and 24, 24' is removed by means of spiral springs. This avoids knocking out of the teeth during the periodic engagement of the cam plate cams 41.
  • the tamper foot is designated, which has dimensions corresponding to the ramming shape.
  • the working cylinder 29 moves the lever shaft 25 via the lever 28.
  • the toothed rockers 23, 24 are then moved synchronously, as mentioned.
  • the lifting discs 5, 6 are brought into the operating position via the lifting disc shaft 9.
  • the lifting disks 5, 6 are provided via the hydraulic system.
  • the drive of the lifting shaft pinion 8 is shown in FIG. 4, the individual transmission wheels being designated by 10, 11, 12, 13.
  • FIG. 5 shows the hydraulic circuit diagram, the working cylinder 29 having a special control system, via which the position of the piston rod 32 and the piston 33 or their fixing takes place.
  • a pressure accumulator 35 is connected, which acts as a compensator and absorbs the shocks in the hydraulic system that inevitably arise when the cam disc 41 is placed on the tamper rod 2, 3.
  • rigidly mounted lifting disks 5, 6 can be used, the execution and storage of which is much simpler and cheaper to carry out than previously. This also means that heavier tamping rods can be used if necessary and thus larger amounts of energy can be introduced into the coal cake with the same pounding time.
  • the working cylinder 29 is designed and switched in such a way that displacement is not possible even when the desired standstill is caused by an external force such as, for example, the lifting plate rolling force.
  • the working cylinder 29, which is under load, does not creep even when it is standing for a long time, since the oil spring on the piston side and on the rod side is blocked without leakage oil by the check valve / hydraulically unlockable check valve 36, 37.
  • a double pressure switch 38 which can be set to a minimum and a maximum preload pressure of the lifting disks 5, 6, is energized via the timing relay 39. This is the case if, for a predetermined time, e.g. 2 min the set minimum value was not reached.
  • the maximum value of the lifting disc preload is reached when the working cylinder 29 extends so far that the pressure set as the maximum is present in the double pressure switch 38.
  • This provision of the lifting disks 5, 6 takes place when the position contact 40 indicates a position of opposing lifting disk cams 41.
  • this adjustment is only necessary every one to two months.
  • the pressure accumulator 46 which is connected into the supply line 43 with the accumulator 44 and is arranged behind the check valve 45, serves as pressure buffering.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Anheben von Stampfern, die in Stampfkokereien zum Verdichten von Kokskohle vor deren Einführen in den Koksofen dienen, mit beidseitig der Stampferstangen in Lagerstellen gelagerten Hubscheibenwellen, die zentral angetrieben werden und auf denen die Stampferstangen abschnittsweise beeinflussende Hubscheiben aufsitzen.
  • Zur Erzielung einer ausreichenden Koksqualität werden Kokskohlen häufig mit Hilfe von auf- und niedergehenden Stampfern in dafür vorgesehenen Formen verdichtet. Dabei werden die einzelnen Stampfer bei bekannten Stampfvorrichtungen (DE-OS Nr. 2914918 bzw. EP-A Nr. 017836) durch Hubscheiben angehoben, die auf einer durchgehenden Hubscheibenwelle sitzen und von einem Antriebsmotor angetrieben werden. Bei Drehung der beiden Hubscheiben drücken diese in einem nockenartig vorspringenden Bereich ihres Umfangs gegen den mit einem Reibbelag versehenen Steg des entsprechenden Stampfers und heben ihn unter Einwirkung der Reibkraft hoch. Bei weiterer Drehung geben die Hubscheiben im zurückgesetzten Bereich ihres Umfanges den Stampferdann wiederfrei, so dass dieser herunterfällt und die Kokskohle verdichtet.
  • Die Hubscheiben einer Seite der Stampfvorrichtung haben jeweils eine gemeinsame Hubwelle pro Stampferwagen, die über ein Zahnrad angetrieben wird. Die Zahnräder der beiden Hubwellen werden ihrerseits über Zwischenräder und ein Getriebe von einem Elektromotor angetrieben. Die Lager der Hubwellen sind mit der Rahmenkonstruktion verschraubt und mit Blechpaketen unterfüttert. Zum Nachstellen der Hubwellen werden die Lager von der Rahmenkonstruktion gelöst und die Hubwelle mit den Hubscheiben und Lagern abgehoben, um die Dicke der Blechpakete dem Abnützungsgrad der Reibbeläge anzupassen und die zum Heben der Stampfer erforderliche Reibkraft wieder zu gewährleisten.
  • Das Nachstellen der Hubwellen ist mit grossem Arbeits- und Zeitaufwand verbunden, obwohl es in der Regel genügt, nur eine der beiden Hubwellen nachzustellen. Zum Abheben der Hubwelle ist eine geeignete Vorrichtung, z.B. ein Hebezeug erforderlich.
  • Bei jedem Nachstellen der Hubwelle muss zusätzlich der Zahneingriff zwischen Hubwellenritzel und Zwischenrad neu eingestellt werden. Wird diese Einstellung nicht gewissenhaft durchgeführt, sind Folgeschäden durch Verspannung und erhöhten Verschleiss der Zahnräder unvermeidbar. Erschwerend ist, dass die erforderliche Änderung der Dicke der Blechpakete nicht vorbestimmt bzw. vorhergesehen werden kann. Die Nachstellarbeit muss daher gegebenenfalls wiederholt werden, beispielsweise, wenn zu viele bzw. zu dicke Bleche entfernt wurden und die Lager infolge zu hoher Anpresskräfte unzulässig belastet und warm werden.
  • Um die Ausfallzeiten möglichst gering zu halten, wird in der betrieblichen Praxis die Hubscheibenwelle in der Regel erst dann nachgestellt, wenn ein oder mehrere Stampfer nicht mehr angehoben werden. In der Zwischenphase tritt infolge verminderter Reibung zwischen Stampfersteg und Nokken der Hubscheiben Schlupf auf. Durch den so verminderten Hub der Stampfer verringert sich die Stampfdichte der Kokskohle und somit auch des Kohlekuchens, der zur Verkokung in den Ofen eingebracht wird.
  • Wird seitens des Betriebspersonals zu spät bzw. nicht bemerkt, dass sich die Stangen des Stampfers nicht heben, so kann dies zu erheblichen Schäden führen.
  • Zu diesem Fall stecken die nicht angehobenen Stampferstangen noch in dem Kohlekuchen und werden eingestampft, während der Wagenzug weiter mittels eines Hydraulikzylinders verfahren wird. Dies kann zum Verbiegen der in dem verfestigten Kohlekuchen festsitzenden Stampferstangen führen. Ein Auswechseln der Stampferstangen ist dann in der Regel nicht zu umgehen.
  • Da die zwei durchgehenden Hubscheibenwellen von einem gemeinsamen Antrieb betrieben werden, können die auf ihr befindlichen Hubscheiben auch nur gemeinsam ausgerichtet werden. Das hat zur Folge, dass jeweils die Ausrichtung nach der Stampferstange erfolgt, deren Steg und Reibbelagstärker am ungünstigsten sind. Nur so kann man sicher sein, dass die Stampferstangen auch wirklich gehoben werden, da die Vorspannkraft nach dem ungünstigsten Fall ausgelegt wurde. Dabei ist allerdings nachteilig, dass die übrigen Hubscheiben mit einer grösseren Anpresskraft an den Reibbelag angepresst werden, als dies eigentlich erforderlich ist. Folge ist ein verhältnismässig hoher Verschleiss der Reibbeläge.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung mit einem gleichbleibenden Anpressdruck der Hubscheiben zu schaffen, die die unterschiedlichen Dicken der Stege und Reibbeläge automatisch berücksichtigend arbeitet.
  • Die Aufgabe wird gemäss der Erfindung dadurch gelöst, dass die Hubscheibenwellen der Zahl der Stampferstangen entsprechend einzeln gelagert sind, wobei die Lagerstellen als ineinandergreifende, Zahnsegmente aufweisende Zahnschwingen ausgebildet und als solche gleichzeitig und gleichsinnig über ein Hydrauliksystem beaufschlagbar sind.
  • Eine derartige Ausbildung ermöglicht mit Hilfe der Steuerung eine einzelne Beistellung der Hubscheiben und zwar gleichmässig von beiden Seiten. Über die Teilung der Hubscheibenwelle bzw. Hubscheibenwellen in einzelne kurze Abschnitte ist es nicht nur möglich, diese anschliessend einzeln anzutreiben, sondern gleichzeitig auch sie einzeln den individuellen Gegebenheiten entsprechend gegen den Reibbelag bzw. Steg der einzelnen Stampferstange anzupressen. Die gleichmässige Anpressung der Hubscheiben auf beide Seiten der Stege ist durch die als ineinandergreifende, Zahnsegmente aufweisende Zahnschwingen ausgebildeten Lagerstellen gewährleistet. Durch Beeinflussung einer der Lagerstellen wird gleichzeitig auch die andere Zahnschwinge und damit die andere Hubscheibe beeinflusst, so dass jeweils eine gleichmässige Belastung des Steges auf beiden Seiten eintritt. Das Zahnspiel im Eingriff der Zahnschwingen wird erfindungsgemäss durch zwei Spiralfedern herausgenommen.
  • Eine günstige Übertragung der Antriebskräfte und günstige Aufbringung von Reibkräften auf die Stege der einzelnen Stampferstangen ist gewährleistet, indem erfindungsgemäss die Hubscheibe zwischen zwei Zahnschwingen auf der Hubscheibenwelle gelagert ist, die gleichzeitig das Hubwellenritzel trägt. Dieses Hubwellenritzel ist gemäss einer weiteren Ausbildung der Erfindung über ein Verteilerrad und eine Antriebsverzweigung mit dem Motor kuppelbar ausgebildet. Damit ist es möglich, mit einem einzigen Motor alle Hubscheiben anzutreiben und somit die einzelnen Stampferstangen gleichmässig und im vorgesehenen Takt anzuheben und herabfallen zu lassen.
  • Über die Zahnschwingen werden die Hubscheiben gleichmässig gegen die Stege der Stampferstangen gedrückt.
  • Um einerseits den notwendigen mechanischen, hydraulischen und regeltechnischen Aufwand in Grenzen zu halten und um gleichzeitig eine gleichmässige und gleichsinnige Beistellung der Hubscheiben zu erreichen, sind die Zahnschwingen erfindungsgemäss im Bereich der Zahnsegmente paarweise auf je einer Hebelwelle verlagert, wovon eine über einen angelenkten Hebel und einen beweglich damit verbundenen Arbeitszylinder beeinflussbar bzw. verdrehbar ist. Wird über den Arbeitszylinder der Hebel und damit die Hebelwelle verstellt, so wird diese Bewegung über die Zahnsegmente automatisch von der einen auch auf die andere Zahnschwinge und damit auf beide Hubscheiben übertragen.
  • Der Arbeitszylinder kann ohne weiteres, auch wenn er unter Belastung steht, eine gleiche Stellung der Hebelwelle bzw. der Zahnschwinge und der Hubscheibe bzw. Hubscheiben bewahren, da dem hydraulischen Arbeitszylinder ein hydraulisch entsperrbares Rückschlagventil zugeordnet ist. Über dieses hydraulisch entsperrbare Rückschlagventil kann die Ölfeder auf der Kolben- sowie auf der Stangenseite leckölfrei gesperrt werden.
  • ZurVergleichmässigung des Betriebes istvorgesehen, dass in der Zuleitung vor dem Rückschlagventil ein Druckspeicher angeordnet ist. Dieser Druckspeicher dient als Druckpufferung, so dass jeweils vor dem hydraulisch entsperrbaren Rückschlagventil ein gleichmässiger Druck vorgehalten wird.
  • Eine automatische Nachstellung des Beistelldruckes wird vorteilhafterweise erreicht, indem in der Steuerleitung stangenseitig ein Doppeldruckschalter vorgesehen ist, der über ein Zeitrelais und/ oder einen den Hubscheiben zugeordneten Stellungskontakt beeinflussbar ist. Wird über das Zeitrelais und den Stellungskontakt an den Hubscheiben festgestellt, dass der erforderliche Vorspanndruck in der festgelegten Zeit nicht erreicht wird, so erfolgt über den Doppeldruckschalter eine Nachstellung und beim nächsten Vorgang ist wieder der optimale Vorspanndruck gewährleistet. Der Doppeldruckschalter wird über das Zeitrelais und den Stellungskontakt angeregt.
  • Stösse im Hydrauliksystem, die insbesondere beim Anlegen der Hubscheibennocken an die Stampferstangen entstehen, werden erfindungsgemäss in vorteilhafter und einfacher Weise dadurch vermieden, dass in der Steuerleitung ein Druckspeicher vorgesehen ist. Über diesen Druckspeicher, der nach einer Ausbildung vorteilhaft kolbenseitig in die Steuerleitung geschaltet ist, ist es möglich, statt der bisher notwendigen, elastisch auf ihren Naben gelagerten Hubscheibenkränze jetzt starr gelagerte Hubscheiben einzusetzen. Derartige starr gelagerte Hubscheiben sind einfacher herzustellen und einfacher und billiger einzusetzen.
  • Das Nachstellen des Zahneingriffs zwischen Hubwellenritzel und Zwischenrad entfällt, da erfindungsgemäss das Verteilerrad jeweils auf der Hebelwelle drehbar angeordnet ist. Das Verteilerrad bzw. die beiden Verteilerräder können jeweils unabhängig vom gewählten Andruck und damit der Stellung des Hubwellenritzels immer ineinanderkämmen.
  • Die Erfindung zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass die bisher aufwendigen Nachstellarbeiten beim Betrieb von mehreren Stampfern in einer Stampfform entfallen, da nun durch die getrennte Lagerung der Hubscheiben und ihren Einzelantrieb eine Möglichkeit geschaffen ist, die Anpressung der einzelnen Hubscheiben jeweils dem Zustand der einzelnen Stampferstange entsprechend zu wählen. Dabei wird auf den Vorteil, alle Hubscheiben durch einen einzigen Antrieb zu versorgen, nicht verzichtet. Mit Hilfe der erfindungsgemässen Vorrichtung wird darüber hinaus erreicht, dass die einzelnen Stampferstangen auf beiden Stegseiten von den dort angreifenden Hubscheiben gleichmässig beaufschlagt werden. Damit ist nicht nur ein gleichmässiger und störunanfälligerer Betrieb gewährleistet, sondern gleichzeitig auch eine gleichmässigere und immer gleichmässig bleibende Verdichtung des Kohlekuchens über die gesamte Länge der Stampfform gesehen.
  • Weitere Einzelheiten und Vorteile des Erfindungsgegenstandes ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel mit den dazu notwendigen Einzelheiten und Einzelteilen dargestellt ist. Es zeigen:
    • Fig. 1 eine Vorderansicht der erfindungsgemässen Stampfvorrichtung,
    • Fig. 2 die Lagerung der Hubscheiben entsprechend Ansicht A,
    • Fig. 3 die Verlagerung der Hubwellenritzel gemäss Schnitt I-I von Fig. 1,
    • Fig. 4 die Lage der Antriebsverzweigung entsprechend Schnitt 11-11 der Fig. 1, und
    • Fig. 5 eine schematische Darstellung des hydraulischen Schaltsystems.
  • Bei dem in Fig. 1 gezeigten Ausschnitt handelt es sich um eine Teilansicht einer Stampfvorrichtung mit mehreren parallel zueinanderarbeitenden Stampfern 1. Jeweils zwei Stampferstangen 2, 3 sind antriebsmässig korrespondierend geschaltet, wobei die den Stampferstangen 2,3 zugeordneten Hubscheiben 5, 6 dazu dienen, die Stampferstangen jeweils über Reibung anzuheben und nach Durchlaufen der Hubscheibennocken wieder fallen zu lassen.
  • Die H ubscheiben 5, 6 sind auf kurzen Hubscheibenwellen 7, 9 gelagert, auf denen auch die Hubwellenritzel 8 angeordnet sind. Diese Hubwellenritzel 8 stehen mit dem Verteilerrad 10, den Zwischenrädern 11, 12 und dem Antriebsritzel 13 in Verbindung. Das auf der Zwischenwelle 14 aufsitzende Antriebsritzel 13 wird über den Motor 16 und das Getriebe 15 sowie die dazwischen angeordnete Zahnkupplung 17 beaufschlagt.
  • Die Hubscheiben 5, 6 beanspruchen mit ihren Hubscheibennocken jeweils den Steg 19 bzw. den Reibbelag 20 der einzelnen Stampferstangen 2, 3.
  • Die Hubscheibenwellen sind einzeln gelagert, wobei ihre Lagerstellen 22 als ineinandergreifende, Zahnsegmente 26 aufweisende Zahnschwingen 23, 24 ausgebildet sind. Diese Zahnschwingen 23,24sind im Bereich derZahnsegmente über eine Hebelwelle 25 miteinander verbunden und zwar so, dass, wie aus den Fig. 1,2 und 3 ersichtlich ist, die Zahnschwingen 23, 24 bei Betätigung des Arbeitszylinders 29 über den Hebel 28 so verschwenkt werden, dass sich die Hubscheiben 5, 6 entweder dem Steg 19 nähern oder aber von diesem abgehoben werden.
  • Die Hebelwellen 25 sind auf beiden Seiten der Stampferstange 2, 3 über eine gemeinsame Achshalterung 27 gehalten. Nur eine der beiden Hebelwellen weist einen Hebel 28 auf. Dies ist ausreichend, weil die Bewegung des Hebels 28 über die Zahnsegmente 26 auf die gegenüberliegende Hebelwelle 25' übertragen wird. Dementsprechend führen die Zahnschwingen 23 bzw. 23' sowie 24 und 24' gleiche Bewegungen aus. Das Zahnspiel in den Zahnschwingen 23, 23' und 24, 24' wird mittels Spiralfedern herausgenommen. Damit wird ein Ausschlagen der Zähne bei dem periodischen Eingreifen der Hubscheibennocken 41 vermieden.
  • Mit 30 ist der Stampferfuss bezeichnet, der der Stampfform entsprechende Abmessungen aufweist.
  • Der Arbeitszylinder 29 bewegt über den Hebel 28 die Hebelwelle 25. Die Zahnschwingen 23, 24 werden dann synchron bewegt, wie erwähnt.. Die Hubscheibenwelle 9, die zwischen den Zahnschwingen 23, 24 bzw. 23', 24' verlagert ist, dient gleichzeitig als Träger der Hubscheibe 5, 6 und des Hubwellenritzels 8. Über die Hubscheibenwelle 9 werden die Hubscheiben 5, 6 in Betriebsposition gebracht. Das Beistellen der Hubscheiben 5, 6 erfolgt über das Hydrauliksystem. Der Antrieb der Hubwellenritzel 8 ist in Fig. 4 dargestellt, wobei die einzelnen Übertragungsrädermit 10,11,12,13 bezeichnet sind.
  • Fig. 5 zeigt das hydraulische Schaltbild, wobei der Arbeitszylinder 29 über ein besonderes Steuerungssystem verfügt, über den die Lage von Kolbenstange 32 und Kolben 33 bzw. deren Fixierung erfolgt. In die Steuerleitung 34 ist ein Druckspeicher 35 geschaltet, der als Kompensator wirkt und die Stösse im Hydrauliksystem auffängt, die beim Auflegen der Hubscheibennocken 41 an die Stampferstange 2, 3 unvermeidlich entstehen. Dadurch können starr gelagerte Hubscheiben 5, 6 verwendet werden, deren Ausführung und Lagerung wesentlich einfacher und billiger als bisher durchzuführen ist. Auch können dadurch bei Bedarf schwerere Stampferstangen eingesetzt und somit grössere Energiemengen in den Kohlekuchen bei gleicher Stampfzeit eingebracht werden.
  • Der Arbeitszylinder 29 ist so ausgebildet und geschaltet, dass auch bei gewünschtem Stillstand durch eine äussere Kraft wie beispielsweise die Hubscheibenabwälzkraft ein Verschieben nicht möglich ist. Auch bei längeren Standzeiten kriecht der unter Belastung stehende Arbeitszylinder 29 nicht, da die Ölfeder auf der Kolben- sowie auf der Stangenseite leckölfrei durch das Sperrventil/ hydraulisch entsperrbare Rückschlagventil 36, 37 gesperrt wird. Ein Doppeldruckschalter 38, der auf einen minimalen und einen maximalen Vorspanndruck der Hubscheiben 5, 6 eingestellt werden kann, wird über das Zeitrelais 39 erregt. Dies ist dann der Fall, wenn über eine vorher festgelegte Zeit wie z.B. 2 min der eingestellte Minimalwert nicht erreicht wurde. Der maximale Wert der Hubscheibenvorspannung wird dann erreicht, wenn der Arbeitszylinder 29 so weit ausfährt, dass der als maximal eingestellte Druck in dem Doppeldruckschalter 38 anliegt. Dieses Beistellen der Hubscheiben 5, 6 erfolgt, wenn der Stellungskontakt 40 eine Position von gegenüberstehenden Hubscheibennocken 41 anzeigt. Diese Nachstellung ist erfahrungsgemäss nur alle ein bis zwei Monate erforderlich.
  • Der in die Zuleitung 43 mit dem Speicher 44 geschaltete und hinter dem Rückschlagventil 45 angeordnete Druckspeicher 46 dient als Druckpufferung.

Claims (11)

1. Vorrichtung zum Anheben von Stampfern, die in Stampfkokereien zum Verdichten von Kokskohle vor deren Einführen in den Koksofen dienen, mit beidseitig der Stampferstangen in Lagerstellen gelagerten Hubscheibenwellen, die zentral angetrieben werden und auf denen die Stampferstangen abschnittsweise beeinflussende Hubscheiben aufsitzen, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubscheibenwellen (7, 9) der Zahl der Stampferstangen (2,3) entsprechend einzeln gelagert sind, wobei die Lagerstellen (22) als ineinandergreifende, Zahnsegmente (26) aufweisende Zahnschwingen (24) ausgebildet und als solche gleichzeitig und gleichsinnig über ein Hydrauliksystem (28,29,36, 37) beaufschlagbar sind.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubscheibe (5, 6) zwischen zwei Zahnschwingen (23,24) auf der Hubscheibenwelle (7, 9) gelagert ist, die gleichzeitig das Hubwellenritzel (8) trägt.
3. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Hubwellenritzel (8) über ein Verteilerrad (10) und eine Antriebsverzweigung (11,12,13,14) mit dem Motor (16) kuppelbar ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zahnschwingen (23, 24) im Bereich der Zahnsegmente (26) paarweise auf je einer Hebelwelle (25) verlagert sind, wovon eine über einen angelenkten Hebel (28) und einen beweglich damit verbundenen Arbeitszylinder (29) verdrehbar ist.
5. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass dem hydraulischen Arbeitszylinder (29) ein hydraulisch entsperrbares Rückschlagventil (36, 37) zugeordnet ist.
6. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1, 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, dass in der Zuleitung (43) vor dem Rückschlagventil ein Druckspeicher (46) angeordnet ist.
7. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1, 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, dass in der Steuerleitung (34) stangenseitig ein Doppeldruckschalter (38) vorgesehen ist, der über ein Zeitrelais (39) und/oder einen den Hubscheiben (5, 6) zugeordneten Stellungskontakt (40) beeinflussbar ist.
8. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 und 5, dadurch gekennzeichnet, dass in der Steuerleitung (34) ein Druckspeicher (35) vorgesehen ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckspeicher (35) kolbenseitig an die Steuerleitung (34) geschaltet ist.
10. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1, 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Verteilerrad (10) jeweils auf der Hebelwelle (25) drehbar angeordnet ist.
11. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 6, 9 und 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Schwingenpaaren (23, 24) Spiralfedern (47) zur Entfernung des Zahnspiels angeordnet sind.
EP82902060A 1981-07-01 1982-07-01 Vorrichtung zum anheben von stampfern Expired EP0082180B1 (de)

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DE3125840 1981-07-01
DE3125840A DE3125840C2 (de) 1981-07-01 1981-07-01 Vorrichtung zum Anheben von Stampfern

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