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Zyklonenanlage zum Erhitzen von feinkörnigem Gut Die Erfindung betrifft
eine Zyklonenanlage zum Erhitzen von feinkörnigem Gut, insbesondere zum Erhitzen
von Eisenerz.
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Es ist eine Zyklonenanlage dieser Art bekannt, die insbesondere zum
Erhitzen von Zementrohmehl dient und mehrere in Reihe hintereinander angeordnete
Einzelzyklone aufweist, durch die nacheinander ein in den ersten Zyklon der Reihe
eingeleitetes gasförmiges Strömungsmittel und in einer hierzu entgegengesetzten
Richtung das in den letzten Zyklon der Reihe aufgegebene zu erhitzende Gut hindurchgeführt
werden. Bei dieser bekannten Anlage ist unter jedem Zyklon ein allseitig geschlossener
Behälter angeordnet, der einen porösen Zwischenboden und unter diesem einen Stutzen
zum Einleiten von Druckluft besitzt und durch eine senkrechte Wand, die mit Abstand
über dem porösen Zwischenboden endet, in zwei Kammern unterteilt ist. In der einen
Kammer mündet oben der Gutsauslaß des Zyklons, während die andere Kammer mit einem
überlauf versehen ist, der höher liegt als die Unterkante der Zwischenwand und an
den sich ein Rohr anschließt, das in die Rohrleitung zum vorhergehenden Zyklon oder
in das Eintragende des Zementdrehofens mündet. Beim Betrieb dieser bekannten Anlage
wird das pulverförmige Material in den Kammern der Wirkung von Druckluft ausgesetzt,
die von einem Gebläse geliefert wird und durch das Materialauslaßrohr unter dem
Zyklon entgegengesetzt zu dem pulverförmigen Material aufwärts strömt. Hierdurch
wird die Sammlungsleistung des Zyklons erheblich verringert. Außerdem ist die bekannte
Anlage umständlich in der Ausbildung. Wenn auch der Werkstoff, aus dem die Anlage
hergestellt wird, gegen Temperaturen, wie sie zum Erhitzen von Zementrohmehl erforderlich
sind, vielleicht nicht besonders geschützt zu werden braucht, so müßte er, wenn
mit solch hohen Temperaturen wie bei der Rafflnation von Eisenerz gearbeitet werden
würde, überall mit hitzebeständigen Auskleidungen versehen werden. Dies stellt bei
der komplizierten Ausbildung der bekannten Anlage ein schwieriges Problem dar.
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Demgegenüber soll durch die vorliegende Erfindung eine in wesentlich
einfacher Weise ausgebildete Zyklonenanlage geschaffen werden, die ohne Kornplizierung
der Ausbildung mit hitzebeständigen Auskleidungen versehen werden kann und insbesondere
für Fälle bestimmt ist, in denen wie bei der Rafflnation von Eisenerz sehr hohe
Temperaturen erforderlich sind. Wenn das feinpulverige Eisenerz zu pulverförmigen
Eisenschwamm reduziert wird, und die Temperatur auf über 9001 C ansteigt,
so neigen die Pulverteilchen des Eisenschwammes dazu, aneinanderzuhaften und zusammenzuballen.
Wenn daher das pulverförmige Material erst einmal in einer Kammer aufgenommen und
danach einem nächstunteren Zyklonabscheider zugeführt wird, so kleben die Pulverteilchen
zusammen und konglomerieren. Bei hohen Temperaturen kann dabei, selbst wenn das
pulverförmige Material in der Kammer fließfähig gehalten wird, das Sintern und Zusammenbacken
nicht verhindert werden, wie Erfahrungen beim Reduzieren von Eisenerz im verflüssigten
Bett gezeigt haben. Diese Schwierigkeiten sollen durch die Erfindung ebenfalls vermieden
werden.
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Demgemäß besteht die Erfindung bei einer Zyklonenanlage zum Erhitzen
von feinkörnigem Gut, insbesondere zum Erhitzen von Eisenerz, mit mehreren in Reihe
hintereinander angeordneten Einzelzyklonen, durch die nacheinander ein in den ersten
Zyklon der Reihe eingeleitetes gasförmiges Strömungsmittel und in einer hierzu entgegengesetzten
Richtung das in den letzten Zyklon der Reihe aufgegebene zu erhitzende Gut hindurchgeführt
werden, darin, daß an der Gutaustragöffnung jedes auf einen in der Strömungsrichtung
des gasförmigen Strömungsmittels vorhergehenden Zyklon folgenden Zyklons eine durch
Gas betriebene Strahlpumpe angeordnet ist, deren Fangdüse sich in Strömungsrichtung
erweitert und mit ihrem einen geringeren Durchmesser aufweisenden Teil unmittelbar
mit der Gutaustragöffnung
des Zyklons und ihrem erweiterten Teil
und dem oberen Teil des in der Förderrichtung des Gutes folgenden Zyklon verbunden
ist.
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Bei einer gemäß der Erfindung ausgebildeten Zyklonenanlage kommt das
pulverförmige Eisenerz, wie Hämatit, Limonit, Magnetit, Kalkstein usw. infolge der
Anordnung der Strahlpumpen und der durch diese erzeugten Saugwirkung in keinem Teil
der Anlage zum Stillstand und wird durch den es tragenden Gasstrom immer sogleich
weiterbefördert, so daß das Sintern und Zusammenbacken des Materials auch bei hoher
Temperatur mit Sicherheit vermieden ist. Dabei wird das zum Boden des jeweils oberen
Zy-
klons gelangende pulverförmige Material zu dem je-
weils unteren
Zyklon befördert, indem es durch einen Teil des Gases getragen wird. Zum Beispiel
können 10 % der Gasmenge, die der am oberen Teil der Zyklonanlage angeordneten
Gasleitung zugeführt wird, durch die durch die Strahlpumpe erzeugte Saugwirkung
abgesaugt werden und in die untere Gasleitung einströmen. Auf diese Weise wird die
sammelnde Wirkung des Zyklons wesentlich erhöht. Außerdem ist die Anlage nach der
Erfindung lediglich mit durch die einfache Kombination von Rohren gebildeten Strahlpumpen
versehen und kann in sehr einfacher Weise ohne Komplizierung der Ausbildung
mit hitzebeständigen Auskleidungen versehen werden.
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Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der
folgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels an Hand der Zeichnungen.
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F i g. 1 veranschaulicht in einem schematisch gezeichneten
senkrechten Schnitt die erfindungsgemäße Anschlußvorrichtung für Zyklonöfen; F i
g. 2 zeigt die Anordnung nach F i g. 1 in Draufsieht.
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In den Zeichnungen bezeichnen die Bezugsziffein 1, 2,
3 und 4 vier Zyklonöfen 1, 11, Ill und IV. Bei dem Ofen
1 handelt es sich um einen Schmelzofen, der Ofen II dient als Gasregelungsofen,
der Ofen III arbeitet als Reduktionsofen, und der Ofen IV dient zum Einleiten des
Reduktionsvorgangs. Die vier Öfen sind gemäß F i g. 1 in verschiedenen Höhen
angeordnet, so daß man die Gasleitungen der Öfen hintereinanderschalten kann.
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Mit Hilfe dieser hintereinandergeschalteten Öfen kann Eisen aus Eisenerz,
z. B. Hämatiterz, in der nachstehend beschriebenen Weise erzeugt werden.
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über eine Zusführungsleitung 5 wird ein heißer Gasstrom zugeführt.
Diese Leitung ist an ihrem sich verengernden Ende 6 mit einer Düse
7 vefsehen, deren vorderes Ende in das hintere Ende 9 eines sich allmählich
erweiternden Rohrs 8 hineinragt, welches dazu dient, Kohlenstaub aus dem
unteren Ende des Ofens 11 mit Hilfe des heißen Gasstroms abzuziehen, so daß
dieses Rohr als sogenannter pneumatischer Ejektor wirkt, der durch das Einblasen
des heißen Gasstrorns betrieben wird. Dieser heiße Gasstrom wird in den Ofen I tangential
eingeleitet. Hierbei wird der Druck des heißen Gasstroms vor der Düse
7
herabgesetzt und im vorderen Ende der Rohrleitung 8 wieder erhöht;
aus dem Rohr 8 tritt der heiße Gasstrom dann in den Ofen I ein. Der feine
Kohlenstaub und andere kohlenstoffhaltigen Materialien, die im folgenden ebenfalls
als Kohle bezeichnet werden, und die in dem Ofen II vorgewärmt werden, werden durch
den auftretenden Unterdruck in Richtung auf die öffnung der Düse 7 angesaugt,
so daß sie aus dem sich verengernden unteren Teil 10 des Ofens 1I austreten
und durch den heißen Gasstrom in den Ofen 1 gefördert werden. Der in dem
Brennstoff enthaltene Kohlenstoff verbindet sich im Ofen I mit Sauerstoff, der in
der über die Rohrleitung 5 zugeführten Heißluft enthalten ist, so daß große
Mengen an Kohlenoxyd und kleinere Mengen von Kohlendioxyd entstehen. Im Inneren
des Ofens I treten infolge der stattfindenden Wärmeentwicklung sehr hohe Temperaturen,
z. B. von 1500 bis 17001 C, auf. Diese Temperatur läßt sich mit Hilfe
der Temperatur der Heißluft und des Mengenverhältnisses zwischen der Heißluft und
der zugeführten Kohle auf den gewünschten Wert einregeln.
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Bei einer praktischen Ausbildungsform der gezeigten Anlage, bei welcher
der Innendurchmesser der Zuführungsleitung 5 75 mm, derjenige der Düse
7
25 mm, derjenige des hinteren Endes 9 der Rohrleitung
8 35 mm, derjenige des vorderen Endes der Rohrleitung 8 80
mm und derjenige des unteren Endes 10 des Ofens 2 35 mm betrug,
wobei Heißluft mit einer Temperatur von 8001 C mit einer Zuführungs geschwindigkeit
von 55 kg/h aus der Zuführungsleitung 5 in das divergierende Rohr
8 geblasen wurde, ergab sich an dem Rohr 5 ein Druck von
280 mm WS, am unteren Ende 10 des Ofens II ein solcher von
140 mm WS und am vorderen Ende des divergierenden Rohrs 8 ein solcher von
195 mm WS. Etwa 10 % des Gases in dem Ofen II und feinkömiger Kohlenstaub wurden
durch die Ejektorwirkung in das hintere Ende 9 des Rohrs 8 hineingesaugt
und dann mit dem heißen Luftstrom aus der Rohrleitung 5 gemischt und dem
Ofen I zugeführt.
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über eine Rohrleitung 11 wird dem Ofen 1 ein geeignetes
Gas, z. B. Leuchtgas, mit hoher Geschwindigkeit zugeführt. Die Rohrleitung
11 endet in einer sich verengernden Düse 12, welche im hinteren Ende
14 eines sich erweiternden Rohrs 13 mündet, das zu dem Ofen I führt und so
angeordnet ist, daß das Gas aus der Leitung 11 tangential in den Ofen
1 eintritt; das dem Ofen I über das sich erweiternde Rohr 8 zugeführte
heiße Gas kann sich bei der Anordnung nach F i g. 1 mit dem über das Rohr
13 zugeführten Leuchtgas mischen. Hierbei tritt am hinteren Ende 14 des Rohrs
13, in dem die Düse 12 mündet, ein Unterdruck auf, so daß eine Gasejektorwirkung
hervorgerufen wird. Die in dem Ofen 11 vorgewärmten und reduzierten feinverteilten
Eisenschwamm- und CaO-Teilchen sammeln sich im unteren Ende 15 des Ofens
III und werden dann über das untere Ende 17
der Rohrleitung 1-6 in
das hintere Ende 14 des sich erweiternden Rohrs 13 hineingesaugt und dann
dem Ofen I infolge der durch die Düse 12 hervorgerufenen Ejektorwirkung über das
Rohr 13 zugeführt. Da sich der Ofen 1 auf der erwähnten hohen Temperatur
befindet, werden die in den Ofen eingeblasenen feinen Eisenschwamm- und CaO-Teilchen
in dem Ofen sofort geschmolzen, durch die Zyklonwirkung zur Innenwand des Ofens
geführt und längs der Ofenwand nach unten bewegt, so daß sie sich im unteren Ende
des Ofens I sammeln. In F i g. 1 ist die sich bildende Schlacke mit
18 bezeichnet, während das geschmolzene metallische Eisen mit 19 bezeichnet
ist. Ein auf hoher Temperatur befindliches Gasgemisch aus N#, CO und
CO., das in dem Ofen I erzeugt wird, wird aus diesem Ofen über eine
Abgabeleitung 20 abgezogen und über eine Rohrleitung 21 taugential in den Ofen II
eingeblasen. Der feine Kohlenstaub 23 aus dem Aufgabebehälter 22 wird dem
Ofen
II kontinuierlich über ein Rohr 25 zugeführt, wobei er sofort mit dem
CO 2 reagiert, das in dem Gasgernisch innerhalb des Ofens H enthalten ist,
so daß CO erzeugt wird. Da es sich bei dieser chemischen Reaktion um eine
endothermische Reaktion handelt, wird die Temperatur des Gases in dem Ofen II erheblich
gesteigert. Wenn sich die Temperatur in dem Ofen 11 jedoch infolge dieser
endothermischen Reaktion nicht auf die gewünschte Temperatur ermäßigt, die z. B.
1000 bis 12001 C beträgt, wird Dampf in den Einlaß des Blasrohrs 21
oder an einer geeigneten anderen Stelle zugeführt, so daß der Dampf mit dem Kohlenstaub
reagiert und sowohl CO
als auch H2 erzeugt. Diese Reaktion verläuft ebenfalls
endothermisch, so daß eine weitere Herabsetzung der Temperatur stattfindet. Auf
diese Weise läßt sich die gewünschte Temperatur von z. B. 1000 bis 12001
C erreichen. Mit Hilfe der Temperatur des Gases aus dem Ofen II läßt sich
die Temperatur in dem Ofen III auf etwa 800 bis 1000' C halten. Wenn
die Menge des über das Rohr 24 zugeführten Kohlenstaubs erheblich größer gehalten
wird als die für die chemische Reaktion in dem Ofen H benötigte Menge, werden die
Reaktionsrückstände im unteren Ende 10 des Ofens infolge der Zyklonwirkung
gesannnelt, in das hintere Ende 9 des Entnahmerohrs hinein abgesaugt und
durch den aus dem Rohr 5 austretenden Gasstrom über das sich erweiternde
Rohr 8
in den Ofen I gefördert. Der größte Teil der Gase wird aus dem Ofen
II über eine Entnahmeleitung 26
abgezogen, während ein Teil der Gase durch
den Luftejektor in das Rohr 8 gesaugt wird, wobei dieses Gas Kohlenstaub
mitreißt. Hierdurch wird die Sammelwirkung des Zyklonofens 11 erheblich verbessert.
Das dem Ofen 11 -über die Rohrleitung 26 ent-nommene Gas strömt zu
einer sich verengernden Düse 27
am äußeren Ende des Rohrs und tritt
dann gemäß F i g. 1 in das hintere Ende 29 eines sich erweiternden
Rohrs 28 ein, wobei es sich allmählich entspannt, um dann aus dem Rohr
28 in tangentialer Richtung in den Ofen 111 einzutreten. Die Wirkungsweise
der Düse 27 ist die gleiche wie die schon beschriebene Wirkungsweise der
Düse 7, d. h. sie wirkt als Gasejektor, da an der Düse 27 ein Unterdruck
erzeugt wird, durch den aus dem unteren Ende 30
des OfensIV pulverförmiges
Fe0 sowie pulverisierter Kalkstein abgezogen werden; diese Stoffe werden durch den
Gasstrom aus dem Ofen 11 in den OfenIII gefördert. Das Fe0 wird in den Ofen
111 reduziert, so daß schwammige Eisenteilchen entstehen, und der pulverisierte
Kalkstein wird zu gasförmigem CO,
und pulverförmigem CaO zersetzt. Eisen und
Ca0 werden infolge der Zyklonwirkung des Ofens III in Form von Pulverteilchen im
unteren Ende 15 des Ofens gesammelt und dann dem hinteren Ende 14 des Rohrs
13 über die Rohrleitune, 16 und deren vorderes Ende 17 durch
den Unterdruck zugeführt, wobei diese Stoffe durch den Gasstrom aus der Rohrleitung
11 mitgerissen werden.
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Die Temperatur in dem Ofen III wird vorzugsweise auf einem hohen Wert
gehalten, um den Reduktionsvorgang zu beschleunigen; bei einer zu hohen Temperatur
backen jedoch die schwammförmigen Eisenteilchen in unerwünschter Weise zusammen.
Aus diesem Grund wird mit einer geeigneten Temperatur gearbeitet, die z. B.
800 bis 1000' C beträgt. Diese Temperatur läßt sich durch geeignete
Regelung der Temperatur in dem Ofen 11 einstellen, welch letztere
1000 bis 12001 C betragen soll. Das Gas in dem Ofen III ist ein Gemisch
aus N., CO und C02. Dieses Gasgemisch wird über eine Entnahmeleitung
31
aus dem Ofen 111 abgezogen und gemäß F i g. 1 bei
32 in tangentialer Richtung in den Ofen IV eingeblasen. Ein Gemisch 34 aus
pulverisiertem Eisenerz und feinzerkleinertem Kalkstein wird aus dem Erzbehälter
33 kontinuierlich über eine Zumeßvorrichtung 35
und ein Rohr
36 in die Gasleitung 32 eingeleitet. Das feine Eisenerzpulver wird
in dem Ofen IV zunächst zu pulverförmigem Fe0 reduziert und durch die Zyklonwirkung
des Ofens zusammen mit dem pulverisierten Kalkstein gesammelt; das Gemisch fällt
unmittelbar vor der Mündung der Düse 27 am vorderen Ende der Rohrleitung
26 herab und wird durch den Gasstrom aus dem Ofen II infolge des Unterdrucks
mitgeführt, der durch die Ejektorwirkung der Düse 27 hervorgerufen wird;
schließlich gelangt das Gemisch über die Rohrleitung 28 in den Ofen IH. Die
Temperatur in dem Ofen IV liegt zwischen etwa 500
und 700' C, und der
größte Teil der Gase wird aus diesem Ofen über eine Entnahmeleitung 37 abgeführt.
Ein Teil der Gase wird infolge der Ejektorwirkung der Düse 27 aus dem unteren
Teil des Ofens IV abgesaugt und strömt im hinteren Ende 29 der Rohrleitung
28 und dem unteren Ende 30 des Ofens IV nach unten, wodurch die Sammelwirkung
des Zyklonofens erheblich verbessert wird.
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Gemäß der Erfindung sind somit keine beweglichen oder drehbaren mechanischen
Teile vorhanden, und die gesamte Anlage setzt sich aus unbewegten Teilen zusammen;
ferner sind keine geschlossenen Abschnitte vorhanden, und die Wirkung der bei den
bis jetzt bekannten Anlagen verwendeten Ventile wird durch die Ejektorwirkung der
Gasströme ersetzt; hierbei läßt sich die gewünschte Behandlung der Materialien sowie
die Raffination durchführen, ohne daß die Bewegung der pulverisierten Stoffe an
irgendeiner Stelle unterbrochen wird. Bei der erfindungsgemäßen Anordnung wird daher
eine außerordentlich hohe Leistung der Ofenanlage erzielt.
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Bei einer praktischen Ausbildungsform der Erfindung, bei welcher der
Innendurchmesser der Rohrleitung 1120 mm, derjenige der Düse 12 2 mm, derjenige
des hinteren Endes 14 der Rohrleitung 13
11- mm, derjenige der Rohrleitung
13 24 mm und derjenige des vorderen Endes der Rohrleitung 17 25 mm
betrug, wurde das Leuchtgas mit einer Temperatur von 200 C und mit einem
Druck von 2 at über die Rohrleitung 11 mit einer Zuführungsgeschwindigkeit
von 7 kg/h zugeführt; hierbei betrug der Druck am vorderen Ende der Leitung
17 20 nun WS und in der Rohrleitung 13 195 mm WS. Etwa 10 II/o
des Gases aus dem Ofen III wurde zusammen mit pulverisiertem Fe und CaO durch die
Ejektorwirkung in das hintere Ende 14 der Rohrleitung 13 eingesaugt und nach
dem Mischen mit dem über das Rohr 11 zugeführten Leuchtgas in den Ofen
1 geblasen.
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Wenn der Innendurchmesser der Rohrleitung 26
70 mm, derjenige
der Düse 27 30 mm, derjenige des hinteren Rohrleitungsendes 29 40
mm, derjenige des Rohrleitungsendes 28 70 mm und derjenige des unteren Endes
30 des Ofens IV 35 mm betrug und das Gemisch aus N#, und
CO über die Rohrleitung 26 mit einer Temperatur von 1.100' C
in einer Menge von 80 kg/h zugeführt wurde, betrug der Druck in der Rohrleitung
26 145 mm WS, der Unterdruck am unteren Ende 30 des Ofens IV
5 mm WS und der Druck
an dem Rohrleitungsende 28
50 mm WS. Etwa 1011/o des Gases aus dem Ofen IV wurde zusammen mit
dem pulverförmigen Fe0 und Kalkstein in das hintere Rohrleitungsende 29 hineingesaugt
und nach dem Mischen mit dem über die Rohrleitung 26 zugeführten Gas in den
Ofen eingeblasen.
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Aus der vorstehenden Beschreibung ist ersichtlich, daß bei der Durchführung
eines Schmelz- bzw. Verhüttungsvorgangs mit Hilfe einer solchen Anordnung von Zyklonöfen
unter Ausnutzung der Ejektorwirkung das Erz mit Hilfe der Gase gleichmäßig gefördert
wird, ohne zu stagnieren, und daß sich das pulverförmige Eisenerz schnell reduzieren
und schmelzen läßt, so daß eine Erzeugung von Eisen mit einem bemerkenswert hohen
Wirkungsgrad möglich ist. Ferner kann man die Menge des durch die Zumeßvorrichtung
24 zugeführten Kohlenstaubs auf einem Wert halten, wie er für die Reaktion in dem
Ofen 11
erforderlich ist, oder etwas oberhalb dieses Wertes, und der in dem
Ofen 1 benötigte Kohlenstaub kann diesem Ofen aus dem Kohlenstaubvorrat
39 in dem Aufgabebehälter 38 über die Zumeßvorrichtung 40 und die
Rohrleitung 41 unmittelbar zugeführt werden. Das feinpulverisiezte Fe und Ca0, das
hier mit Hilfe des Gasstromes über die Leitung 16 zugeführt wird, wobei eine
Verstärkung der Saugkraft der Düse 7 herbeigeführt wird, kann gemäß F i
g. 1 auch dem hinteren Ende 9 der Rohrleitung 8 unmittelbar
über eine Rohrleitung 42 zugeführt werden, die eine Verlängerung der Rohrleitung
16 bildet. Diese Anordnung bildet eine Alternative zu der vorstehend
be-
schriebenen Ausbildung des Systems mit der Rohrleitung 11.
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Das erwähnte Verfahren zum Erschmelzen von Eisen ist nur als Beispiel
zu betrachten. Die Anwendung der Erfindung beschränkt sich nicht auf die Erzeugung
von Eisen. Vielmehr kann man die Erfindung auch bei chemischen Behandlungen
anwenden, z. B. beim Erhitzen, Schmelzen, Reduzieren oder Oxydieren von pulverisiertem
Erz oder Zementrohstoffen, wenn die betreffende chemische Reaktion mit Hilfe mehrerer
Zyklonöfen durchgeführt werden soll. An Stelle von Kohlenstaub kann man auch andere
Brennstoffe, z. B. feste Brennstoffe, flüssige und gasförmige Brennstoffe, verwendm
über die Rohrleitung 11 kann man Luft, Sauerstoff oder Wasserstoff an Stelle
des erwähnten Leuchtgases zuführen, und das abgeführte Gas kann in manchen Fällen
zu bestimmten Zwecken erneut umgewälzt werden. Außerdem kann man die angewendeten
Drücke und Gastemperaturen sowie Konstruktion und Anordnung der verschiedenen Ejektoren
dem jeweiligen Verwendungszweck anpassen.
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Zwar wurde vorstehend an Hand der Zeichnungen eine Anordnung beschrieben,
bei der sämtliche Zyklonöfen im wesentlichen senkrecht übereinander angeordnet sind.
Jedoch ist es auch möglich, die öfen auf gleicher Höhe anzuordnen; in diesem Fall
wird die Rohrleitung der pneumatischen Fördereinrichtung vom unteren Ende eines
nachgeschalteten Ofens aus nach oben verlegt, und der Ejektor wird so ausgebildet,
daß er einen höheren Unterdruck erzeugt, oder man sieht ein geeignetes zusätzliches
Gebläse vor; die nach oben verlaufende Rohrleitung führt dann zur Zuführungsöffnung
des vorgeschalteten Ofens. Um eine gute Durchmischung der Gase und des festen pulverförmigen
oder flüssigen Brennstoffs zu erzielen, der bei 24, 35 und 40 zugeführt wird,
wurde es bereits vorgeschlagen, entgegen der Eintrittsrichtung des Brennstoffs ein
unter hohem Druck stehendes Gas zuzuführen. Dieses Verfahren wird bereits auf den
verschiedensten industriellen Gebieten angewendet, und es läßt sich natürlich auch
bei der erfindungsgemäßen Anlage anwenden.