EP0038314A1 - Wärmetauschereinheit zum Vorwärmen von Zementrohmehl - Google Patents

Wärmetauschereinheit zum Vorwärmen von Zementrohmehl Download PDF

Info

Publication number
EP0038314A1
EP0038314A1 EP81890016A EP81890016A EP0038314A1 EP 0038314 A1 EP0038314 A1 EP 0038314A1 EP 81890016 A EP81890016 A EP 81890016A EP 81890016 A EP81890016 A EP 81890016A EP 0038314 A1 EP0038314 A1 EP 0038314A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
raw meal
hot gas
heat exchanger
mixing chamber
exchanger unit
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP81890016A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0038314B1 (de
Inventor
Fritz Dipl.Ing.Dr. Kraus
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voestalpine AG
Original Assignee
Voestalpine AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=3524179&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP0038314(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Voestalpine AG filed Critical Voestalpine AG
Publication of EP0038314A1 publication Critical patent/EP0038314A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0038314B1 publication Critical patent/EP0038314B1/de
Expired legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B04—CENTRIFUGAL APPARATUS OR MACHINES FOR CARRYING-OUT PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES
    • B04C—APPARATUS USING FREE VORTEX FLOW, e.g. CYCLONES
    • B04C5/00—Apparatus in which the axial direction of the vortex is reversed
    • B04C5/24—Multiple arrangement thereof
    • B04C5/30—Recirculation constructions in or with cyclones which accomplish a partial recirculation of the medium, e.g. by means of conduits
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B04—CENTRIFUGAL APPARATUS OR MACHINES FOR CARRYING-OUT PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES
    • B04C—APPARATUS USING FREE VORTEX FLOW, e.g. CYCLONES
    • B04C5/00—Apparatus in which the axial direction of the vortex is reversed
    • B04C5/12—Construction of the overflow ducting, e.g. diffusing or spiral exits
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B17/00—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement
    • F26B17/10—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement with movement performed by fluid currents, e.g. issuing from a nozzle, e.g. pneumatic, flash, vortex or entrainment dryers
    • F26B17/101—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement with movement performed by fluid currents, e.g. issuing from a nozzle, e.g. pneumatic, flash, vortex or entrainment dryers the drying enclosure having the shape of one or a plurality of shafts or ducts, e.g. with substantially straight and vertical axis
    • F26B17/102—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement with movement performed by fluid currents, e.g. issuing from a nozzle, e.g. pneumatic, flash, vortex or entrainment dryers the drying enclosure having the shape of one or a plurality of shafts or ducts, e.g. with substantially straight and vertical axis with material recirculation, classifying or disintegrating means
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27B—FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
    • F27B7/00—Rotary-drum furnaces, i.e. horizontal or slightly inclined
    • F27B7/20—Details, accessories, or equipment peculiar to rotary-drum furnaces
    • F27B7/2016—Arrangements of preheating devices for the charge
    • F27B7/2025—Arrangements of preheating devices for the charge consisting of a single string of cyclones
    • F27B7/2033—Arrangements of preheating devices for the charge consisting of a single string of cyclones with means for precalcining the raw material

Definitions

  • the invention relates to a heat exchanger unit for preheating cement raw meal with a riser pipe receiving a hot gas flow, which serves as a mixing chamber for the raw meal supplied via a feed line with the hot gas flow and opens into a cyclone sprayer, which preferably has an immersion pipe at the top for removing the raw meal largely removed Hot gas flow and below an outlet line for the separated raw meal.
  • Rotary kilns are in themselves very well suited for burning cement clinker, but the processes of preheating and calcining the raw meal in such a rotary kiln are inevitably too slow and too expensive, so that efforts are made to preheat and calcine the raw meal as far as possible outside of the rotary kiln.
  • so-called calcinators are arranged upstream of the rotary kilns, in which the preheated raw meal is mixed with fuel in order to be able to supply the raw meal with the amount of heat required for expelling the carbon dioxide from the limestone component when the fuel is burned.
  • the hot exhaust gases from these calciners are used to preheat the raw meal, which allows the waste heat generated to be used accordingly.
  • the preheated cement raw meal is fed to the hot gas flow and mixed with it in order to obtain good heat transfer from the hot gas to the raw meal.
  • the hot gas loaded with the raw meal is then fed via a riser pipe to a cyclone dust collector as raw gas, from which the clean gas is drawn off at the top via an immersion pipe, while the separated raw meal emerges at the bottom via a corresponding line. It is of course not possible to completely separate the raw meal from the hot gas in a cyclone sprayer.
  • the hot gas stream cleaned except for a residual amount of raw meal is understood. Since the preheating in such a heat exchanger unit is not sufficient, several such heat exchanger units are usually connected in series, the hot gas cleaned of the raw meal from the cyclone dusting device downstream with respect to the raw meal flow being used to warm up the raw meal stream originating from an upstream cyclone dust collector.
  • a riser is connected to the dip tube of the cyclone duster, which opens as a raw gas feed line in the upstream cyclone duster.
  • the outlet line of this cyclone dust collector for the separated raw meal usually ends as a down pipe in the raw gas feed line, which is designed as a riser, to the upstream cyclone dust collector, so that the raw meal is gradually heated.
  • the heat transfer from the hot gas to the raw meal occurs mainly in the area of the riser pipes, with intimate mixing between the hot gas stream and the raw meal taking place in order to ensure a corresponding heat transfer.
  • the risers therefore form mixing rooms in which this mixing takes place.
  • the efficiency of the known heat exchanger unit en v is comparatively low, so that a number of such heat exchanger units have to be connected in series in order to achieve the desired raw meal temperatures.
  • the invention is therefore based on the object to avoid these shortcomings and to improve a heat exchanger unit of the type described in such a way that the heat transfer from the hot gas to the raw meal can be made considerably cheaper, which inevitably entails better efficiency for the heat exchanger unit.
  • the invention solves the problem in that the riser forms a diffuser adjoining the mixing space upwards.
  • the invention is based on the finding that the turbulent gas flow required for a good mixing of hot gas and raw meal has to be calmed down and converted into a laminar flow in order to create optimal reaction conditions. Due to the arrangement of a diffuser connected to the mixing chamber, the hot gas with the raw meal after the rapid and intimate mixing can be converted into a strictly ordered direct current in which the heat exchange takes place can go undisturbed and quickly. The laminar flow, which is ensured by the diffuser and prevents wall separation, can therefore actually be seen as a decisive improvement over the conventional heat exchanger units.
  • the shape and dimensioning of the diffuser can be determined very well in advance, depending on the gas quantities to be expected and the temperature profile, using the Bernoullian flow equation.
  • the given conditions can be assumed on the basis that the opening angle of the diffuser may be 12-20 0 without-that a transition of laminar flow to be feared to a turbulent flow.
  • the riser tube below the mixing chamber can form a nozzle which merges into the mixing chamber and which accelerates it accordingly of the hot gas flow and thus ensures rapid and good mixing of the raw meal with the hot gas in the mixing room.
  • the same purpose also serves the measure of allowing the raw meal feed line, which is designed as a downpipe, to open in the lower third of the mixing chamber height.
  • the raw flour is namely supplied to the hot gas in countercurrent via the feed line and entrained by the hot gas in cocurrent. If the transition area from countercurrent to cocurrent is placed in the lower third of the mixing room height, particularly violent mixing can be ensured without the subsequent settling in the diffuser being endangered.
  • the raw meal to be treated is fed to a multi-stage heat exchanger, which consists of three heat exchanger units 2, 3 and 4, according to FIG.
  • the gas exiting the last heat exchanger unit 4, to about 800 to 850 0 0 preheated raw meal is fed to a calciner 6 via a line 5, the additional amounts of fuel to generate heat is be fed.
  • This fuel is mixed with the preheated raw meal in the calciner 6, so that the amount of heat released when the fuel is burned can be given off to the raw meal. This initiates the deacidification of the limestone, which when a temperature level of about 900 ° C is reached.
  • the raw meal entrained with the hot exhaust gas stream passes from the calciner 6 into a cyclone dust collector 7, from where it is fed to the rotary kiln 8.
  • the hot exhaust gas which has largely been cleaned of the solids, passes from the cyclone sprayer 7 into a riser pipe 9, in which it is mixed with the raw meal originating from the heat exchanger unit 3.
  • the hot gas loaded with the raw meal ends in a cyclone sprayer 10 of the heat exchanger unit 4, from which the hot gas freed from the raw meal in turn is fed to a cyclone sprayer 12 of the heat exchanger unit 3 via a riser pipe 11, in which the hot gas is loaded with the raw meal from the heat exchanger unit 2 .
  • the process is repeated until the cooled hot gas is blown off via a fan 13.
  • the largely pre-calcined raw meal from the cyclone duster 7 is further heated in the rotary kiln 8 to approx. 1400 ° C. in order to initiate the chemical conversion of the raw material components to the clinker minerals, which firing process is exothermic.
  • the fired cement clinker is then cooled in a conventional manner to approximately ambient temperature, the conventional cooler provided for this purpose, however, not being shown for reasons of clarity.
  • the exhaust gas from the rotary kiln 8 is passed at least partially via a line 14 through the housing 15 of a beater mill 16, in which the fuel supplied to the calciner 6 via a fuel feed 17 is comminuted.
  • the shredded distillery - Material is detected by the furnace exhaust gas and conveyed from below into the calciner 6, where the fuel is mixed with the raw meal from line 5 in the manner already described.
  • the amount of oxygen required for the combustion of the fuel is covered from the residual oxygen still contained in the furnace exhaust gas and preferably from the oxygen of the cooling air heated during clinker cooling, which can be fed to the calciner 6 via feed lines 18 and 19.
  • the individual heat exchanger units according to FIG. 2 are designed in a special way, namely that the riser pipe 9, 11 of the individual heat exchanger units forms a diffuser 21 which adjoins the mixing chamber 20 upwards before it is tangential in the cyclone sprayer 10, 12 of the respective heat exchanger unit opens.
  • the raw meal which exits and is intimately mixed with the hot gas flow via a feed line 22 designed as a downpipe in the lower third of the mixing space 20 formed by the riser pipe 9, 11, is passed with the hot gas flow through the diffuser 21, where the initially turbulent hot gas flow calmed and converted into a laminar flow, which ensures a particularly good heat exchange between the hot gas and the raw meal.
  • the hot gas loaded with the raw meal arrives in the respective cyclone dusting device 10, 12 of the corresponding heat exchanger unit, where the raw meal is separated and discharged via an outlet line which, when a plurality of heat exchanger units are connected in series, as the feed line 22 of the raw meal following heat exchanger unit is used.
  • the hot gas freed from the raw meal is withdrawn from the cyclone dust collector via an immersion tube 23 and is used to heat the raw meal in an upstream heat exchanger unit 3.
  • the immersion tube 23 connects to an appropriately designed riser pipe, in which the feed line 22 for the raw meal again opens .
  • the riser pipe 11 forms a nozzle 24 below the mixing chamber 20 which in the exemplary embodiment represents the transition between the immersion pipe 23 and the mixing chamber 20.
  • the arrangement of the nozzle 24 produces a flow which supports the mixing of hot gas and raw meal without the heat exchange being hindered because after the mixing space 20, a corresponding calming of the flow in the diffuser 21 is ensured.
  • risers 9, 11 run vertically in the drawing, such a course does not necessarily have to be predetermined.
  • the riser pipes could be arranged at an incline in order to avoid the formation of pipe bends and to save on overall height.
  • the feed lines 22 could open tangentially in the mixing space 20.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Furnace Details (AREA)
  • Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)

Abstract

Eine Wärmetauschereinheit zum Vorwärmen von Zementrohmehl besitzt ein einen Heißgasstrom aufnehmendes Steigrohr (9, 11), das als Mischraum (20) für das über eine Zuleitung (22) zugeführte Rohmehl mit dem Heißgasstrom dient und in einem Zyklonentstauber (10, 12) mündet, der oben ein Tauchrohr (23) zum Abführen des vom Rohmehl weitgehend befreiten Heißgasstromes und unten eine Austrittsleitung für das abgeschiedene Rohmehl aufweist. Um einen besseren Wärmeübergang vom Heißgas auf das Rohmehl zu erhalten, bildet das Steigrohr (9, 11) einen an den Mischraum (20) nach oben anschließenden Diffusor (21).

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf eine Wärmetauschereinheit zum Vorwärmen von Zementrohmehl mit einem einen Heißgasstrom aufnehmenden Steigrohr, das als Mischraum für das über eine Zuleitung zugeführte Rohmehl mit dem Heißgasstrom dient und in einem Zyklonentstauber mündet, der oben vorzugsweise ein Tauchrohr zum Abführen des weitgehend vom Rohmehl befreiten Heißgasstromes und unten eine Austrittsleitung für das abgeschiedene Rohmehl aufweist.
  • Drehrohröfen sind an und für sich für das Brennen von Zementklinker sehr gut geeignet, doch verlaufen die Vorgänge der Vorwärmung und der Kalzinierung des Rohmehls in einem solchen Drehrohrofen zwangsläufig zu langsam und zu aufwendig, so daß man bestrebt ist, das Vorwärmen und Kalzinieren des Rohmehls möglichst außerhalb des Drehrohrofens durchzuführen. Zu diesem Zweck werden den Drehrohröfen sogenannte Kalzinatoren vorgeordnet, in denen das vorgewärmte Rohmehl mit Brennstoff gemischt wird, um beim Verbrennen des Brennstoffes dem Rohmehl die für das Austreiben des Kohlendioxids aus der Kalksteinkomponente erforderliche Wärmemenge zuführen zu können.
  • Die heißen Abgase dieser Kalzinatoren werden, wie auch die heißen Ofenabgase, zum Vorwärmen des Rohmehls herangezogen, was eine entsprechende Ausnützung der anfallenden Abwärme erlaubt. Dabei wird dem Heißgasstrom das vorzuwärmende Zementrohmehl zugeführt und mit diesem vermischt, um einen guten Wärmeübergang vom Heißgas auf das Rohmehl zu erhalten. Das mit dem Rohmehl beladene Heißgas wird dann über ein Steigrohr einem Zyklonentstauber als Rohgas zugeführt, aus dem oben über ein Tauchrohr das Reingas abgezogen wird, während das abgeschiedene Rohmehl unten über eine entsprechende Leitung austritt. Selbstvertändlich ist ein restloses Abscheiden des Rohmehls aus dem Heißgas in einem Zyklonentstauber nicht möglich. Wenn daher im folgenden von einem vom Rohmehl gereinigten Heißgasstrom die Rede ist, so wird damit der bis auf eine Restmenge an Rohmehl gereinigte Heißgasstrom verstanden. Da die Vorwärmung in einer solchen Wärmetauschereinheit nicht ausreicht, werden üblicherweise mehrere solcher Wärmetauscherein- - heiten hintereinander geschaltet, wobei das vom Rohmehl gereinigte Heißgas aus dem bezüglich des Rohmehldurchlaufes nachgeordneten Zyklonentstauber zum Aufwärmen des von einem vorgeordneten Zyklonentstaubers stammenden Rohmehlstromes dient. Zu diesem Zweck ist an das Tauchrohr der Zyklonentstauber jeweils eine Steigleitung angeschlossen, die als Rohgaszuleitung im jeweils vorgeordneten Zyklonentstauber mündet. Die Austrittsleitung dieses Zyklonentstaubers für das abgeschiedene Rohmehl endet üblicherweise als Falleitung in der als Steigleitung ausgebildeten Rohgaszuleitung zu dem vorgeordneten Zyklonentstauber, so daß das Rohmehl stufenweise erwärmt wird.
  • Wie sich gezeigt hat, tritt der Wärmeübergang vom Heißgas auf das Rohmehl hauptsächlich im Bereich der Steigrohre auf, wobei, um einen entsprechenden Wärmeübergang sicherzustellen, eine innige Vermischung zwischen dem Heißgasstrom und dem Rohmehl erfolgen soll. Die Steigrohre bilden demnach Mischräume, in denen diese Durchmischung vor sich geht. Trotz dieser Durchmischung ist der Wirkungsgrad der bekannten Wärmetauschereinheiten ver- gleichsweise gering, so daß eben mehrere solcher Wärmetauschereinheiten hintereinander geschaltet werden müssen, um die angestrebten Rohmehltemperaturen zu erreichen.
  • Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, diese Mängel zu vermeiden und eine Wärmetauschereinheit der eingangs geschilderten Art so zu verbessern, daß der Wärmeübergang vom Heißgas auf das Rohmehl wesentlich günstiger gestaltet werden kann, was zwanssweise einen besseren Wirkungsgrad für die Wärmetauschereinheit mit sich bringt.
  • Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe dadurch, daß das Steigrohr einen an den Mischraum nach oben anschließenden Diffusor bildet. Der Erfindung liegt dabei die Erkenntnis zugrunde, daß die für ein gutes Vermischen von Heißgas und Rohmehl erforderliche turbulente Gasströmung beruhigt und in eine laminare Strömung übergeführt werden muß, um optimale Reaktionsbedingungen zu schaffen. Durch die Anordnung eines an die Mischkammer angeschlossenen Diffusors kann das Heißgas mit dem Rohmehl nach der raschen und innigen Vermischung in einen streng geordneten Gleichstrom übergeführt werden, in dem der Wärmeaustausch ungestört und rasch vor sich gehen kann. Die durch den Diffusor gewährleistete, eine Wandablösung verhindernde laminare Strömung ist daher tatsächlich als entscheidende Verbesserung gegenüber den herkömmlichen Wärmetauschereinheiten anzusehen. Die Formgebung und Bemessung des Diffusors können in Abhängigkeit von den zu erwartenden Gasmengen und dem Temperaturverlauf mit Hilfe der Bernoullischen Strömungsgleichung schon im voraus sehr gut erfaßt werden. So kann auf Grund der gegebenen Verhältnisse angenommen werden, daß der Öffnungswinkel des Diffusors zwischen 12 und 200 betragen kann, ohne-daß ein Übergang der laminaren Strömung zu einer turbulenten Strömung befürchtet werden muß.
  • Um eine gleichmäßige Verteilung des Rohmehls im Heißgasstrom zu erhalten, muß für eine gute Vermischung gesorgt werden, was wiederum entsprechende Strömungsgeschwindigkeiten voraussetzt. Da die Austrittsgeschwindigkeit des vom Rohmehl befreiten Heißgasstromes aus dem Zyklonentstauber durch das Tauchrohr den Anforderungen hinsichtlich einer guten Vermischung im allgemeinen nicht entsprechen wird, kann in weiterer Ausbildung der Erfindung das Steigrohr unterhalb des Mischraumes eine in den Mischraum übergehende Düse bilden, die für eine entsprechende Beschleunigung des Heißgasstromes und damit für eine rasche und gute Vermischung des Rohmehls mit dem Heißgas im Mischraum sorgt.
  • Dem gleichen Zweck dient auch die Maßnahme, die in an sich bekannter Weise als Fallrohr ausgebildete Zuleitung des Rohmehls im unteren Drittel der Mischraumhöhe münden zu lassen. Das Rohmehl wird nämlich über die Zuleitung dem Heißgas im Gegenstrom zugeführt und vom Heißgas im Gleichstrom mitgerissen. Legt man den Übergangsbereich vom Gegenstrom in den Gleichstrom in das untere Drittel der Mischraumhöhe, so kann eine besonders heftige Durchmischung sichergestellt werden, ohne daß die anschließende Beruhigung im Diffusor gefährdet wäre.
  • Wegen des durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen bedingten raschen und innigen Wärmeaustausches kann je Wärmetauschereinheit ein entsprechend höherer Wirkungsgrad erzielt werden, was die Möglichkeit der Einsparung einer der sonst erforderlichen Wärmetauschereinheiten eröffnet.
  • In der Zeichnung ist der Erfindungsgegenstand beispielsweise dargestellt. Es zeigen
    • Fig.1 eine Anlage zum Herstellen von Zement schematisch im Blockschaltbild und
    • Fig.2 eine erfindungsgemäße Wärmetauschereinheit im vereinfachten Längsschnitt.
  • Das zu behandelnde Rohmehl wird gemäß Fig.1 über eine absperrbare Leitung 1 einem mehrstufigen Wärmetauscher zugeführt, der aus drei Wärmetauschereinheiten 2, 3 und 4 besteht. Das aus der letzten Wärmetauschereinheit 4 austretende, ca. auf 800 bis 85000 vorgewärmte Rohmehl wird über eine Leitung 5 einem Kalzinator 6 zugeführt, dem zur Erzeugung zusätzlicher Wärmemengen Brennstoff zuleitbar ist. Dieser Brennstoff wird mit dem vorgewärmten Rohmehl im Kalzinator 6 vermischt, so daß die beim Verbrennen des Brennstoffes frei werdende Wärmemenge an das Rohmehl abgegeben werden kann. Dadurch wird die Entsäuerung des Kalksteins eingeleitet, die beim Erreichen eines Temperaturniveaus von etwa über 900°C beendet wird. Das mit dem heißen Abgasstrom mitgerissene Rohmehl gelangt aus dem Kalzinator 6 in einen Zyklonentstauber 7, von wo es dem Drehrohrofen 8 zugeleitet wird. Das weitgehend von den Feststoffen gereinigte heiße Abgas gelangt aus dem Zyklonentstauber 7 in ein Steigrohr 9, in dem es mit dem aus der Wärmetauschereinheit 3 stammenden Rohmehl vermischt wird. Das mit dem Rohmehl beladene Heißgas mündet in einem Zyklonentstauber 10 der Wärmetauschereinheit 4, von der das vom Rohmehl befreite Heißgas wiederum über ein Steigrohr 11, in der das Heißgas mit dem Rohmehl aus der Wärmetauschereinheit 2 beladen wird, einem Zyklonentstauber 12 der Wärmetauschereinheit 3 zugeleitet wird. Der Vorgang wiederholt sich, bis das abgekühlte Heißgas über ein Gebläse 13 abgeblasen wird.
  • Das weitgehend vorkalzinierte Rohmehl aus dem Zyklonentstauber 7 wird im Drehrohrofen 8 auf ca. 1400°C weiter erwärmt, um die chemische Umwandlung der Rohstoffkomponenten zu den Klinkermineralien einzuleiten, welcher Brennvorgang exotherm abläuft. Die gebrannten Zementklinker werden dann in üblicher Weise auf annähernd Umgebungstemperatur abgekühlt, wobei der hiefür vorgesehene, übliche Kühler jedoch aus Ubersichtlichkeitsgründen nicht gezeigt ist.
  • Das Abgas aus dem Drehrohrofen 8 wird zumindest teilweise über eine Leitung 14 durch das Gehäuse 15 einer Schlägermühle 16 geleitet, in der der über eine Brennstoffaufgabe 17 zugeführte Brennstoff für den Kalzinator 6 zerkleinert wird. Der zerkleinerte Brenn- stoff wird vom Ofenabgas erfaßt und von unten in den Kalzinator 6 gefördert, wo der Brennstoff in der bereits beschriebenen Weise mit dem Rohmehl aus der Leitung 5 vermischt wird. Die für die Verbrennung des Brennstoffes erforderliche Sauerstoffmenge wird aus dem noch im Ofenabgas enthaltenen Restsauerstoff und vorzugsweise aus dem Sauerstoff der bei der Klinkerkühlung erwärmten Kühlluft gedeckt, die über Zuleitungen 18 und 19 dem Kalzinator 6 zugeführt werden kann.
  • Um einen guten Wärmeübergang von Heißgasstrom auf das Rohmehl zu erhalten, sind die einzelnen Wärmetauschereinheiten nach Fig.2 in besonderer Weise ausgebildet, und zwar bildet das Steigrohr 9, 11 der einzelnen Wärmetauschereinheiten einen an den Mischraum 20 nach oben anschließenden Diffusor 21, bevor es tangential im Zyklonentstauber 10, 12 der jeweiligen Wärmetauschereinheit mündet. Das Rohmehl, das über eine als Fallrohr ausgebildete Zuleitung 22 im unteren Drittel des durch das Steigrohr 9, 11 gebildeteten Mischraumes 20 in den Heißgasstrom austritt und mit diesem innig vermischt wird, wird mit dem Heißgasstrom durch den Diffusor 21 geleitet, wo die zunächst turbulente Heißgasströmung beruhigt und in eine laminare Strömung übergeführt wird, die einen besonders guten Wärmeaustausch zwischen dem Heißgas und dem Rohmehl sicherstellt. Aus dem Steigrohr 9, 11 gelangt das mit dem Rohmehl beladene Heißgas in den jeweiligen Zyklonentstauber 10, 12 der entsprechenden Wärmetauschereinheit, wo das Rohmehl abgeschieden und über eine Austrittsleitung abgeführt wird, die bei der Hintereinanderschaltung mehrerer Wärmetauschereinheiten als Zuleitung 22 des Rohmehls in die nachfolgende Wärmetauschereinheit dient. Das vom Rohmehl befreite Heißgas wird über ein Tauchrohr 23 aus dem Zyklonentstauber abgezogen und dient zum Erwärmen des Rohmehls in einer vorgeordneten Wärmetauschereinheit 3. Zu diesem Zweck schließt das Tauchrohr 23 an ein entsprechend ausgebildetes Steigrohr an, in dem wieder die Zuleitung 22 für das Rohmehl mündet. Um eine für die gleichmäßige Verteilung des Rohmehls im Heißgasstrom günstige Strömungsgeschwindigkeit zu erhalten, bildet das Steigrohr 11 unterhalb des Mischraumes 20 eine in den Mischraum übergehende Düse 24, die im Ausführungsbeispiel den Übergang zwischen dem Tauchrohr 23 und dem Mischraum 20 darstellt. Durch die Anordnung der Düse 24 wird eine die Durchmischung von Heißgas und Rohmehl unterstützende Strömung erzeugt, ohne daß dadurch der Wärmeaustausch behindert wird, weil ja im Anschluß an den Mischraum 20 für eine entsprechende Beruhigung der Strömung im Diffusor 21 gesorgt ist.
  • Obwohl in der Zeichnung die Steigrohre 9, 11 vertikal verlaufen, muß ein solcher Verlauf nicht zwingend vorgegeben sein. So könnten beispielsweise die Steigrohre geneigt angeordnet werden, um die Ausbildung von Rohrkrümmungen zu vermeiden und an Bauhöhe zu sparen. Ebenso könnten die Zuleitungen 22 tangential im Mischraum 20 münden.

Claims (3)

1. Wärmetauschereinheit zum Vorwärmen von Zementrohmehl mit einem einen Heißgasstrom aufnehmenden Steigrohr, das als Mischraum für das über eine Zuleitung zugeführte Rohmehl mit dem Heißgasstrom dient und in einem Zyklonentstauber mündet, der oben vorzugsweise ein Tauchrohr zum Abführen des vom Rohmehl weitgehend befreiten Heißgasstromes und unten eine Austrittsleitung für das abgeschiedene Rohmehl aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß das Steigrohr (9,11) einen an den Mischraum (20) nach oben anschließenden Diffusor (21) bildet.
2. Wärmetauschereinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Steigrohr (9,11) unterhalb des Mischraumes (20) eine in den Mischraum (20) übergehende Düse (24) bildet.
3. Wärmetauschereinheit nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die in an sich bekannter Weise als Fallrohr ausgebildete Zuleitung (22) des Rohmehls im unteren Drittel der Mischraumhöhe mündet.
EP81890016A 1980-04-10 1981-01-27 Wärmetauschereinheit zum Vorwärmen von Zementrohmehl Expired EP0038314B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AT193480A AT364303B (de) 1980-04-10 1980-04-10 Waermetauschereinheit zum vorwaermen von zementrohmehl
AT1934/80 1980-04-10

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0038314A1 true EP0038314A1 (de) 1981-10-21
EP0038314B1 EP0038314B1 (de) 1983-09-21

Family

ID=3524179

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP81890016A Expired EP0038314B1 (de) 1980-04-10 1981-01-27 Wärmetauschereinheit zum Vorwärmen von Zementrohmehl

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP0038314B1 (de)
AT (1) AT364303B (de)
DE (1) DE3160897D1 (de)
DK (1) DK160281A (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2017191242A1 (en) * 2016-05-04 2017-11-09 Outotec (Finland) Oy Cyclone and dip tube for separating a gas

Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0003123A1 (de) * 1978-01-12 1979-07-25 BKMI Industrieanlagen GmbH Verfahren und Vorrichtung zum Vorbrennen von karbonatischen Rohstoffen

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1272324B (de) * 1960-02-08 1968-07-11 Yukio Nogiwa Zyklonenanlage zum Erhitzen von feinkoernigem Gut
DE1508576A1 (de) * 1966-04-13 1969-10-30 Kloeckner Humboldt Deutz Ag Gegenstrom-Querstromwaermetauscher

Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0003123A1 (de) * 1978-01-12 1979-07-25 BKMI Industrieanlagen GmbH Verfahren und Vorrichtung zum Vorbrennen von karbonatischen Rohstoffen

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2017191242A1 (en) * 2016-05-04 2017-11-09 Outotec (Finland) Oy Cyclone and dip tube for separating a gas

Also Published As

Publication number Publication date
ATA193480A (de) 1981-02-15
DE3160897D1 (en) 1983-10-27
EP0038314B1 (de) 1983-09-21
AT364303B (de) 1981-10-12
DK160281A (da) 1981-10-11

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE1592140B2 (de) Vorrichtung zur Herstellung von wasser freiem Aluminiumoxid aus Aluminiumoxid Hyd
DE2558506C2 (de) Verfahren zur thermischen Behandlung von staubförmigem Gut, insbesondere zum Brennen von Zement in mehreren Stufen
DE2622994A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum brennen von gips
DE2745425B2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Erzeugung von Kohlenstaub
DE2324519C3 (de) Verfahren und Vorrichtungen zur Wärmebehandlung von feinkörnigem Gut
DE2744042C2 (de) Wärmetauscher zur thermischen Behandlung von feinkörnigem Gut
DE2712239C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von alkaliarmem Zementklinker aus alkalihaltigem Rohmaterial
DE2534498C2 (de) Anlage zur Herstellung von Zement im Trockenverfahren
CH637760A5 (en) Method for burning mineral, carbonate-containing raw materials in the co-current regenerative shaft furnace
DE1207361B (de) Vorrichtung zum Dehydratisieren und Umkristallisieren von Aluminiumoxydhydrat zu alphlO
DE3725512A1 (de) Schwebegas-reaktor
EP0038314A1 (de) Wärmetauschereinheit zum Vorwärmen von Zementrohmehl
CH615271A5 (de)
DE3037929C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Kalzinieren von Zementrohmehl
DE2946991A1 (de) Anlage zur calzinierung von tonerde (aluminiumoxyd) u.ae. produkten
EP0078250B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Zement
DE3035967A1 (de) Verfahren zum herstellen von zement und anlage zur durchfuehrung des verfahrens
DE102020205672A1 (de) Zementherstellungsanlage und Verfahren zur Herstellung von Zementklinker
DE69513052T2 (de) Vorrichtung und verfahren zur herstellung von klinker aus wasserhaltigem schlammaus rohmaterialien
DE2437416A1 (de) Verfahren zur waermeuebertragung in der wirbelschicht und hierfuer geeignete vorrichtung
AT307956B (de) Verfahren zum Erzeugen von Zementklinker
DE3824916A1 (de) Wirbelbettreaktor zur herstellung von aktivkohle
DE2601884C3 (de) Verfahren für die Wärmebehandlung von einer endothermen Reaktion unterworfenem Rohmaterial
DE593122C (de) Luftstrommuehle zum Trocknen von Gut aller Art
DE2708486A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von alkaliarmem zementklinker aus alkalihaltigem rohmaterial

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Designated state(s): DE FR GB

17P Request for examination filed

Effective date: 19811030

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Designated state(s): DE FR GB

REF Corresponds to:

Ref document number: 3160897

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19831027

ET Fr: translation filed
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 19840109

Year of fee payment: 4

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 19840112

Year of fee payment: 4

PLBI Opposition filed

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009260

PLBI Opposition filed

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009260

26 Opposition filed

Opponent name: KRUPP POLYSIUS AG

Effective date: 19840509

26 Opposition filed

Opponent name: METALLGESELLSCHAFT AG

Effective date: 19840616

Opponent name: KLOECKNER-HUMBOLDT-DEUTZ AG, KOELN C/O KHD HUMBOLD

Effective date: 19840616

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Effective date: 19851001

PLAB Opposition data, opponent's data or that of the opponent's representative modified

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009299OPPO

R26 Opposition filed (corrected)

Opponent name: KRUPP POLYSIUS AG * 840616 KLOECKNER-HUMBOLDT-DEUT

Effective date: 19840509

RDAG Patent revoked

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009271

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: PATENT REVOKED

27W Patent revoked

Effective date: 19851228

GBPR Gb: patent revoked under art. 102 of the ep convention designating the uk as contracting state
REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST